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完整版6s管理心得

6s管理心得

导读:

本文是关于6s管理心得的文章,如果觉得很不错,欢迎点评和分享!

  【篇一:

6S管理心得】

  现代企业的竞争,已逐步演变成以品质(产品、人、文化)为核心的竞争,而以“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全”为要素的6S管理堪称为品质活动中最基础的管理项目。

国航成都维修基地附件部认真落实基地“从严从紧、保障安全、精细化管理、提升品质”的要求,将6S管理作为精细化管理项目。

通过6S管理活动,规范工作和生产现场,培养员工良好习惯,不断提高素养,保证产品安全、设备安全和人身安全,把“以人为本”的管理理念落到实处。

  抓基础建制度细微之处见真功

  附件部确定开展6S管理工作,将6S管理作为一个精细化管理项目在基地立项。

在项目启动准备阶段,附件部认真总结了以前维修现场定置管理的经验和不足,组织学习6S管理相关书籍,并两次前往Ameco学习调研6S管理工作的经验。

部门决心从基础抓起,从而建立良好、有序的生产环境,并以此去影响员工的主观意识,养成一切照章办事,按运行规程办事,一丝不苟、做事做到位的好习惯,从而达到规范员工行为,提升员工素养,保障维修质量,保证飞行安全的目的。

因此,附件部高度重视,一把手亲自督促检查,部门副职牵头挂帅,成立了6S管理领导小组,下设办公室,统一部署,从组织上保证6S管理顺利进行。

先后制定了附件部《6S管理实施工作计划》、《6S管理运行规范》、《6S管理奖惩细则》以及《6S管理检查标准》等,使各项制度建立健全。

整个6S管理工作有时间进度、运行标准、检查考核和责任落实,环环相扣。

为进一步推动6S管理工作,各项目分部组织学习、宣传6S管理相关运行标准,部门集中对班组长以上管理人员进行6S管理相关知识的培训,使他们了解6S管理的基本含义,部门推行6S管理的目的、意义和推行的方法、步骤,使干部员工消除分歧,达成共识。

  6S管理重在细节,也难在细节。

在6S管理推行之初,有人将“整理、整顿、清扫、清洁(两整两清)简单认为是“大扫除”;认为天天检查,真是“小题大做”;还认为“安全”天天讲,“素养”慢慢来等等。

其实不然,有管理者把灰尘、污迹、零乱、松动等现象叫作“微缺陷”,就是虽然目前并未直接导致故障但存在劣化现象的隐患之处。

为什么?

因为看似细小的地方往往潜藏着很多隐患。

6S管理就是从现场环境和习惯意识上防微杜渐,消除隐患。

事实证明,“两整两清”不是“大扫除”,是实施标准化、规范化、精细化管理的一个重要环节,它做了平时看似细小该做而又未做的事,解决了以前该发现而又未发现的问题。

例如:

以前,生产现场的工具,有个人使用的、有公用的,有尖嘴钳、鱼口钳、加力杆、转接杆等,大大小小,长长短短,种类不少,件数更多,仅扳手就有七种,十一件,全部放在工具箱里或工具柜里,计量器具正、负线难免绞在一起,不便清理和使用,遇有大检查就大清理一次,平时“忙于”工作,这些“细节”自然就被忽略了,如果不实施6S管理,让这种状态继续存在,其隐患很多:

  一是需用工具时,就在工具箱里翻找,费工费时,因为“多余的动作就是浪费”;二是翻找工具时,工具间摩察而导致损坏;三是上级检查,才到处查找、对照清理,临时抱佛脚,手忙脚乱,不能长时间保持。

四是由于未对工具定置定位,工作者对工具无数,工作易出差错,存在严重的安全隐患。

“两整两清”后,以上情况得到根本性改变,例如电子分部的电瓶间,你可在任何时候、查看任何个人或公用的工具,都是整整齐齐,一目了然,定置定位,“一个萝卜一个坑”,帐物相附,“两整两清”把在用和不用的工具进行了清理,把使用频率高低的工具进行了区分。

现在取用方便,责任明确,安全保障。

这看似简单,却要一留一弃,保留所需,定置定位,一一对应,正确区分,分类摆放,统一标识,规范管理,它需要把很多细节的事情做到位,而且要天天检查,随时保持,养成习惯。

6个“S”个个都要小事着手,大事着眼,可谓细微之处见真功!

