某地铁车站高支模安全专项施工方案.docx

1、某地铁车站高支模安全专项施工方案XX站扣件式钢管模板支架安全专项施工方案1.编制目的根据建质200987 号危险性较大的部分分项工程安全管理办法的规定：“搭设高度8m及以上；搭设跨度18m及以上，施工总荷载15kN/m2及以上；集中线荷载20kN/m2及以上，应当组织专家对专项方案进行论证”。某市市地铁0号线0标XX站车站的主体结构混凝土支撑工程施工总荷载大于15KN/m2，属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程范围，按规定专门编制模板支架专项安全方案报公司评审，通过评审后提交专家组论证审查；按专家组论证意见修编并经项目总监理工程师签字审批后方可实施。本方案适用于XX站车站主体结构模板支架

2、系统施工。2.编制依据（1）国务院令（第393号）建设工程安全生产管理条例；（2）建质200987 号危险性较大的分部分项工程安全管理办法；（3）建质2009254号建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则；（4）建质20105 号城市轨道交通工程安全质量管理暂行办法；（5）XX站设计图纸； （6）城市轨道交通技术规范 (GB50490-2009)；（7）地下铁道工程施工及验收规范 （GB50299-1999（2003年版）；（8）建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范 (JGJ130-2011)；（9）钢管脚手架扣件规范 (GB15831-2006)；（10）混凝土结构设计规范 (GB50

3、010-2010)；（11）建筑施工模板安全技术规范 （JGJ162-2008）；（12）建设工程施工现场消防安全技术规范 （GB50720-2011）；（13）施工现场临时用电安全技术规范 (JGJ46-2005)；（14）建筑地基基础施工质量验收规范 (GB50202-2002) ；（15）混凝土结构工程施工质量验收规范 (GB50204-2011)；（16）建筑施工高处作业安全技术规范 (JGJ80-1991)；（17）混凝土结构工程施工规范（GB50666-2011）；（18）建筑工程冬期施工规程（JGJ/T 104-2011）；（19）建设部关于地下铁道工程施工及验收规范局部修订的公

4、告第187号；（20）钢结构设计规范（GB 50017-2003）；（21）木结构设计规范（GB 50005-2003）；（22）建筑施工计算手册（江正荣著，中国建筑工业出版社）；（23）建筑结构静力计算手册（第二版）（中国建筑工业出版社）。3.工程概况3.1工程简介XX站位于某市市XX区X路与X路路口处，沿X路，呈南北走向布置。南接XX站，是某市轨道交通1号线二期工程的第十座车站。车站周边较为空旷，主要为农田和鱼塘。图3.1-1 XX站总平面图车站主体结构为地下两层双跨矩形框架结构，北段盾构吊出（预留），南端盾构吊入，两端接盾构区间。车站起点里程右线DK39+972.677，终点里程右线DK

5、40+359.277米，车站总长386.6m，标准段外包宽度为19.5m，呈南北走向；有效站台中心里程处顶板覆土厚度约为3m，底板埋深约16.5m。本站共设5个通道及出入口，3组风亭。本站主体结构及附属结构采用明挖顺筑法施工。根据合同工期安排，确保2015年3月底盾构始发，车站主体结构在正式开工后11个结束，围护结构结构钻孔桩2014年8月24日开始施工。表3-1 XX站主要特征表序号内容单位数据1车站有效站台中心里程mDK40+203.4772车站主体建筑面积m215442.33车站总建筑面积m219841.234车站总长(净尺寸)m386.65车站外包总宽(标准段净尺寸)m19.66车站顶

6、板覆土厚度m3.007车站底板埋深m16.58人行通道个数个59风道(亭)数量个3图3.1-2 XX站标准段横剖面图图3.1-3XX站标准段(9-14、16-22轴)横剖面图图3.1-4 XX站盾构井横剖面图XX站车站标准段及端头井采用双层双跨结构，9-14、16-22轴为双层三跨结构。车站标准段顶板厚0.8m，盾构井顶板厚0.9m，中板厚0.4m，侧墙厚0.7m（标准段）和0.8m（盾构井）。3.2主体结构设计参数表3.2-1 纵梁设计参数结构参数顶纵梁(mm）中板纵梁(mm）底纵梁(mm）梁截面尺寸1000200012002000800100010001000120022001000220

