051基地建设项目吊车梁.docx

1、051基地建设项目吊车梁051基地建设项目吊车梁安装施工方案中国中铁编 制 人： 韩鑫复 核 人： 李军审 核 人： 冀德云中铁航空港集团第一工程有限公司目 录编制依据和引用标准 12 工程概况及施工范围 12.1 工程概况 12.2 施工范围 22.3 施工工期 23 施工作业人员配备 24 施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备 35 施工条件及施工前准备工作 36 作业程序、方法及要求 36.1施工顺序 4 6.2施工方法 4 6.3构件成品检验 56.4 涂装 66.5运输 66.6钢结构的安装 77 质量控制与质量验收 87.1质量控制标准 87.2中间控制点设置及要求 97

2、.3中间工序交接点设置 98 安全、文明施工及环境管理要求与措施108.1作业的安全危害因素辨识和控制 118.2环境保护措施 118.3绿色施工措施 11表8-1职业健康安全风险控制计划表（RCP） 12表8-2环境因素及控制措施一览表 139成本控制要点 1410施工规范强制性条文 141、编制依据和引用标准1.11011对接调试工房吊车梁安装施工图纸(4-05III-1011#2-9)1.26m实腹式钢吊车梁（4-05III-1011#2-9）1.3吊车轨道及车挡（4-05III-1011#2-9）1.4钢结构设计规范（GB50017-2003）1.5钢结构工程施工质量验收规范GB 50

3、20520011.6电力建设施工质量验收及评定规程第1部分：土建工程（DL/T 5210.1-2005）1.7电力建设安全工作规程（第一部分：火力发电厂）（DL5009.1-2002）1.8工程建设标准强制性条文（房屋建筑部分2006版）1.9工程建设标准强制性条文（电力工程部分2009版）2、工程概况及施工范围2.1 工程概况051基地建设项目1011对接工房吊车梁按卫华起重设备有限公司QB20/5t防爆桥式起重机进行设计，吊车跨度10.5m,地操，最大轮压163KN，最小轮压29.5KN，按一台吊车设计。钢吊车梁材质：Q345B，吊车轨道型号选用43KG/M.吊车梁腹板须刨平与上下翼缘顶紧

4、后焊接，吊车梁下翼缘严禁打火或焊接其他挂件。吊车梁与混凝土柱安装节点参考图集实腹式钢吊车梁。2.2施工范围 有实腹式钢吊车梁、吊车轨道及车挡的制作、安装。2.3 施工工期合理工期7天（不考虑受外界不可抗拒因素影响）3、施工作业人员配备3.1 人员配备序号工 种数 量工作内容备 注1施工员1施工现场的全面管理2试验员1材料试验取样两班轮换3电焊工4吊车梁制作、安装两班轮换4冷作工4吊车梁制作、安装两班轮换5辅助工5吊车梁制作、安装两班轮换6起重工1起重作业7电 工1电器维护 现场一个8修理工1维护机具设备 现场一个4 施工所需机械装备及工器具量具、安全防护用品配备4.1 机具设备、安全防护用品配

5、备见下表:序号机具名称型号功率（KW/台）数量备注1自动埋弧焊机ZXG-6-1000R382台2交流焊机BX3-500386台3自动切割机CG-301.56套4超声波探伤仪CTS-22-23115磁粉探伤仪CJE-2116万能摇臂钻床Z3140161017磁力钻J3CZ-23368油漆喷涂设备Yq-5340129喷砂除锈机Ps-20132610自动坡口机Pk-J502211焊条烘箱YHX-100212起重机JL150130113门式起重机MQ10/18m6015 施工条件及施工前准备工作5.1 完成施工图纸会审，经设计交底后，编写有针对性的施工方案并报监理审批。5.2 完成对施工人员进行施工程