  抓试点建样板活动之中有收获

  附件部开展6S管理工作,从抓试点、建样板开始,以点带面,全面推行。

经过两个半月,完成了电子分部电瓶间、机电分部滑梯间、机加分部机加厂房、热表分部英制件热处理和综合项目综合办公室五个样板间的建立。

随着6S管理活动的逐步深入,附件部的员工在建样板间过程中已经体会到了6S管理不同凡响的意义。

以前,员工觉得自己是一个被管理者,现在大家都认为自己是工作现场的管理者,因为现场的好坏直接与自己的工作紧密结合,与自己所在团队的荣誉紧密结合,更是与个人荣辱、得失紧密结合;以前,杂乱无章的工具箱里,东西不容易找到,要浪费一部分时间在寻找上面,效率很难提高;在以往的工作中,一些常见的问题是工作中需要查找的资料和要用的一些稿纸以及不需用的资料或个人物品混放在一起,工作一忙,真可谓越忙越乱,越乱越忙,难免忙中出

  6S管理是一个彻底改善工作环境、工作态度、工作理念和工作习惯的活动。

同时,通过6S管理,员工收获着6S管理带来的好处:

“现在修理间更加清晰明了、整洁干净;工作时不慌不忙,井井有条,我们不用为找工作单、设备保养记录将抽屉翻个底朝天,不会再看到同事们焦急地找工装夹具的身影,大大提高了工作效率”;“工作环境变得更加整洁有序,每天打扫卫生已成为习惯,所有机件、工具、设备等都能按要求进行定置摆放,给人以赏心悦目的感觉。

”“办公场所干净、整洁,在这样的环境下工作的确是一种享受”……。

所有这一切,无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。

  全面推广持续改进将6S管理贯彻到底

  附件部推行6S管理从建章立制到抓试点、建样板,使部分生产现场、办公场所从零乱无序到井然有序,这说明附件部在推行6S管理中初战告捷,但这仅是“万理长征第一步”。

随着6S管理在附件部的逐步深入和全面推广,一场攻坚战已悄然打响。

附件部召开了6S管理工作阶段性总结大会,各项目分部以上领导及6S管理联络员参加了会议,部门领导在总结阶段性工作的同时,重点部署在各项目、分部中全面推行6S管理的具体计划,强调6S管理是各项管理的基础,要充分调动每一位员工的主动性性,将6S管理的过程变成人人参与的过程,要抓反复、反复抓;同时要认识到,改变人的不良习惯是6S管理的难点,要培养员工良好素养是6S管理的重点;要检查到位,责任到人,持之以恒,持续改进,决不做秀或搞一阵风;要下决心通过推行6S管理工作,从形式到内容,再由丰富的内容展现出员工的精神面貌,并体现在安全施工的规范上,按章办事的自觉性上,员工良好素养的培养上,增强附件部整个团队的战斗力和凝聚力。

  做好6S管理工作与做产品的质量一样,只有越做越好,同样,只有开始没有结束的一天。

尽管6S管理是极其艰巨的工作,但我们坚信,只要我们共同努力,全力以赴,不论是在现场管理上还是在员工素养上都将会有极大的提高,定会给我们提供进一步发展的可靠基础,进而为基地的发展做出更大贡献!

  【篇二:

学习6S管理心得体会:

做一个有责任感的员工】

  近期,公司总经理每周五早晨都会组织员工读《泰嘉新材》报。

通过读报,我们了解到泰嘉公司开展的这场“6S”管理活动,极大地提高了泰嘉员工的工作热情,使他们的生产管理发生了巨大的变化。

我刚走出大学校门没多久就来到山东庆祥锯业公司工作,对于我这个初出茅庐踏入社会的新手来说,这无疑是一个学习提高的绝佳机会。

  6S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、素养和安全六个方面的内容,其主要功能是为企业创造一个良好的工作空间,使每个职工都形成良好的职业素养,从而达到提高工作效率,降低生产成本,保障生产安全,最终实现提高企业经济效益的目的。

温故而知新,从学习6S管理过程中,我渐渐的领悟到做一个有责任感的员工是对学习和掌握6S管理最好的诠释。

  人是决定事和物的主导,提高人的思想意识是解决问题的关键。

所以首先要从思想上认识到“6S”管理对企业的生产、安全和经济效益的重要性,自觉的遵守各项管理制度,使之在工作和生活中都养成一个良好的习惯。

  我觉得要把工作真正做好,一定要有责任感,这样才会积极主动地去工作。

我记得《你在为谁工作》这本书的作者引用了美国前总统杜鲁门的一句格言:

