制药工作总结范文.docx

1、制药工作总结范文制药工作总结范文 各位领导同志们: 我现将一年来的思想、工作情况做一简要的总结，不妥之处请领导批评指正。 一年来，在公司领导的正确领导下，在同事们的热情帮助与支持下，通过自身的不懈努力，自己的思想水平和工作能力都有了很大的进步，专业技术水平也有了很大 的提高，特别是在落实焦化公司提出的“安全质量标准化建设和设备质量标准化建设”方面做出了一定的工作，为车间日常管理打下了良好的基础，也为公司全年安全生产目标与生产任务的顺利完成做出了一定的工作，主要有以下几个方面： 1、为使自己的思想更好地适应新形势下对管理工作的要求，一年己积极参加公司组织的各类学习活动，努力钻研本专业的安全与技术

2、业务，深切领会上级领导的指示精神，针对上级领导提出的各项意见和要求认真查找自己的不足，使自己的思想和公司领导工作的指导方向保持一致。 一年来，自己在工作中虽然取得了一定的成绩，同时也感到离领导和生产的要求还有很大差距，具体表现在： 1、思想上有时跟不上形势的要求，观念老旧，锐意进取的思想差。今后必须加强学文秘。习，以适应企业深化改革的需要。 2、在管理工作上力度不够，执行制度不够坚决，工作中有拖拉现象，主动性差，这是在今后工作中必须加以克服的。 3、工作中易犯急躁情绪，有时不能妥善处理好设备和生产的关系。 总之，工作成绩和不足都已成为过去，在下一步的工作中，自己要认认真真的学习、踏踏实实的工作

3、，完成好公司交给的各项工作任务。为公司的发展壮大、为构建和谐班组、和谐车间、和谐企业贡献自己的全部力量。 生产管理： 1、现场5S 车间现场定置和标识管理都在逐步提高，生产现场整洁有序，标识醒目明了，有效防止员工忙中出错，提高人的规范化及地、物的明朗化，制药工作总结。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和工作流程，员工良好的习惯渐渐养成，进而提高了班组的5S管理水准。 2、供货保证： 在车间投产1个月后，为更好地保证产品市场供货，车间决定将蓝芩口服液批量由32万支扩大至48万支，3月份车间蓝芩口服液产量由每天的620件扩大到950件，净增9000件/月。此时车间各岗位人员不足，而且新员工占

4、绝大多数，但为了早日满足市场供货，车间从xx年3月中旬进一步提高产能，在大家的共同努力下，蓝芩口服液日产量由每天的950件进一步扩大到1250件，每月产能达到30000件。现车间产量已满足外线要货需求，并有适量库存，同时基本保证所有员工每周都有一天的休息时间。 3、验证管理： 为配合车间生产及认证需要，我带领班组人员协助，准时、合格完成相关工艺验证、清洁验证。 中药配制系统清洁消毒验证：验证合格后车间进行正式生产； 中药配制系统(预留)清洁消毒验证：预留系统的启用为后期前道工序分成两个班生产做准备； 蓝芩口服液批量扩大配制、灌封系统清洁消毒验证：蓝芩口服液批量从32万支扩大至48万支； 蓝芩口

5、服液工艺再验证：系统评价该产品生产工艺、处方对产品质量的各种影响变化因素，以证明该工艺在现有厂房、设备、设施等生产条件下稳定可行，能够生产出适用于预定用途、符合注册批准或规定要求和质量标准的产品。 盐酸左氧氟沙星口服溶液工艺验证。 蓝芩口服液工艺验证、清洁验证(缩短冷藏时间)：缩短蓝芩口服液生产周期，能有效优化生产安排。 盐酸格拉司琼口服溶液工艺验证。 4、劳动竞赛： 联动线劳动竞赛的实施，有效提高劳动效率和人员技能水平。活动实施期间不断完善，修改3次，现方案更具指导性、可操作性。生产效率大幅提高，每班用时从初期11小时缩短到现在7小时。联动线生产不但保量，而且保质，车间生产初期，32万支的产

6、量，灯检不合格品数平均2800支左右；最近几个月的数据统计，每批基本都在1000支左右(个别玻瓶质量较差的批次略有上升)，为车间节约大量成本。每月月底，进瓶数、合格率排名第一的机台员工都能拿到车间派发的奖金，大家的积极性得到很好的提高。我认为不合格率大幅下降的主要原因有两点：设备调试、磨合、保养较好；人员技能水平、质量意识有所提高。 质量管理： 1、文件管理： 车间生产初期各种文件基本照搬老车间的，所以适用性不强，在经过一年摸索，我们把大量文件进行了更新、修改、升级。比如我们的SOP，目前已进行了5次大的更新，现行的第五版SOP，结合设备本身、工艺要求以及公司新版格式要求，优化了工作流程，细化

7、操作步骤，删除部分不能做真做实的项目，参数设置更加科学严谨，更具指导作用，文件质量较高。 我参加修改了车间的相关制度，比如：洁净更衣室管理制度、新版微生物防范制度、新版异物防范制度、员工考核细则、车间质量预警制度、车间应急管理制度等等。 2、中间体质量管理： 蓝芩口服液配制液的质量一直优于工艺要求，且较为稳定，无较大的波动。配制液含量平均控制在4.5mg/ml左右(要求3.0mg/ml)，比重平均1.13左右(要求1.11)，PH值平均4.5左右(要求4.25.2)。配制液质量的稳定是成品质量可靠的保证。 3、偏差、投诉、车间后道工序质量反馈： 班组日常注重人员质量意识的培养，一年的时间里，洁