6、序，施工工艺，质量标准，施工危险因素和环境因素辩识及控制措施等方面内容的交底工作。5.3 现场准备工作（1）材料复检检合格，并进行了报审验收。（2）工器具、设备调试准备好。（3）特殊工程培训合格，持证上岗。（4）管理人员、施工人员、作业人员就位。6 作业程序、方法及要求6.1 施工顺序制作工作平台材料放样下料焊接打孔拚装效正检验除锈喷漆运输放线吊装安装轨道验收。6.2 施工方法6.2.1 材料选择（1）钢材：Q235B。（2）焊条：E43系列，焊缝高度均为Hf=8mm。（3）油漆：热喷锌防锈，镀膜厚度大于80um。6.2.2 放样、号料（1）钢梁等必须按设计图纸先放大样，以便确定各种材料的下料

7、长度。放样时，在放样平台上，用经纬仪及钢尺分别投测各钢结构构件的轴线、中心线及外包轮廓线，用角钢点焊接作为靠模，据此作为计算下料放样和复核的依据。放样后，根据放样复核的结果，在钢材上量尺弹线，要求构件上的各部件位置准确。利用同样方法测设并在焊接平台上制作焊装靠模，以便钢结构的拼装、定位和控制变形。（2）放样前应对钢材进行检查，如不符合规范要求则应进行矫正，合格后方可使用。钢材矫正采用机械矫正及火焰矫正。矫正后钢材表面不应有明显的凹痕和损伤。损伤程度不应超过有关标准的要求。（3）放样和号料应根据工艺要求预留制作时的焊接收缩余量，对焊接工字钢、槽壳等钢构件，放样时考虑1015mm焊接收缩余量。6.

8、2.3 下料、切割及坡口加工：（1）主要构件的钢板采用门式多头自动切割机进行切割下料，对于异形件采用微机编程，用自动数控切割机进行切割下料，气割缝每道留23mm切割余量。（2）构件上小于12mm厚的筋板可用剪板机剪切，剪切面应平整。对于需要进行刨、铣的零件，下料时应放加工余量。角钢下料采用锯割，其它型钢下料采用气割，切割后用角向磨光机打磨切口。（3）坡口加工：坡口形式应根据施工图纸及规范要求、焊缝的级别进行设计。一级焊缝区采用刨边机加工坡口，一般位置坡口采用自动切割机加工坡口或用砂轮机打磨。坡口加工一定要按工艺规定进行，必须保证坡口角度，钝边及光洁度。6.2.4 拚接：（1）板材、型材的拼接应

9、在组装前进行。翼缘板、腹板的底板均按长度方向拼接，翼缘板拼接和腹板拼接缝的间距应大于200mm。吊车梁上、下翼板在跨中1/3L的跨长范围内，应尽量避免拼接，最短接料距1000。（2）拼接焊接必须用埋弧自动焊机进行。施焊前，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板，并修磨平整，不得用锤击落。拼接焊缝必须达到级以上焊缝标准。（3）拼接完毕，并经检查有关几何尺寸合格后，进平板机进行矫正至符合规范要求。6.2.5 构件组装（1）构件组装时，为使焊接接头均匀受热以消除应力和减少变形，应做到对接间隙、坡口角度、搭接长度和T形贴角连接的尺寸正确，其形式

10、、尺寸的要求，应按设计及确保质量的经验做法进行。（2）对于顶紧的位置，顶紧面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积应小于25%，边缘间隙不应大于0.8mm。（3）组装焊接完毕的构件采用火焰矫正的方法进行矫正。6.2.6 焊接（1）所有参加施焊的焊工，必须经过考试合格，取得国家有关机构认可颁发的资格证书后持证上岗。（2）焊接工艺评定：焊接工艺评定按国家现行的建筑钢结构焊接规程和钢制压力容器焊接工艺评定的规定进行。焊接工艺评定：拟定焊接工艺指导书 施焊试件 检验试件 试样设备 施焊试件 工艺评定报告 编制焊接工艺。（3）焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状态，钢材、焊材须

11、符合相应标准，应由持证人员焊接试件，评定合格的焊接工艺评定才能用于实践。（4）焊接材料：焊条和焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘培。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求。低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随取。不合格的焊条禁止使用。（5）焊接工艺：施焊前，焊工应复查焊件部位的组装和表面清理的质量，表面和坡口内外两侧20mm范围的油、锈及其污垢，必须清理干净且呈现金属光泽。 组装件必须在自由状态下组合，以避免附加应力造成焊接裂纹和焊接变形。 焊接方法优先采用埋弧自动焊，其次采用手工焊，工字型钢、H型钢截面构件主焊缝必须采用埋弧自动焊。 钢构件坡口型式按焊缝级别要求和焊接方