“责任到此,不能再推。

”这句话应当是我们每一位员工对待工作的态度。

  责任感是我们战胜工作困难的强大精神动力,它使我们有勇气去排除万难;再艰难的任务,如有责任感也可以完成得相当出色。

今年三月份以来,钢材市场转好,很多大的机械厂和全国各地经销商纷纷向我们投来大量的订单,我们每天都有干不完的任务,每一页日历仿佛都沉甸甸的。

高强度的工作量好比打仗,我们员工有的带病坚持上岗,加班加点,但大家都默默地奉献着,没有一句怨言,只要看到我们加工好的锯带能准时发货,看到每根锯条都能及时地送到客户的手中,我们就会感到极大的欣慰。

这当中也体现了我们员工对公司、对社会的一种责任感。

  责任是订单上一句关键的词语,责任是账本上一个精确的标点,责任是金属计算盘上微小的刻度,责任是加工车间一副白色的手套,责任是加工过程中需要精细的每一个管理环节,责任是日常活动中需要节约的每一度电、每一滴水、每一张纸。

责任是美德、责任是习惯,责任是工作的态度、责任是唯美的追求。

责任能迸发完成工作任务的勇气和力量,责任能孕生解决工作难题的方法和智慧。

有了责任心,再危险的工作也能减少风险;没有责任心,再安全的岗位也会出现隐患。

责任心强,再大的困难也可以克服;责任心差,很小的问题也可能变成拦路虎。

  学习6S管理,从大处着眼,从小处入手,注意工作中的每一个细节,长此以往,有助于责任感的养成。

让责任感成为我们每个员工脑海中的一种强烈的意识,深入到工作中的每一个节点每一个角落。

让责任感化作一丝不苟的工作态度,在自己平凡的工作岗位上谱写出辉煌的篇章。

让责任感夯实年轻人的成才之路,用辛勤的汗水换来串串丰硕的果实。

这样,“愉快的工作,幸福的生活”就会伴随我们的每一天。

  【篇三:

6S管理心得体会】

  6S管理起源于日本,已经有50年的历史了,它主要是对生产中的人员、机器、材料、方法等生产要素进行管理的方法。

它强调的是标准和制度,关注的是细节,要求的是执行,5S最早应该是日本发起并深化为一种颇为有效的现场管理体系,整理、整顿、清扫、清洁、素养,后来又增加了安全、节约,于是5S也就演变成了6S

  因此,我们经过多轮的讨论后也决定推行6S管理工作,我们因为考虑我们在人力方面投入未设置专人负责,因此,我们首先是从6S要点方面进行推行,通过反复实践后逐步推行整个6S管理体系,总的来说我们这个企业群体还是非常务实的。

  今年是集团的“绩效管理提升年”,在集团公司绩效考核部的有效组织和安排下,我有幸参加了赴平顶山、上海的参观6S培训学习活动,虽是短短的几天,但让我看到了一种全新的管理理念,不一样的管理模式,确实受益匪浅。

  在这以前我对于“6S”的理解还很肤浅,很模糊,也很抽象,在整个培训过程中,参观推行“6S”活动管理模式后取得明显效果的企业——平顶矿机械厂,给我震撼是最大的,日式管理的细,在企业6S中体现得淋漓尽致,自此真正认识了“6S”,感受“6S”带给企业的变化。

  踏入机械厂,两台液压支架矗立在前,一条干净、清洁笔直的马路跃然眼前,前方显眼的大屏幕整齐地显示地着有关推行“6S”活动后工厂情况,以及公司最近的活动情况……走进厂间、机器设备擦得干干净净,墙上的标识都用粘胶贴好,使人一目了然,办公桌上的电话、笔筒、资料都码放得整洁有序,走廊的通道线都画得笔直,这看似简单的布局他们都每天重复地做到了。

在金融危机全球肆虐,国内经济普遍下滑形势下,平顶机械厂生产不但不下降,反而大幅度上升

  【篇五:

6S精益管理心得体会】

  2011年4月12日下午我们机械工程系全体教师集中CAD机房观看了6S精益管理视频讲座,推行6S管理的目的就是使全体教师在工作中切实实行6S,让6S深入人心,以此提升学校形象,提高工作效率。

6S后大家精神面貌都焕然一新,工作场所也更加井然有序,工作环境大为改善,为学校的发展壮大打好奠基石。

  6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法,包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分,主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。

成功的导入6S,可以改善和提高企业形象,促进工作效率提高,缩短作业周期,降低生产成本,切实保障安全,是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。