8、净区班组未发生一起严重的责任性偏差。后道工序灯检反馈灭菌半成品质量有问题时，我们都能在短时间内找到原因，予以改正，持续保证产品质量的稳定。全年未发生一起针对我班组的市场反馈或投诉。 4、积极响应公司号召，完成质量月相关工作。 xx年3月，集团开展了以宣贯新GMP，提高产品标准，服务市场营销为主题的第二十三次质量月活动，xx年9月，开展了全面推行新版GMP，完善质量管理体系为主题的第二十四次质量月活动。 人员管理： 1、人员培养： 今年我们前道工序共培养基层管理人员、技术人员：配方工段长2名；灌封工段长1名；上瓶工段长一名；灭菌工段长一名；机长3名，工作总结制药工作总结。 车间从开始到现在人员配

9、备一直处于不足的状态，实际情况就是极少数老员工，大部分是新近人员，还有部分是兄弟车间暂调人员。为保证产品质量，人员培训我一直作为重点工作来抓，合理安排带教师傅，学习效果实时跟踪，开展互讲互学，定期组织机长、工段长、车间培训管理员给大家讲课，培训形式多样，设备现场讲解，PPt讲课等。班中严格要求，班后认真辅导，大部分员工都能在较短的时间里通过了岗位技能的考试，从而保证车间生产顺利。 2、人员优化： 洁净区班组第一季度生产时，生产32万支人数：配方8人，上瓶10人，洗烘6人，灌装24人，灭菌10人，共58人；第二季度至第四季度生产32万支人数：配方8人，上瓶7人，洗烘5人，灌装18人，灭菌7人，共

10、45人。合理的分工和流程的优化，使得人数配置减少22.4%，极大地降低车间成本，人数的降低更有利于人员结构的管理，对于车间的发展意义重大。 3、人员向心力培养： 班组内部新人员、转岗人员人数众多，他们心理波动较大，缺乏归属感，稳定性不足。为了留住人，更留住他们的心，班组互学互助，经常组织集体活动，比如：K歌比赛，休息时一起聚会、聚餐等。先前叫苦叫累的声音听不到了，经一些转岗人员也已融入了我们的大家庭。 设备管理： 1、设备调试： 配液系统从起初的单步控制，到现在全自动操作，人一步一步地与设备磨合，现在的情况不但省时省力，而且操作流程得到简化，生产中出问题的可能性也大大降低，产品质量稳定性得到有

11、效保证。联动线人员设备的磨合效果更好，灭菌半成品不合格数从2800支左右降到1000支左右。 2、设备安全管理： 车间在一季度重新进行危险源的识别工作，重点放在新设备上，班组定期组织学习岗位危险源，狠抓违章操作，一年的时间里未发生一起大小安全事故，设备也未出现重大故障或损坏。 二、存在不足 1、自我管理 不足表现：GMP专业知识匮乏； 思考、解决问题方法、思路单一； 质量管理全局观有待进一步提升； 解决措施：加强新GMP的学习，工作之余多看一些管理方面的书籍提升自己，多向前辈、领导请教。 2、现场管理 不足表现：生产过程控制存在漏洞，定置、标识管理还有很大的提升空间，区域卫生管理与维护工作不能

12、持之以恒的做下去。 解决措施：多到生产现场进行走动管理，及时发现问题解决问题；多花心思把洁净区可移动设备、设施重新布局；卫生区域还是责任到人，加强检查力度，高要求高标准。 3、设备管理 不足表现：对设备不够了解，生产中存在问题不能及时发现；联动线、输瓶线还存在较多问题，影响正常生产使用。 解决措施：进一步钻研车间设备系统，为车间工作流程的优化出谋划策，跟踪故障设备的修理、调试进度。 4、制度管理 不足表现：员工对车间现有制度掌握不好，记忆模糊，执行不到位。 解决措施：定期组织员工学习各规章制度，严格按制度办事。 5、人员管理 不足表现：未能深入了解员工内部思想波动，有时问题发现不及时。 解决措

13、施：工作之余多和员工交流，关心他们的工作、生活，给一些有学习欲望的同志多点学习机会。 1、自我管理：按要求积极参加车间及部门组织的质量、成本、GMP、安全等方面的培训、学习和考核工作。业余时间继续学习、深造，努力提高自身业务水平和解决问题的能力。 2、生产、质量管理：督促员工严格按照岗位SOP、生产工艺规程进行生产操作；加强现场走动管理，做好各生产区域的现场管理；持续关注产品质量波动，及时制定解决方案。 3、人员管理：制定新到岗人员培训制度，确保培训效果，发掘优秀人才重点培养，加强车间后备力量。 4、安全管理：督促设备操作人员做好安全防护工作，避免安全事故的发生。 5、班组设备、成本管理：做好设备保养、使用和维护工作，进一步优化生产流程；做好车间成本管理，降低车间成本；生产中出现异常情况，及时上报部门领导，并于第一时间采取有效措施避免事态的扩大。 6、认证工作：参加车间明年的各项验证工作，重点做好西药2的设备调试和认证工作。 口服液2号车间 内容仅供参考