12、式进行设计。对接接头、T形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝，应在焊缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。 多层焊按宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊。焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理。焊接完毕焊工应清理焊缝表面熔渣及飞溅物经自检合格后，焊工应在工艺规定的焊缝相关部位打上焊工钢印。（6）焊接检验 焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸规定。 平板对接焊缝，吊车梁T形焊缝为一级焊缝，其余为二级焊缝。 无损检测：无损检测人员必须持相应探伤资格证。一级焊缝应进行100%的超声波检查，二级焊缝应

13、进行不少于20%的超声波检查，且不少于200mm。低合金结构钢应在完成焊接24小时后，方可进行无损探伤检验。6.2.7 制孔(1）钢柱、梁的筋板或连接板螺栓孔应先钻再组装。钢柱与梁相连的螺栓孔应组装成形矫正后再钻孔。（2）螺栓孔及螺栓孔孔距的允许偏差应符合规范要求。（3）构件制孔如有偏差，必将影响安装质量。因此，施工前除应详细向操作人员进行技术交底，讲明保证加工精度的重要性外，还采取了下列措施，确保准确排孔： 考虑到构件在焊接过程中将产生收缩变形而影响制孔精度，故成批加工前进行了杆件收缩变形量的试验，取得了收缩变形量的实测数据，在杆件下料和排孔时均适当考虑了预先留出收缩余量，以补偿焊接后材料收

14、缩长度。 联接板的制孔，用白铁样板定孔位，磁力钻对中制孔。6.3 构件成品检验6.3.1 工厂预拼装：构件制作过程中在工厂应进行预拼装，预拼装时，每个单元分别进行，连接后看有关几何尺寸是否符合设计和规范要求。6.3.2 预拼装合格后应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。标注中心线时，采用打样冲眼的方法。6.3.3 预拼装合格后进行喷砂、油漆、包装等工作。6.3.4 钢构件经焊接矫正后，应按照施工图纸和施工规范的规定进行检查验收。施工单位质量部门验收合格后，再报监理单位抽检，合格后方可出厂。6.4 涂装（1） 表面处理：喷砂前构件表面粘附油脂、涂料等污物时，可用有机涂剂清洗。（2）

15、 喷砂或喷丸施工由专业喷砂工严格按喷砂操作规程进行。喷砂除锈后应采用无水无油的压缩空气除去表面上的砂子和粉尘，（3） 表面处理之后的钢构件在6小时内必须喷涂，涂装之前不允许锈蚀，如有返锈现象，必须再进行表面处理。（4） 钢构件的喷涂采用高压无气喷涂设备进行。（5） 涂装用涂料：组装前先涂刷防锈漆，安装后再涂刷面漆（二底二面）。楼面组合钢梁顶及剪力钉严禁刷漆，并应清除铁锈，以利混凝土与型钢结合。涂装应均匀、无起皱、流挂、脱皮、漏涂等缺陷，附着应良好。6.5 运输装运时必须保证绑扎牢固可靠，在经过运输、装卸后构件不变形、不损环，安全运抵吊装现场。装运时应根据外形特点，标明起吊重心、重量和吊点位置。

16、构件喷砂、油漆、标识、包装完毕之后进行运输。6.6 钢结构的安装6.6.1吊装前准备及要求（1） 根据构件的安装高度、构件重量、现场条件等选定吊装方案，并对参与吊装的人员进行详细的技术交底。（2） 现场构件堆放场地需平整，并铺设道路与吊装现场连通。构件运至堆放场时，须按钢柱、钢梁、支撑系统构件分区堆放，各分区内还应按逐跨吊装顺序对构件进行堆放，以便构件的检查及清点、查找。（3） 参与吊装的相关人员已进入现场，吊装所需的材料、设备、机具已经配备齐全，现场的吊机行走及运输通道必须夯实、平整，确保吊机及车辆的安全行驶。（4） 需吊装部位的混凝土结构已施工完毕达到施工要求强度，建筑物的定位轴线，基础轴

