现浇箱梁施工三级技术交底.docx

1、现浇箱梁施工三级技术交底长春至深圳公路新民至鲁北联络线通辽至鲁北段现浇箱梁施工技术交底三级（K30+000-K75+000）中冶交通通鲁项目第三分部 二零一六年六月现浇箱梁施工技术交底工程名称通辽至鲁北高速公路交底工程部位现浇箱梁施工工程施工内容中冶交通建设集团有限公司通鲁高速第三分部交底日期2016.6.111工程简介舍伯吐互通立交位于主线K52+200-K53+700范围内，共有大、中桥4座。A匝道AK1+427.997分离立交桥上部结构为现浇箱梁，孔跨布置为20m+25m+25m+20m，桥梁全长97.0m。梁体为单箱四室，箱梁顶板宽17.5m，底板宽13.5m。梁高1.5m，桥面横坡为

2、单面坡；顶板厚25cm，底板厚22cm。在两侧腹板上设置直径为8cm的通气孔。梁底设置直径为8cm的泄水孔。梁体采用C50混凝土，防撞墙采用C40混凝土。 2总体组织本匝道桥上跨304国道，2#桥墩位于304国道中分带内，304国道现状为一级公路标准，是连接通辽至鲁北的主要线路，车流量较大。结合自然环境特点及现场实际情况，本现浇箱梁施工的支架形式拟采用满堂红碗扣式支架，第三跨由于现浇箱梁桥横跨304国道，考虑到社会车辆无法绕行，拟在304国道2#-3#墩间路面上搭设门洞以实现车辆通行，门洞部位采用钢管立柱支架。3施工工艺3.1现浇箱梁工艺流程图3.2支架搭设 3.2.1地基处理 箱梁施工前，测

3、量人员用全站仪放样出箱梁在地基上的竖向投影线，并用白灰撒上标志线，首先清除原地表的积水、淤泥和边坡杂草，将桥跨处场地用挖机将地面修整成宽度宽出支架各0.5m的地界。地基处理采用50厚山皮石换填两层，每层25cm均匀碾压要求沉降差符合要求（20T压路机碾压2遍沉降量不大于2，检测地基承载力大于200KPa，在处理好的地面上浇筑20厚C20混凝土，平整度不超过2mm。场地四周设3030排水沟，并保证排水通畅，防止雨水或混凝土浇筑和养生过程中滴水对地基的影响。地基处理应提前进行，以使地基有一定的沉降时间。对于跨路时旧路边坡部位应根据支架横杆间距开挖台阶，台阶顶面夯实后浇筑20厚C30混凝土。3.2.

4、2支架设计与拼装 现场技术员根据投影线定出箱梁的中心线及边线，同样用白灰线做上标记。根据中心线向两侧对称布设支架。根据施工图纸及规范对支架方案进行比选后，本现浇箱梁采用碗扣式支架（规格为483.5mm）搭设，采用LG300、LG240、LG120、LG-60等规格的杆件进行组合安装，支架搭设时在底板范围内立杆按间距0.9m（顺桥向）0.6m（横桥向）布置，步距按1.2m设置。在箱梁的腹板范围内立杆按间距0.9m（顺桥向）0.6m（横桥向）布置，横杆层高0.6m。翼缘板下0.9m（顺桥向）0.9m（横桥向），步距按1.2m设置。在每跨两端靠近盖梁处L/5范围内支架加密为0.6m（顺桥向）0.6m

5、（横桥向）布置，横杆层高0.6m。在每跨跨中横隔板范围内支架加密为0.9m（顺桥向）0.6m（横桥向）布置，横杆层高0.6m。支架下部设螺旋调整底座，支架搭设后，均设纵横向连杆，外侧按纵、横桥向46排设一道钢管剪刀撑，确保支架的整体稳定。支架顶部设螺旋调整顶托，顶托上设纵梁，纵梁上设横梁，纵梁采用3根并排钢管，横梁采用1010cm方木，间距20cm。侧板背带用510cm方木布设加支撑，间距为20cm，其上钉竹胶板作为侧模。背带后面用1015cm方木作为竖楞，间距60cm。翼缘板和侧模采用1010cm方木钉成框架作为支撑。 因为全桥在半径为200m的圆曲线上，所以不能整幅搭设满堂红支架，需在一定

