现浇连续箱梁钢管桩贝雷梁支架施工工艺文档格式.docx

1、10#墩处墩梁一体，梁宽变为18m。第四联（432.7m）左右幅合修箱梁各为单箱单室，标准顶板宽度为1550cm，底板宽度为677.2cm。10#、11#、12#、13#、14墩处横梁与箱梁一体，梁宽为32m37.1m。第五联（414#、15#、16#、17#、18墩处横梁与箱梁一体，梁宽为3233.8m。左幅第六联（332.7m）箱梁为单箱单室，标准顶板宽度为1550cm，底板宽度为677.2cm。18#、19#墩为了跨越既有线，横梁与箱梁一体。右幅桥第十三联（332.7m）箱梁为单箱双室，顶板宽度为2295.12620.6cm，底板宽度为1422.11946.4cm。梁高180cm，顶板厚

2、26cm，底板厚23cm，腹板厚度采用变厚度。右幅桥第十四联（332.7m）箱梁为单箱双室异性块，顶板宽度为1969.72295.1cm，底板宽度为1096.81422.1cm。右幅桥第十五联（332.7m）箱梁为单箱双室，顶板宽度为1644.31969.7cm，底板宽度为771.21096.7cm。右幅桥第十六联（332.7m）箱梁为单箱单室，顶板宽度为15501644.3cm，底板宽度为677.2771.2cm。左幅桥第十三联（332.7m）箱梁为单箱双室，顶板宽度为1916.52543.2cm，底板宽度为1043.21869.3cm。左幅桥第十四联（332.7m）箱梁为单箱双室异性块，顶

3、板宽度为15501916.5cm，底板宽度为677.21043.2cm。三、主线桥箱梁施工总体安排、上构箱梁施工组织机构及施工队伍部署1、施工组织机构2、 施工队伍部署根据上构箱梁特点及工期要求，项目部成立主线桥上部结构施工作业队。作业队下共设5个作业班组，即支架拼装作业班组、钢筋作业班组、模板作业班组、混凝土作业班组以及预应力施工作业班组。、施工进度计划主线桥上构箱梁总体施工时间安排：2007年4月2008年6月。、机械设备配置见附表1。、技术方案主线桥上构箱梁采用支架法进行现浇施工，即采用钢管桩、贝雷梁支架。四、主线桥箱梁施工工艺1、 施工工艺流程 拼装钢管桩贝雷梁支架安装支座及底模支架预

4、压测量及复核检查安装底板、腹板钢筋安装预应力系统自检、报监理工程师检验、签认安装箱梁内、外侧模浇注箱梁第一次砼养护安装箱梁内顶模安装箱顶板钢筋、预应力及预埋件自检报监理工程师检验、签证浇筑箱梁第二次混凝土养护侧模及顶模拆除达到张拉强度后，张拉预应力筋压浆、封锚下一联支架拼装现浇支架、模板倒用到下一联施工反复前面施工顺序直至待浇箱梁施工完毕。2、 箱梁施工前准备1、施工支架主线桥箱梁采用钢管桩与贝雷梁组成上部构造施工支架。由于主线桥桥位处地质情况较差，故对于32.7m标准跨采用4根钢管桩（直径1000 mm，壁厚10 mm）直接立于承台上作为支撑立柱，立柱顶端设置墩旁托架做为大横梁，现浇箱梁支架

5、纵梁为13片双层加强型贝雷片，纵梁上设I14小分配梁，形成上部构造浇筑时的承力构件。（1）支架加工制作主线桥现浇箱梁支架制作委托有资质的钢结构加工工厂进行加工，并由项目部安质部门进行全程监控及验收。、墩旁托架的制作、墩旁托架由两根I56型钢，两根直径1000 mm，壁厚10 mm钢管，两根600 mm，壁厚8mm钢管，一根600 mm，壁厚8mm钢管焊接组成一整体刚架。b、托架立柱顶面与I56分配梁焊接，由于箱梁顶面成2横坡，故I56分配梁顶面亦做成成2横坡，立柱顶面切成2横坡，且I56分配梁与立柱顶面接触面全面积焊接。c、托架斜杆受力较大，为确保该处焊接质量，斜杆与立柱相贯线切割时，先做好胎