  6S管理源于日本企业的5S管理,是指在生产现场中对人员、设备、材料等生产要素进行有效管理的一种方法。

作为一切管理工作的基础,5S对于塑造企业形象、降低成本、安全生产、现场改善和标准化、规范化的推行等方面发挥了巨大的作用,逐渐被各国企业界和管理界所认识。

职业院校,与企业的关系至为密切。

现代企业,无论是厂房还是宿舍、食堂,现场干净、整洁,人员文明、礼貌,感觉一切都处于管理中。

为此,在为他们的5S管理所折服的同时,也深感我们高职院校在学校管理和人员素质上都亟需改进提高。

与企业5S管理的深化、细化、可视化和可操作化相比,学校现行的常规管理存在着明显的不足。

管理出质量,管理出效率,管理出人才,加强管理历来是高职院校的重点工作。

这种管理,正是职业院校的上佳选择,我们把5S加了一个S(安全),称之为6S管理,将安全工作做为学校最重要的一项工作,放在了第一位,更加贴和职业院校的要求。

在我院国家骨干高职院校建设工作中,6S管理是职业院校管理的基本规范,是提升品质的基础工程,是校企合作的重要桥梁,是安全工作的长久保障,更是学校形象的最佳宣传。

  为此,我系率先推行6S管理活动,希望全体师生能自觉、主动、积极地投身到6S管理的实践中,最终提升自己的品质;也希望在6S管理的实践中积累经验,完善制度,逐步形成自身的管理特色。

  【篇六:

6s现场管理学习心得体会】

  “6S管理”由日本企业的5S扩展而来,是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法,其作用是:

提高效率,保证质量,使工作环境整洁有序,预防为主,保证安全。

6S的本质是一种执行力的企业文化,强调纪律性的文化,不怕困难,想到做到,做到做好,作为基础性的6S工作落实,能为其他管理活动提供优质的管理平台。

  6S现场管理模式是经实践证明为一种先进、实用性强的现场管理系统方法,包括整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个部分,主要功能是为企业解决用好的空间、用足空间、保持环境清洁、形成良好习惯、重视安全等问题。

成功的导入6S,可以改善和提高企业形象,促进工作效率提高,缩短作业周期,降低生产成本,切实保障安全,是一件可以提高社会效益和经济效益的大好事。

  要切实取得这样的大好形势,确实不是一件易事,需要我们坚持不懈的学习与体会。

  刚到工作场所时,各种办公用品摆放的都不是很整齐,有些办公用品,书籍资料与私人用品都摆在一起,没有进行整理和划分,这样一来,严重影响了大家的工作效率。

经过整理后,不但空间得到了解放,而且对各种物品进行了划分,贴上了标签,一目了然,让大家工作时的心情都舒畅多了,提高了大家的工作积极性。

还是那句老话:

“群众的力量是无穷的”。

在学习实践6S当中,大家应该开动大脑,积极提出创意和建议,努力解决面临的问题。

  从杂乱无章的办场所到井然有序的工作环境……所有的一切,无论是谁都明白“一份耕耘、一份收获”的道理。

然而,这只是6S学习实践的攻坚段的成绩。

今天的成绩并不意味着明天的成功,一段时间的纠正也并不代表优秀的素养已经定型。

6S管理的最终目的就是提升员工品质,巩固好攻坚的成果,让优秀的道德品质习惯化,使公司拥有更加辉煌的明天。

  我们要在工作上推进6S,形成处处6S,时时6S的大环境。

没有最好,只有更好,使落后的经常接触到先进的,不太注意的时时看到注意的,不太坚持的看到永远坚持的,形成良好的心理督促氛围。

  不但要将6S贯彻到行动中去,而且还要将6S似规章制度一样的执行,标准化的落实。

我们的着装、工作用语,礼仪等细节问题都要形成修养。

让好的成为制度、习惯,它将激励我们、引导我们积极改进自己,不断为企业导入各种先进的管理理念提供平台,并最终促使企业成为管理先进、环境优雅、品质一流的现代化公司。

  管理概念或方法,有其特定的环境或范围,过于拓展和泛化,难免失其精要。

这种倾向在5S的推广和流行中也存在,是应当加以避免的。

从它在日本的发源、应用和内容等方面看,正确理解5S,应当围绕着工作现场管理这个明确的主题,也只有围绕这个主题,才真正显示出其精要性、操作性,而不是一些空泛或随意的口号。