6、的位置断开，故断开处可用碗扣钢管和普通脚手架钢管组合搭设。 3.2.3满堂支架搭设由测量组根据支架搭设布置图测放出控制点，将各立杆位置定位，并进行水准测量，根据标高再定出具体配杆方案，根据调整顶托标高进行控制。在硬化后的地基上根据测量成果按纵横向间距安放可调底座，并按各跨不同的计算高度调整好底座上可调螺帽位置，调整高度不得超过其自身长度的2/3，可调底座与混凝土基础接触良好。检查支架有无弯曲、接头开焊和断裂等现象，无误后才能开始拼装。拼装时，脚手架立杆必须保证垂直度。尤其重要的是必须在第一层所有立杆与横杆均拼装调整完成无误后方可继续向上拼装。拼装到顶层立杆后，装上顶层可调顶托，并将各顶托顶面调

7、至设计标高位置，调整高度不得超过其自身长度的2/3。铺设纵向钢管，接头设在可调支撑处。然后铺设横向方木，中心间距25cm，使用水平仪检查标高，采用木楔调整标高，无误后将横向顶层方木交叉处使用扒钉做梅花状加固，拼装底模板。沿拼装方块四周及全高范围内，支架每46排设置一道双向钢管剪刀撑，斜杆与地面夹角为45-60度，剪刀撑必须用扣件与立杆相连接，每个剪刀撑与立杆连接扣件不少于8个，搭接长度不小于1m。横桥向、纵桥向每隔3.6m搭设一道剪刀撑，在立杆自由端大于30cm的必须加横向钢管杆进行加固。支架上设有安全的上下走道，不得以攀登支架的方式上下支架。3.2.4纵横梁铺设测量人员根据箱梁设计底模标高控

8、制顶托标高，然后放出桥梁结构中线，施工人员根据测量人员提供的四角点标高拉线调出箱梁底推算的顶托高度位置。首先铺纵向钢管，钢管接头应设在立杆支点的位置，钢管在顶托位置用铁线将钢管与顶托绑紧，防止钢管滑动。再铺横向方木，横向方木（1010cm）的间距为20cm。跨中横梁、腹板、中横梁处横向方木（1010cm）的间距为20cm。注意横向方木接头错开设置，且任何相邻两根横向方木接头不在同一平面上。3.3安装底模、支座及预埋件 3.3.1安装底模（1）底模：采用1.22m2.44m0.015m竹木胶合模板。（2）根据测量人员放样的桥梁中轴线，单块模板的尺寸，以及箱梁的底板、跨径尺寸，施工时必须配对加工。

9、（3）铺放时，模板的接头应支承在横向的方木上，不允许有接头悬空的现象，若整块板拼装时不够宽度，应将模板割开一部分再拼装。但要注意，割开的模板宽度不能小于0.5m，并且不能放置在箱梁自重大的位置（比如腹板位置），模板与方木之间用钉子固定。（4）横向底模要宽出腹板边线，并不要与方木固定，等预压后由测量人员放样出底板边线后，再将模板准确定位，并与方木固定。（5）模板的接缝处应用双面胶密封。3.3.2支座及预埋件安装支座安装时，支座底和支座垫石表面必须保持洁净、水平而不光滑。施工过程中必须保证支座上、下面的水平，支座四角高差小于1mm。3.3.3支架预压支架预压工艺详见下图： 图2-3 支架预压施工工

10、艺流程框图支架搭设完成之后，组织质量安全检查小组对支架的焊缝等各部件进行专门检查，待检查小组确认支架安装合格后，方可铺设现浇箱梁底模，以及对支架进行预压，采用防水砂袋预压。支架预压的目的：通过对支架采取110的荷载预压，可以验证支架的承载力、消除支架安装时的非弹性变形和了解支架在重载下的弹性变形等情况，以指导下一步施工。预压材料：采用砂砾袋，预压观测：预压分三级加载，第一次加载至总重量的60%，为一级加载，支架顶部监测12h沉降平均小于2mm可进行下一级加载；第二次加载至总重量的100%，为二级加载；第三次加载至总重量的110%，总重量包括混凝土自重、钢筋自重、施工人员及设备荷载，稳定后进行一