7、0混凝土强度C35P8C35C35P8表3.2-2 侧墙结构设计参数主体结构剖面侧墙厚度结构宽度站台层净高站厅层净高22700mm19.7m6.91m4.95m33446.31m556621m77800mm24.1m7.86m4.总体施工部署4.1 车站结构施工总体步骤本车站南端为盾构始发、北端为本标段最后一座车站端头，为了满足盾构下井及接收的要求，主体结构施工按照“从车站南端向北端施工，竖向分层、水平分段、逐层由下往上平行顺作”进行施工,主体结构分段根据规范要求，主体结构分段按照以下原则：（1）施工缝避开主体结构与附属结构的连接预留洞口处；（2）施工缝避开主体结构中板重要次梁、孔洞位置；（3

8、）施工缝设在纵向柱跨的1/41/3处（即结构受力较小处）；XX站全长386.6m,将整个车站纵向分解为16个施工段，长度平均24.16m，竖向分3层。详见附图4.1 结构施工分段示意图。4.2 每段施工顺序施工流程见图4.2.1 主体结构施工流程图主体结构竖向分层原则：a、施工缝设在结构受剪力较小且便于施工处；b、施工缝的设置应满足钢筋锚固要求，符合施工工序需求，且能保证施工质量；c、主体结构竖向施工缝根据层数确定，两层设置两道水平施工缝，设置在底板倒角以上、中板以上各300mm。本工程模板及支架施工于钢筋混凝土结构上，其施工流程为：搭设安装：准备工作选择配料放样弹线立杆纵横向水平杆纵横向扫地

9、杆设剪刀撑防护栏杆铺脚手板设挡脚板绑扎安全网支架检查验收合格模板安装整体验收。拆除：拆除：模板安全网挡脚板脚手板防护栏杆剪刀撑纵横向水平杆纵横向扫地杆立杆材料堆放整齐。底板浇筑搭设中板支架，同时浇筑底板中柱，绑扎侧墙钢筋,铺设侧墙、中板模板绑扎中板钢筋，浇筑中板、侧墙混凝土搭设顶板支架，同时浇筑中板中柱，绑扎侧墙钢筋、铺设侧墙、顶板模板绑扎顶板钢筋，浇筑顶板、侧墙混凝土。详见如下施工步序图。图4.2.1 主体结构施工流程图4.3 砼浇筑工艺结构板体混凝土采取分层、分段浇筑。结构砼采用“一个坡度，薄层浇筑，循序推进，一次到顶”的施工方法来缩小混凝土暴露面，以及加大浇筑强度以缩短浇注时间等措施防止

10、产生浇注冷缝，提高结构混凝土的防裂抗渗能力。（1）底、顶板混凝土浇筑顺序采用混凝土泵车分层浇筑，混凝土从中心向两端阶梯式推进，连续浇筑，每层浇筑厚度不超过300mm。（2）侧墙混凝土浇筑采用“斜面分层施工法”控制一次浇筑高度，做到分层下料，分层捣固，循环整体推进，每层厚度300mm为宜。两侧侧墙、中、顶板采用二台砼泵车同时对称灌注。对垂直中间立柱采用一台砼泵车自下而上分层顺序灌注。（3）中板400mm厚，选择两次灌注成型，每层厚度不超过300mm为宜。（4）控制好浇注速度，一般30m3/h左右，以免水化热过大，引起墙板开裂。底、中、顶板与底、中、顶纵梁分别同时浇筑。（5）对板墙施工，为防止砼开

11、裂，尽量避开炎热天气的中午浇筑，以降低砼的入模温度。顶板混凝土灌注后终凝前进行“提浆、压实、抹光”工艺，既避免混凝土凝固初期产生的收缩裂纹，又保证结构外防水层粘结牢固。砼灌注过程中，应按试验规程的规定，制作砼试件。具体浇筑工艺见XX站主体结构混凝土施工方案。4.4 安全通道设置在施工期间，现场施工人员必须通过基坑上下通道进入基坑施工作业，为确保作业人员上下基坑安全，因此必须制作安全规范的上下通道楼梯，拟在车站南北端头井和标准段各设1各梯笼和钢梯，待第1段顶板完成后，利用盾构工作孔（或结构孔洞）设置固定的梯笼，从地面直通结构底板，供施工人员上下。钢梯是后期从中板通往底板的通道。本车站钢扶梯的制作