  要素要义实施要点

  清理清理现场空间和物品1。

清除垃圾或无用、可有可无的物品;2。

明确每一项物品的用处、用法、使用频率,加以分类;3。

根据上述分类清理现场物品,现场只保持必要的物品,清理垃圾或无用物品。

  整顿整顿现场次序、状态1。

在清理基础上,合理规划现场的空间和场所;2。

按照规划安顿好现场的每一样物品,令其各得其所;3。

做好必要的标识,令所有人都感觉清楚明白。

  清扫进行清洁、打扫在清理、整顿基础上,清洁场地、设备、物品,形成干净、卫生的工作环境。

  安全采取系统的措施保证人员、场地、物品等安全系统地建立防伤病、防污、防火、防水、防盗、防损等保安措施。

  规范形成规范与制度,保持、维护上述四项行动的方法与结果1。

检查、总结,持续改进;2。

将好的方法与要求纳入管理制度与规范,明确责任,由突击运动转化为常规行动。

  素养建立习惯与意识,从根本上提升人员的素养通过宣传、培训、激励等方法,将外在的管理要求转化为员工自身的习惯、意识,使上述各项活动成为发自内心的自觉行动工作现场管理的基本目标5S/6S的精要之处,在于它总结出了工作现场(包括物品、环境、场所等)管理的要点,并融会了工作与生活的哲学。

如果离开了工作现场管理这个主题,就不容易体会到这几个要素的精练性、可操作性以及完整性,离开了对其背后的哲学或观念的认同,就不容易理解其重要性。

  管理良好的工作场所,其状态具备“门类清楚、区隔整齐、标识分明,洁净安全”这样一些基本特征,它们也就是工作现场管理的基本目标。

如表二所列出的6S前四项要素,正是达到和保持这上述基本目标的操作性要点。

  要素关系与分析

  清理、整顿、清扫、安全,是6S中关于现场状况改进提升的四项基本行动。

  “清理”是改进工作现场的源头或开始,在进行清理时,还可参照以下更具体、更具操作性的分类管理方法:

将物品区分为“常用,偶尔使用,不使用三类”,然后将1。

常用物品安置在现场;2。

偶尔使用物品放在固定的储存处;3。

不使用的物品清除或处理掉。

  “整顿”是衔接在清理之后的,在将不需要的东西移开后,对现场进行整理整顿,包括重新规划与安排,是十分自然的。

  “清扫”最好在整顿之后进行,这三项工作是关联的,有次序的。

  “安全”这一要素,是对原有5S的一个补充。

以“工作现场管理要点”这个主题去理解,增加“安全”这个要点是很可取的。

安全不仅仅是意识,它需要当作一件大事独立、系统地进行,并不断维护,安全工作常常因为细小的疏忽而酿成大错,光强调意识是不够的。

因此,笔者其位置提升到“规范”之前,成为一个行动要素,而在后面的“规范”、“素养”当中自然也应当包括安全方面的规范与意识,这样才真正将“安全”要素融入了原有的5S体系。

相比流行的6S提法,有时仅强调“安全意识”,与“素养”并列,并没有真正与5S的行动体系与哲学融合。

  “规范”是上述基本行动之外的管理活动。

对于大多数管理不善的工作场所,上述的工作通常得不到完整、系统的重视,或偶尔为之,不能坚持。

在开始强调和实施6S时,造一些声势,搞些运动,让大家都动起来,重视起来,只要实施得力,总是能在短期内迅速改变工作现场的面貌。

然而,运动的缺点就是来得快,去得也快,工作现场的良好状态是需要时刻保持的,从管理方法的角度说,要想保持好的做法长期贯彻,就应当将有关的方法和要求总结出来,形成规范与制度。

所以,6S中的“规范”就是要将运动转化为常规行动,需要将好的方法、要求总结出来,形成管理制度,长期贯彻实施,并不断检查改进。

一些流行中文提法,将这个要素称为“清洁”,而在含义解释上,加上许多字面上概括不到的内容,这在中文表达上,实在显得很牵强,这与词汇翻译方式有关。

综合各种5S资料,尤其是近些年的总结,“规范”是一个比较恰当的、广泛采用的概括。

  “素养”,是6S中最独特的一项要素,也是其精华之处。

前5项要素,都是十分鲜明的“行动要素”,其中一到四项是现场改善的行动,第五项将现场改善上升到系统的、制度的层面,而第六项,进一步上升到人的意识这个根本。

对于人,制度是外在的、强制性的。

更彻底的保障,是将外在的要求转化为员工主动的,发自内心的行动。

也就是变规定、要求为人的意识、习惯,素养一旦养成,将潜移默化地、长期地影响人们的工作生活质量。

素养是建立在人的意识之中的,提高素养需要进行培训、宣传,并有效地运用奖罚、激励等辅助手段。

  以上就是我的一些关于6S管理心得。

6S的实施你能让去也更加的规范化和整洁化,不单单只是表现在物品方面,员工的精神面貌也会有值得改变,工作效率的提高、产品质量的提升已经员工工作心情的愉悦度这些都是在6S管理中所获得的宝贵经验。

6S管理能让企业从基层开始发生质的改变,让生产效率大幅度的提高。

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