11、次卸载。每一跨1/2L、1/4L、支点位置横桥向各设左中右3个观测点进行观测，各加载程序及分级读数应在加载后立即测读一次，并在加、卸载稳定后再读取稳定读数，加载稳定基准为24小时沉降平均值小于1mm，72小时沉降平均值小于5mm可停止预压。预压完成后根据箱梁线型重新放样，调整立模高度。测量数据的统计：通过对以上几组数据的统计和比较，分析出支架的非弹性变形和弹性变形，用于指导支架立模标高的调整。支架预压完成并确认测量数据的有效性后，对底膜进行调整之后，进行下一步施工。 3.4模板加工及安装现浇箱梁施工前应先复测垫石标高，支座安装先将支座顶板和预埋钢板按设计要求进行焊接，焊接必须严格按照规定进行。

12、底模板安装并调整完毕后安装两侧外模板，要求底模与预埋钢板接缝严密，避免漏浆。再次调整清理模板，模板接缝小于1mm，接缝处用胶带粘贴紧密，防止浇筑混凝土时出现漏浆现象。3.4.1箱梁底模及侧模 底模板采用厚15mm竹胶板，根据箱梁结构尺寸现场加工，经验收合格后方可使用。楞木即横向顶层10cm10cm方木，中心间距20cm。侧模竹胶板厚度为15mm，竹胶板背面敷设510cm方木，立方木间距为200mm，立方木背后根据高度每隔0.6m设水平1015cm方木1道。根据需要搭设横支承和斜支撑，横支承和斜支撑采用钢管、顶托、扣件、方木等与碗扣支架及底板横向方木连接。如果方木放不到横杆之上，必须在横杆和方木

13、之间加塞木楔。梁体线型流畅与否直接影响整座桥梁的总体美观，必须严控侧模的支立，侧模支立时，按间距5m一点控制侧模线型。翼板的模板直接铺设在10*10cm的方木上，翼板应搭在侧板之上，节点处加塞胶带并用钢钉加以固定。3.4.2箱梁内模模板采用厚15mm竹胶板，控制好内模的保护层，箱梁的顶板内模在每跨的 1/4 跨处的每个箱室上留设天窗，作为拆除箱梁内模板的预留洞，相邻两箱室天窗应错开布置，避免在同一段面内。其尺寸顺桥向不应大于1m，横桥向不应大于0.8m。箱室分两次支模，侧邦及顶板。箱室侧邦模板面板采用15mm厚竹胶板，面板内用510cm方木作骨架，方木间距为200mm，方木背后高度方向每隔0.

14、6m设水平1015cm方木1道，在水平方木处设钢管水平支撑和斜撑，支撑间距90，并用钢管在纵向和竖向对水平支撑进行加固。箱梁内模顶板采用15mm厚胶合板拼装，顶板直接铺钉在方木之上，方木顺桥向布置，间距为30cm，方木截面尺寸为1010cm，中间每隔0.9米加横向1010cm方木一道，方木用顶托支撑，横向方木放置在碗扣支架上，碗扣支架的纵横向间距为0.90.9m，间距调整段采用碗扣支架或钢管支架进行调节，施工中要特别注意支架的稳定性，以防止浇筑混凝土时造成内模移动、塌陷。浇注砼之后，等达到一定强度后方可拆除内模。如果拆模时间过早，容易造成箱梁顶板砼下挠、开裂，甚至塌陷；如果拆模时间过晚，将增大

15、拆模难度，造成拆模时间长且容易损坏模板，具体拆模时间由现场技术人员根据同步养生试块的强度按照规范要求拆除。3.4.3模板安装注意事项外模接缝处尽量设置在方木位置处。模板工程安装完毕后，由项目部质量、安全方面的人员对其进行牢固性、平整度、接缝处理检查。 制作模板前首先熟悉施工图和模板配件加工图，核实工程结构或构件的各细部尺寸，复杂结构应通过放大样，以便能正确配制。 模板的接缝必须密合，如有缝隙，采用102胶堵塞严密，以防漏浆。 模板拼装应保证线条顺直，形状位置准确。通过支架顶部的顶托调整至设计标高，施工时按底模板边线进行安装，连接缝处放置双面胶条以防止漏浆。 模板安装完毕后，检查模板位置的准确性

16、，各预埋件的平面位置、顶面高程等线形是否顺直，合格后方可浇筑混凝土。3.5跨路门洞搭设 3.5.1 总体施工方案 本桥第三跨跨越304国道，考虑到304国道路面总宽为25m，为保证304国道社会车辆双向通行，计划在304国道左幅搭设一个门洞，钢管立柱支架中心间距7m，门洞净宽6m。钢管立柱支架基础设计为混凝土基础，本桥2#墩位置处于304国道中分带内，门洞设置在2#-3#间靠近中分带侧，为此基础位置设置于304国道中分带处左幅路面上，在原路面现浇C30砼基础，基础尺寸为2150 cm100cm50cm，顶面高出304线原有路面50。基础为钢筋混凝土基础（见下图）。扩大基础施工时应注意按照钢管布