12、为：下井钢梯的宽度为1.2m，踏步采用花纹钢板，宽度为250mm。相邻的两块钢板交叉不大于50mm，满足上下井人员通行安全方便。钢梯制作完毕后，钢扶梯通过预埋钢筋与结构焊接牢固可靠，确保钢梯稳定和具有足够的钢度，钢梯的设置必须考虑到起重吊装和下井人员的安全。钢梯设置后必须制作上部栏杆，栏杆标准按照临边栏杆的标准制作。下部应全封闭，封闭材料采用密目网包扎。钢梯制作安置完毕后，待监理验收合格后方可投入使用。上下钢梯和梯笼的警示标志设置：下井钢梯应设置各类相应警示标志牌（如“安全通道”、“当心滑跌”、“当心吊物”等）。钢梯和梯笼要做定期清洁保养，对油污染的必须立即进行清洗，以防滑跌，对损坏的栏杆和密

13、目网要及时修复或更换。5.施工计划5.1施工区段划分本车站南端为盾构始发。为了满足盾构下井始发及工期的要求，主体结构混凝土按照按“从两头向中间、竖向分层、水平分段、逐层由下往上平行顺作”进行施工。为合理利用人力、物力，科学地安排施工顺序，减少各工序之间的干扰，保证工程施工顺利进行，有效防止混凝土的冷缩开裂，同时依据结构受力、避开附属出入口的原则。XX站车站主体全长386.6m, 车站主体施工区划分为16个施工段，每段长1526.8m， 由两端向中间逐步施工。表5.1-1 主体结构施工段划分表施工段起止里程长度(m)第一段(14轴)YCK39+972.677YCK39+999.47726.8第二

14、段(47轴)YCK39+999.477YCK40+020.07720.6第三段(710轴)YCK40+020.077YCK40+043.47723.4第四段(1013轴)YCK40+043.477YCK40+070.47727第五段(1316轴)YCK40+070.477YCK40+094.97724.5第六段(1619轴)YCK40+094.977YCK40+121.57726.6第七段(1922轴)YCK40+121.577YCK40+147.97726.4第八段(2225轴)YCK40+147.977YCK40+174.97727第九段(2528轴)YCK40+174.977YCK40+

15、195.97721第十段(2829轴)YCK40+195.977YCK40+210.97715第十一段(2932轴)YCK40+210.977YCK40+231.97721第十二段(3234轴)YCK40+231.977YCK40+255.97724第十三段(3437轴)YCK40+255.977YCK40+281.37725.40第十四段(3741轴)YCK40+281.377YCK40+306.97725.60第十五段(4144轴)YCK40+306.977YCK40+333.47726.5第十六段(4447轴)YCK40+333.477YCK40+359.27725.8根据规范要求，主体

16、结构分段按照以下原则：（1）施工缝避开主体结构与附属结构的连接预留洞口处；（2）施工缝避开主体结构中板重要次梁、孔洞位置；（3）施工缝设在纵向柱跨的1/41/3处（即结构受力较小处）；（4）主体结构竖向分层原则：a、施工缝设在结构受剪力较小且便于施工处；b、施工缝的设置应满足钢筋锚固要求，符合施工工序需求，且能保证施工质量；c、主体结构竖向施工缝根据层数确定，两层设置两道水平施工缝，设置在底板倒角以上及中板以上300mm。5.2材料计划表5.2-1 材料计划表序号名称型号单位规格(mm)数量1钢管48m48.33.6mm321242扣件个365403顶托KTC-60个T386可调范围45010

17、0004方木5*10cm米5*10cm512705方木10*10cm米10*10cm270906模板竹胶板平方244*122cm518855.3设备情况表5.3-1 设备计划表序号设备名称规格型号主要工作性能指标数量用途1运输平板货车载重25t4辆材料运输2汽车吊QY-254台钢筋、钢管等吊装3汽车吊QY-50 2台钢支撑安装4钢筋弯曲机GQW-324324台钢筋加工5钢筋调直机GT4-104104台钢筋加工6钢筋切断机GQ40A4324台钢筋加工7钢筋车丝机JBG-5025324台钢筋加工8交流电焊机BX1-30020台钢筋加工9混凝土输送泵HBT60C60m3/h4台砼浇筑10木工锯J60

18、03kW10台模板支架11木工刨床B4003kW6台模板支架12插入式振捣器ZX-50、301.1kW10砼浇筑5.4施工进度计划表5.4-1 XX站主体结构工期安排分段工期(天)开始时间结束时间第一段50 2015年2月2日2015年3月20日第二段44 2015年2月10日2015年3月25日第三段32 2015年3月10日2015年4月10日第四段32 2015年3月20日2015年4月20日第五段31 2015年4月1日2015年5月1日第六段31 2015年4月15日2015年5月15日第七段32 2015年5月1日2015年6月1日第八段32 2015年5月15日2015年6月15