17、线和标高、埋铁位置与高程应经检查并已验收通过。6.6.2 吊车梁吊装吊车梁的吊装须在A、B列框排架柱混凝土强度达到设计要求后进行。B列吊车梁采用150tm塔吊安装，A列吊车梁采用30t吊车安装。吊车梁的调整主要是两轨中心距、高程、垂直度。为保证钢梁安装质量，各种偏差应按有关规范、标准严格控制。其控制采用经纬仪、水平仪及卷尺进行测量，所有检测仪器均应检验合格。6.6.2 轨道安装吊车梁固定后开始安装QU100重型轨道，轨道使用夹板连接，专用压板固定，安装完后的调整主要是两轨中心距、高程、垂直度。7 质量控制与质量验收7.1 质量控制标准及质量验收钢结构工程施工质量验收规范GB 502052001

18、电力建设施工质量验收及评定规程第1部分：土建工程（DL/T 5210.1-2005）序号主控验收项目质量标准1焊接材料的品种、规格、性能等必须符合设计要求和国家现行厂品标准2焊工必须经考试合格并取得合格证书，且在考试合格项目及其认可范围内施焊3设计要求全焊透的一、二级焊缝探伤检验应符合现行国家标准的规定4重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复检结果应符合国家现行厂品标准和设计要求5焊接材料与母材的匹配必须符合设计要求和国家现行厂品标准6首次采用的钢材和焊接材料、焊接方法、焊后的热处理等应进行焊接工艺评定、并应根据评定报告确定焊接工艺7焊缝表面质量不得有裂纹、焊瘤等缺陷8要求焊透的组合焊缝焊

19、脚尺寸允许偏差40 mm序号一般验收项目质量标准1外观质量不应有焊皮脱落、焊芯生锈等缺陷、焊剂不应受潮结块2二、三级焊缝未满焊不大于0.2+0.02t,且不大于1.03根部收缩不大于0.2+0.02t,且不大于1.04咬边不大于0.05t,且不大于0.55弧坑裂缝5mm6接头不良缺口深度不大于0.05t, 且不大于0.57表面夹渣深不大于0.2t，长不大于0.5t，且不大于2.08表面气泡每50焊缝长度允许直径不大于0.4t，且不大于3数量不多于2个，孔距不小于6倍孔径9一级对接焊缝尺寸偏差焊缝余高B202.00.5 mm10B203.50.5 mm焊缝错边小于0.10t，且不大于2.011部

20、份焊透组合焊缝尺寸偏差焊脚尺寸ht61.50 ht63.00 12角焊缝余高ht61.50 ht63.00 7.2 控制点的设置及要求序号施工作业项目名称中间控制点设置备注W点H点S点1下料放线2焊接拚缝3组装加工4除锈喷漆5吊装安装6轨道安装7验收检验注：W代表见证点、H代表停工待检点、S代连续监控点7.3 中间工序交接点设置7.3.1 施工前应对轴线进行复核检查,确保位置无误。7.3.2 所有进场钢材须提交合格证、质保书或产品质量证明书，同时现场取样试验合格后才能下料加工。7.3.3 焊接均由技术熟练的专业专职人员进行施工，且持证上岗，作业前，进行模拟操作，试焊合格后方可施焊并按规定取样检

21、测，现场焊接应做好详细记录，包括操作者姓名、证件号码、接头部位及数量、试件编号、试件质量情况。7.3.4拚接加工必须符合设计和规范要求，钢材半成品加工完后，应分类摆放，并挂牌标识。7.3.5 钢材质量必须符合设计和规范要求，焊接拚接尺寸正确无误。7.3.6 安装位置、轴线、标高、垂直度应符合设计要求和标准。安装前先测放控制轴线网和中心控制线。根据平面控制轴线网，在混凝土构件上部标出标高控制点。7.3.7 牛腿上的杂物清理应剔凿、冲洗清理干净，受污染的钢梁应清刷干净。7.3.8 安装应拼缝严密、平整，不错台，不变形。7.3.9 安装前，计算起吊点，严格遵守起重操作规程。8、安全、文明施工及环境管