17、置间距预埋50cm50cm1cm钢板及锚固钢筋，并保证预埋位置准确，条形基础为钢筋混凝土，设置10根20的主筋，上下两层分布，每根间距为20cm ；设置12的箍筋，间距为20cm；用C30混凝土浇注。C30混凝土的抗压强度为30MPa，采用HRB400级螺纹钢筋。 3.5.2龙门架的设置经计算现浇梁2#墩位置两侧底标高分别为192.757m、193.432m，现G304左幅路面实测标高为186.78m，梁底距路面高差分别为5.99m、6.65m，钢管+基础+横向工字钢+纵向工字钢高5.1m，剩余约0.9m-1.55m采用483.5mm钢管支架搭设，钢管支架底座焊接于40b工字钢纵梁上，钢管横桥

18、向间距随纵梁间距布设（60cm），顺桥向间距为30cm，单根钢管长约60cm-120cm不等，在中间每隔30cm处增加横向连接，十字扣件连接，保证整体稳定性。钢管顶托用于调节箱梁标高及底模拆除设置。1）钢管柱基础在路面上沿G304线路浇筑2排C30砼基础，基础宽度为1m、高度为0.5m、长度为21.5m，砼基础顶面应平整，并预埋50*50*1cm钢板，预埋件位置应准确。为防止车辆碰撞，在条形基础两侧10米范围内布设防撞墩及砂桶。2）钢管柱支墩钢管柱采用400mm无缝钢管，壁厚10mm，钢管柱横桥向间距为4.0m，采用14槽钢作剪刀撑连接，剪刀撑连接在两钢管柱之间，剪刀撑角度45-60，剪刀撑端

19、部切割成相对应的角度，以便与钢管柱连接，连接处所有接触面全部满焊，焊缝应饱满，保证钢管柱整体稳定性。钢管柱中心顺桥向间距为7米，钢管高度约4.0米。每根钢管底部用8块尺寸为10100mm100mm的三角钢板对称焊在钢板和钢管之间，形成法兰连接，两侧满焊，保证钢管稳定性。 门洞基础图3）钢管柱支墩上的工字钢承重横梁钢管顶部焊接5050cm，10mm钢板，每根钢管顶部用同样8块尺寸为10100mm100mm的三角钢板对称焊在钢板和钢管之间，钢板上方与工字钢连接，工字钢两侧采用25钢筋斜撑连接，保证工字钢稳定。每排钢管柱支撑点上横桥向设双拼拼40b工字钢作为承重横梁，每根横梁长度20m。4）门洞纵桥

20、向分配纵梁在钢管柱承重横梁顶上设置40b工字钢纵向分配梁，间距60cm。每根纵梁长9m，两端超出横梁轴线1m。与横梁用U形扣连接，便于工字钢拆卸。工字钢两侧分别设两根0.50m长25钢筋斜撑，保证工字钢横向稳定。5）门洞搭设施工顺序施工之前先在距施工点100m处设置限宽、限高门架及施工告示牌、限速标志等并经交警、路政执法部门的认可后方能施工。施工顺序：封闭半幅交通门洞支墩基础砼浇筑400mm钢管立柱安装横桥向40b工字钢承重横梁的安装纵桥向40b工字钢分配梁的安装钢管立柱剪刀撑的加固碗口支架安装安放10*10方木横梁安放底模安全防护设施的安装开放交通。6）安全防护在门洞顶、纵向40b工字钢顶部

21、采用竹胶板和防坠网设置一道安全防护设施，保证通道顶部全封闭防护。 3.6 钢筋绑扎1)箱梁普通钢筋事先在钢筋加工场加工好。钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并且都经抽取试样试验合格。钢筋的表面应洁净，加工前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。2)结构钢筋必须保证梁体能够承受预应力施加时所产生的荷载及预应力孔道、锚板的架立功能，而预应力孔道的成型质量则是施加预应力的基本保证。检查图纸结构钢筋，特别是横梁、隔梁、锚区等钢筋较密部位是否与孔道位置有所矛盾，调整时应以孔道位置为主。3)钢筋绑扎顺序：底板、腹板、钢筋网片支内模顶板钢筋绑扎预埋件