19、日第九段31 2015年6月1日2015年7月1日第十段31 2015年6月15日2015年7月15日第十一段34 2015年6月15日2015年7月18日第十二段31 2015年6月1日2015年7月1日第十三段32 2015年5月15日2015年6月15日第十四段32 2015年5月1日2015年6月1日第十五段31 2015年4月15日2015年5月15日第十六段43 2015年3月20日2015年5月1日5.5.劳动力计划本工程平常施工人数为120人，高峰期约为252人。 施工时模板支撑架劳动力计划表序号工种人数备注1项目部管理人员502专职安全员2白班夜班各一人3钢筋及电焊工504混

20、凝土振捣工305架子工456模板工457普工30合 计252特种人员配备表序号工种人数备注1架子工402焊工203电工44龙门吊、汽车吊司机16合计906.模板支架体系（1）模板支架体系主体结构模板工程包括侧墙模板、柱模板、梁模板、板模板。侧墙模板支撑采用单侧支模支撑体系，板及其他部位支撑采用满堂扣件脚手架。车站主体结构模板均采用1220mm2440mm18mm竹胶板，模板间接缝用止浆条（贴双面胶）止浆。侧墙背楞采用横排100100mm方木及竖排50100mm方木；中板及顶板主楞为100100mm方木，间距600mm，次楞为50100mm方木，间距200mm。（2）扣件式满堂脚手架XX站主体结

21、构扣件式满堂脚手架平面布置形式为：脚手架采用48.33.6mm钢管，顶、底采用KTC-60可调式顶托。立杆横距0.6m，立杆纵距0.9m。水平横杆通过扣件与立杆连接。且保证各杆件连接接触面良好、上扣件锁紧。立杆间距为900mm600mm（纵横），水平杆步距1200mm。在结构柱处每隔2m设置固结点，与结构柱有效连接；距离地面200mm设置双向扫地杆。在外侧周圈设置由上至下的连续式剪刀撑，横向垂直剪刀撑每隔5排（4.5m），纵向垂直剪刀撑每隔7排（4.2m），每道剪刀撑跨越立杆的根数应在57根，每道剪刀撑宽度不小于4跨，且不小于6m，斜杆倾角宜在4560之间。模板支撑架高度大于4.8m时，顶端和

22、底部设置水平剪刀撑，中间水平剪撑设置间距小于或等于4.8m，并在剪刀撑部位的顶部和扫地杆处设置水平剪刀撑，剪刀撑的底面与地面顶紧。主愣通过水平杆与支架连接，水平杆两端对撑并与扣件式脚手架连接牢固。对于端墙模板设计与侧墙模板基本相同，考虑端墙一侧受力，在底板处设置斜撑，利用盾构凹槽作为支撑点，水平支撑连接杆与立杆连接，连接点不少于5处，在浇筑底板砼时，在底板预埋25钢筋将端墙处立杆连接，侧墙、端墙在浇筑砼时控制浇筑速度，侧墙浇筑时两侧对称浇筑。图6-1 横向剪刀撑示意图图6-2 纵向剪刀撑示意图图6-3 水平剪刀撑示意图6.1 侧墙支架、模板体系由于墙体高度大，浇注混凝土时对模板的侧压力较大，容

23、易产生使结构截面尺寸变大（跑模）现象，对模板及支撑的强度、刚度和稳定性要求较高。侧墙施工采用18mm厚竹胶合板，模板后竖向设置次楞，次楞采用50100mm方木，次楞后水平设置主楞，主楞采用100100mm方木，主楞通过顶托对撑，竖向间距600mm，纵向间距900mm，满堂扣件式脚手架作为模板支撑体系，通长钢管与立杆采用防滑扣件连接牢固,如图6.1-1。在实际施工中，侧墙混凝土浇筑时，浇筑速度很难保证两侧完全均衡，混凝土对两侧侧墙模板的侧压力也不均衡，若侧压力差值较大，可能会导致支架体系整体向一侧倾移，发生跑模现象。为保证模板支撑体系的稳定，抵抗混凝土浇筑产生的侧压力偏差，确保混凝土浇筑质量，在