22、理要求与措施8.1 作业的安全危害因素辨识和控。8.1.1 严格遵守电力系统的安全工作规程和国家有关规定的安全操作规程。8.1.2 现场各种临时设施、库房、易燃易爆品存放必须符合安全规定和消防要求，经公安消防部门批准。8.1.3 正确使用安全“三宝”，进入施工现场必须戴好安全帽。 8.1.4 施工机具、设备、车辆等需经安全技术性能检测签定合格，防护装置安全，制动装置可靠，方可进场使用。8.1.5 施工机械、电动机、电源必须有良好的接地装置，并安设漏电保护器，防止手提机械漏电伤人。8.1.6 夜间施工时，施工现场应有足够照明。8.1.7 机械设备应经常检查、维修，当发现有漏保、失修或超载带病运转

23、等情况时，应立即停止使用。施工人员施工时必须注意，进入施工区域，必须将鞋底的泥土清除干净，不得污染钢材。8.1.8 进行焊接时，下面必须铺岩棉布，防止焊渣直接落在模板上，引起火灾。8.2 环境保护措施8.2.1 施工现场应及时清理，保持现场整洁，做到工完料清，施工场地无垃圾、废料。8.2.2 施工现场排水设施全面规划，排水沟的设置不妨碍交通和施工，排水系统应经常清理检查，保持排水畅通，场地无积水。8.2.3 现场全体施工人员必须遵守业主的有关规定，不得破坏电厂任何设备和施工临时设施。8.2.4 尽量减少噪声、废水、废气等对环境的污染，促进文明施工。8.3 绿色文明施工措施8.3.1 物料摆放必

24、须整齐规范。8.3.2 人员进出基坑必须走步道，不得直接踩踏边坡。8.3.3 必须保证车间内干净，工作平台及时清理干净。表8-1职业健康安全风险控制计划表（RCP）职业健康安全风险控制计划表（RCP）施工单位： 施工班组： 作业项目： 序号作业活动危险/危害因素目标和指标控制措施控制方法控制时机措施执行人签名检查/监督人签名备注2切割作业触电伤人机械伤人无人身伤亡1应避免同时交叉工作。2.应该注意起重安全。3检查漏电保护器的完好无损。AATT施工人员班长/安全员3起重作业落物伤人无人身伤亡及时完善周围安全环境完善，使用合格的吊索，专业起重人员指挥，保障限位系统完好无损。AT施工人员班长/安全员

25、4电焊作业施工现场不戴安全帽，作业人员安全意识差无人身伤亡1.施工人员应正确穿戴工作服、绝缘鞋、绝缘手套等专业要求的防护用品，衣着不得敞领卷袖。2.进入施工现场必须正确佩戴安全帽。3.教育、培训，持证上岗。AAATTZ施工人员班长/安全员5工机具的使用其他伤害无人身伤亡1.使用前应检查，合格者方可使用。使用时，严格按照安全规程操作。2.临时电源配置由专业人员施工， 所有电动工具均须使用带漏电保护器的电源插座。3.严禁将电线直接钩挂在闸刀上或直接插入插座内使用。4.电动工机具必须接地良好。5.电动工具使用前应检查保护接地线或接零线连接正确、牢固，电缆或软线完好，合格者方可使用。6. 所有电动工具

26、严禁带电检修。AAAAAAPPTTTT施工人员班长/安全员注：控制方法： W：见证： H：停工待检： S：连续监护： A：提醒： R：记录确认。控制时机：P：作业开始前；D：每天至少一次；Z：每周一次（4Z每月一次，12Z：每季度一次）；T：活动连续过程或中断后重新开始作业。表8-2环境因素及控制措施一览表环境因素及控制措施一览表施工单位： 施工班组： 作业项目： 序号作业活动环境因素目标和指标控制措施措施执行人签名检查/监督人签名备注1电焊废弃电焊条安排专人清理回收并集中处理组长班长/安全员2机械维修废油污染发生次数为0回收并集中处理组长班长/安全员9、 成本控制要点9.1在不影响基础施工且安全允许的条件下，优化作业流程。9.2合理下料，即可以保证质量又能节约成本。9.3合理