22、埋设。4)所有的电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离均应符合施工规范要求，对预应力筋竖弯处的箍筋应绑扎牢固。5)绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。纵向主筋连接采用焊接。在接头长度区段内（35d），同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积的百分率应50%。其他钢筋采用绑扎连接。绑扎接头的搭接长度：HPB钢筋25d，HRB钢筋45d。两接头间距离1.3 倍搭接长度。配置在绑扎接头长度区段内的受力钢筋 , 其接头的截面面积的百分率应25%。6)为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设

23、置和主体砼标号一致的砼垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。核验孔道、锚区、横梁、隔梁等间隙较小的部位，看能否满足混凝土浇筑要求。如不满足，须及时反映情况以便与设计方面协商解决。7)预埋件预埋件、排气孔、泄水孔等，均按设计图纸和规范执行。8)钢筋加工尺寸及偏差满足设计及规范要求。 3.7 预应力筋安装1)预应力筋采用在钢筋场下料加工。切割后的钢绞线应进行梳理顺直及编束，然后用扎丝每隔23m绑扎一道，其扎丝扣应置于钢绞线的空隙里，编束后应在钢绞线束两端挂上长度及编号标志牌，并分类存放，且应架离地面，防锈蚀。施工前必须校验孔道的座标位置、曲线长度与设计是否相符，以免发生孔道及锚区位置与断面

24、不符的情况，造成孔道、模板的返工修改。在预应力砼箱梁中，当普通钢筋与预应力钢筋定位有相互干扰、发生“打架”时，应遵循“普通钢筋中的次要受力筋为主要受力筋让路、普通钢筋为预应力钢筋让路”的原则，可以适当调整普通钢筋的间距以利让预应力钢筋通过。任何情况下必须保证预应力管道形状圆滑、线形流畅，绝对禁止“死弯”的出现。为了保证锚下混凝土有局部的抗压强度，在设置螺旋筋的部位可设36层的加强钢筋网，并加强锚下砼振捣，避免张拉时拉脱、凹陷。2)主梁纵向预应力孔道均采用金属波纹管成孔，预应力管道采用普通压浆施工。3)纵向索管道用定位钢筋网定位，当管道位于直线上时，定位网片间距不得大于50cm，当管道位于曲线上

25、时，定位网片间距不大于20cm。4)对于长孔道，为了保证波纹管的制孔质量，纵向波纹管的接头应用比被接长的波纹管直径大一个号的波纹管旋入套接，两端用胶带缠包，防止漏浆。波纹管的接头每端旋入长度宜为该直径的2.5倍。5)预应力管道在钢筋绑扎后安装，管道应保持顺直，位置准确，固定管道的定位网钢筋应与主筋焊接，定位网与波纹管用细铁丝捆扎，使制孔装置上、下、左、右均不能移动波纹管，锚下垫板，应保持同心，支承板面应垂直于管道轴线，管道中心在任何方向的偏差不大于6mm。6)在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应力为主，适当调整孔洞或普通钢筋位置。7)预应力穿束前，应用压缩空气清除管道内积

26、水及污物，穿束前还应核对一下穿束的管道编号和钢束是否相符，以防穿错。8)有锈坑的钢束不得穿入孔内张拉。9)波纹管连接使用同材料大一号的波纹管连接，连接好后用塑料胶带将连接部分缠裹好，保证波纹管密封良好。安装时，必须按坐标位置正确定位并用铁丝将波纹管与钢筋托架牢固地绑在一起，以防浇筑混凝土时波纹管上浮而引起严重的质量事故。安装就位过程中应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。10)按照真空辅助吸浆系统在正确位置设置通气管道，对于长束和长曲线束在中间和最高点位置要设置吸浆排气管道。排气管可用塑料管或钢管，并将其引出梁顶面4060cm。排气孔在施工时要用胶带缠裹好防止漏浆。 3.8混凝土浇筑及养护主梁采用