24、对支架进行一般加固的基础上，对侧墙的模板采用钢管对撑，采用隔一加一法（即隔一排支架加设一道钢管，间距0.6米）。图6.1-1 侧墙模板支撑示意图车站端头侧墙模板支架没有水平对撑着力点，不能采用对撑钢管的方式支立。施工在底板或中板时，在底（中）板位置预埋22钢筋，预埋钢筋间距与支架间距相同，预埋钢筋露出板面100150mm。端墙模板利用支架设置水平支撑，同时设置斜撑，中间部位采用扣件与立杆连接，立杆和斜杆底部与预埋钢筋焊接，详见下图：图6.1-2 端墙模板支撑构造大样图6.2 顶、中板支架、模板体系本车站顶板标准段板厚为800mm、盾构井顶板厚为900mm、中板板厚为400mm,顶板纵梁高200

25、0mm、中板纵梁高1000mm，支架、模板体系采用48.33.6mm扣件式脚手架，板采用6009001200mm，在上、下翻梁位置脚手架支撑体系采用3009001200mm的支架体系，采用横杆可靠连接。板次楞采用50100mm方木，间距200mm，其上铺18mm厚规格为24401220mm的竹胶合模板，主楞采用100100mm的方木,间距600mm；梁部次楞采用100100mm方木，间距200mm，其上铺18mm厚规格为24401220mm的竹胶合模板，主楞采用100100mm的方木,顶纵梁主楞间距300mm，中纵梁主楞间距300mm。当中板有预留孔洞时，顶板支架直接从中板支架上延续向上搭设，

26、保持上下支架为一个整体，确保支架稳定性。其支撑体系如图6.2-1、6.2-2所示：图6.2-1顶板及下翻梁模板支撑示意图(单位：mm)图6.2-2 中板及中板纵梁支撑图(单位：mm)6.3 中间立柱支架、模板体系本车站的中间立柱截面尺寸分为四种，分别是：KZ1 8001300mm、KZ2 8001100mm、KZ3 6001100mm、KZ4 9001200mm。各层柱均一次安装模板、一次浇筑砼到梁底。柱模板采用18mm厚的竹胶合板，利用压木及对拉螺栓组合约束侧向压力，底部沿柱每边预埋2根25钢筋。为保证柱模板体系的垂直度，柱模板利用48.3扣件式脚手架作为斜向支撑体系。此外，为防止柱脚砼出现

27、烂根现象，模板安装后用M7.5水泥浆将模板脚处封闭。柱模安装见下图： 图6.3-1 柱模板平面图6.4 特殊部位模板支设方法（1）倒角模的支设方法为方便施工，底板倒角模采用木胶合模板，块与块之间用方木连接固定。腋角斜面模通过拉片定位，拉片与底板主筋焊接相连。腋角立面模板同样通过拉片定位，拉片与侧墙主筋及拉筋焊接。为较好的控制钢筋保护层，倒角模板安装之前，在底板和侧墙上采用14的钢筋焊接定位模板支架，间距600mm，确保倒角模板保护层符合设计要求。图6.4-1 倒角模示意图（2）横向施工缝端头模板支设方法在底板、中（顶）板及侧墙横向施工缝处，均有端头模板。端头模板采用竹胶合板（18mm厚），止水

28、带两侧各一块，宽度根据墙、板厚度确定，在模板上按钢筋间距切割方槽，方槽大小根据分部钢筋规格确定，深度与保护层相同，最后方槽采用小模板封闭；纵向内楞采用100100mm方木，置于止水带两侧；端头横向支撑采用100100mm方木，竖向间距600mm，横向支撑用1 2mm水平拉杆，12mm水平拉杆焊接于底板、中（顶）板及侧墙的水平钢筋上，详图如下：图6.4-2 施工缝端头模板示意图(3)上倒角支撑构造车站侧墙上 倒角均为300900mm，模板采用厚度为18mm的竹胶合板，次楞采用50100mm的方木支撑，间距200mm，主楞共2根100100mm方木，模板支撑采用48.33.6钢管(间距900mm)斜撑倒角主楞，钢管和脚手架采用扣件固定。具体示意图如下：图6.4-3上倒角支撑构造大样图(单位：mm)6.5 预埋件模板支设预埋件主要涉及到预留孔洞、预埋钢板、套管、吊钩等，预留件位置是模板支设的薄弱环节，特别要做好预埋件定位，以及该位置处的漏浆、加固处理。预留孔洞模板支设要尽量对称;预埋钢板、吊钩、套管应采用小模板封堵好，防止漏浆。6.6 施工监测措施6.6.1 日常检查高支模采用扣件式脚手架支撑体系，在搭设脚手架、钢筋安装、砼浇捣施工过程中，必须随时监测。本方案采取如下监测措