27、C50高性能混凝土，本工程砼由拌合站集中拌制，混凝土运输车输送，砼运至浇注地点，如混凝土出现离析和分层现象，应用罐车对砼进行二次搅拌。每车砼运至泵车旁时，应由试验人员先检测其坍落度。所测坍落度值必须满足施工要求。满足要求后，方可用于浇注。砼试样在浇注地点随机抽取，每浇注lOO立方米砼取样次数不得少于一次。试模采用边长为15厘米的立方休试模，采用边长为15cm的立方体试件的抗压强度作为评判浇注砼强度的依据。1)混凝土浇注前准备工作混凝土浇注前，首先对模板内的杂物安排专人进行清理，然后用空压机对模板内的灰尘吹风及高压水泵用水冲洗模板内表面，同时对模板内进行润湿。砼浇注前留意天气情况，必要时备足防雨

28、布。在砼浇注过程中，派专人全过程检查支架的支撑、加固情况，逐个卡扣敲击检查，松、脱处及时处理。箱梁砼分两次浇筑成型。砼浇注宜先底板、后腹板（分层厚30cm）从跨中向两端整体推进。砼浇注分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。顶板砼的顶面标高要于两侧翼缘板上拉线控制，确保砼的浇注厚度满足要求、不超高。顶、底板面至少进行三次找平收面，以防止表面收缩裂纹的产生。顶板面前两次找平收成毛面，于砼初凝前收压成光面。对于预应力砼箱梁，在砼浇注过程中至最后浇注的砼初凝前每间隔30分钟，由两头挂设的倒链来回抽动钢绞线数次，以防止波纹管漏浆堵塞死管道。砼浇筑前报请监理工程师按照设计图纸核对钢筋布置及支座安设等预埋件，

29、检查模板断面尺寸误差是否符合规定，桥梁中线误差情况，模板接缝情况衣表面平整光洁度。对以上情况逐项检查、验收，各项检查合格达优后方可进行砼浇筑。2)浇注顺序整体浇注混凝土施工时从1#号墩和3#号墩逐步向边跨和中跨推进进行浇注。采用2台混凝土泵车同时进行浇筑，采用“纵向分段、水平分层、整体推进”的浇筑方案。 在支架上浇筑砼，横向混凝土的分布坚持“对称、平衡、同步进行”的原则进行施工，以免产生超过允许的偏差和变形。砼的灌注分两次进行，第一次浇筑底腹板、第二次浇筑顶板。浇注要快速，每小时浇筑混凝土60方。保证机械完好，并预留备用振捣器等机具，由专人在浇注前后及浇注过程中负责机械的正常运转，确保砼供应充

30、足，浇筑应分层对称进行，每层厚度不得超过30cm，上层混凝土的浇筑应在下层混凝土初凝前进行。浇注混凝土时,应就每箱的底板、腹板高度,沿结构横截面以斜坡层向前推进。斜坡层倾斜角2025。3)砼浇注及振捣要求底板浇注时，派专人注意观察底板混凝土的稳定，防止腹板混凝土下坠引起翻浆，造成病害。混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振。振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。钢筋较密处可以用小直径振捣棒振捣，小直径振捣棒功率低、作用半径小，注意适当延长振捣时间、加强振捣。振捣顶、底板及翼缘板砼时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，避免振捣棒触及模板。振捣延续时间

31、以混凝土获得良好的密实度表面泛浆气泡消失为准。浇注混凝土过程中，每一工作班交接时，双方施工班长及施工负责人做好交接班手续，防止出现质量问题。4)凝土养护高性能混凝土浇筑完毕后，立即用土工膜覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，养护期不少于14天。养护由专人专班及时进行，主要负责混凝土表面上洒水；在不便洒水养护的腹板及倒角部分，采用专门的养护剂养护，防止混凝土因为水化热开裂。5)混凝土浇注注意事项 施工时要设专人对横隔板、横隔梁等钢筋、预应力密集处等关键部位进行振捣和检查，并备以钢筋人工捣固。混凝土灌注和振捣过程中应注意防止波纹管上浮。 灌筑腹板混凝土时，为避免松散混凝土留在顶上，进料口周边应用卸料钢板盖住。腹板振捣以插入式振捣器为主。在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，灌筑腹板混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞。 顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的联系筋，以免钢筋网变形。灌筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。 3.9 预应力束张拉预应力钢束张拉按初张拉和终张拉两个阶段进行。所有纵向预应力钢束均采用两端张拉，预应力钢束按设计院提供的张拉次序表对称张拉，以油表读数为主，伸长量作为校核用。张拉设备油泵、压力表、张拉千斤顶，油管路及阀门接头等进场时应与锚具配套使用，使用前千斤顶与压力表须配