6、模，并在胎模上先进行预拼，预拼好后将斜杆同立柱焊接成一整体形成单片托架牛腿。d、墩旁托架各杆件制作完成后，必需在胎模上先进行预拼并做好标记。考虑到托架各杆件尺寸较大，大件运输较困难，故托架各杆件分开制作，运输到工地后现场焊接拼装。、钢管立柱的制作、钢管经铁板卷制后，纵缝采用单面坡口焊，钢管对接环缝也采用单面坡口焊。钢管卷制后椭圆度2mm，对接垂直度1。b、考虑到支架的安装及拆除方便，钢管桩分节制作，分段长度为7.5m、3.0m、2.0m、1.0m、0.5m、0.3m，管桩两端焊接法兰，通过法兰进行连接，法兰必需是同一个胎具作出，以便对接。c、各节管桩制作完成后，必需进行预拼，通过预拼来检查钢管

7、桩的制作质量（垂直度、椭圆度、法兰制作质量）（2）支架拼装、拼装工序、将承台顶面积水及弃土清理干净，根据每墩四根立柱的平面位置，测放桩位，并测量桩位标高。根据该墩处钢桩顶面标高，计算钢桩拼装长度，并且利用干硬性水泥砂浆将预制好的钢筋砼垫块按设计高程在桩位处抄平。b、将每根钢桩按计算长度在地面拼装成一节，并且将墩旁托架牛腿同每根钢桩拼装在一起。拼装完成后，将墩旁托架牛腿及钢桩中性线放出并用油漆做好标记。根据中心线将钢桩连接系抱箍位置放出并装好抱箍及连接系节点板。c、钢桩吊装时，采取分两节吊装。即第一节吊装7.5m，第二节吊装钢桩剩余部份。待第一节四根桩吊装到位，安装好第一层连接系及墩底卡箍后，再

8、进行安装第二节钢桩，并装好连接系。d、钢桩吊装到位并安装好连接系后，进行墩旁托架的安装工作。每片托架分成四部分安装，即先安装托架牛腿，再安装托架连接系，随后安装托架牛腿间连接横钢管，最后安装托架顶I56型钢分配梁。e、墩旁托架安装完成后，进行墩顶处卡箍的安装工作，使使钢桩顶底面分别与墩身形成固结。f、墩旁支撑系统安装完成后进行贝雷梁的安装工作。贝雷采用分块分片地面组拼，然后整体吊装。根据吊装重量，地面宜拼成单层加强弦杆二行或三行贝雷梁为一组，先吊装单组底层贝雷，再吊装顶层单，吊装到位后上紧上下层贝雷梁之间的桁架连接螺栓，再根据设计要求安装组与组之间的支撑架。g、安装横向I14小分配梁，I14小

9、分配梁在纵梁上横向布置，间距为75cm；分配梁与贝雷片用U形螺栓加以连结。h、根据计算贝雷梁的预拱度，利用木楔调整架底方木及底板标高。、支架拼装注意事项支架拼装前必需对立柱在承台上的支点进行抄平，两点高差最大值不得大于5mm，否则将影响立柱顶面的托架安装。钢桩安装后，必需用薄铁板和干砸砂浆将管桩与基座间的小缝隙抄实。b、钢桩接长时，垂直度控制在5mm内。c、抱箍通过螺栓与钢桩连接以螺栓上紧后抱箍不下落为宜，不能拧得太紧后抱箍对钢桩产生过大的紧箍力，局部变形后，强大的竖向力造成钢桩失稳。d、贝雷片采用分块整体安装，由于吊重过大，吊装过程中采用两台35t汽车吊机同步起吊，在此过程中一定要注意两吊机

10、卷扬机的同步性。e、为满足受力要求，立柱及托架拼装完成后，测量组应精确测放支架中线及跨间之间的距离，贝雷片按设计位置精确定位。f、横向支撑架必需严格按设计安装，顶面分配梁与贝雷片之间必需按要求上足U型螺栓。g、在进行吊装立柱及贝雷梁的过程中，吊机要由专人负责指挥，选择适当的钢丝绳，并且在吊装过程中要设置必要的缆风绳。所有吊装作业必需遵守相关吊装作业安全操作规程。 h、在高空进行支架的拼装过程中，所有作业人员必需佩戴安全帽及安全带，并在作业面安装相应的作业安全平台2、支座安装支座安装工艺流程施工方法及施工要点、根据图纸准确进行支承垫石施工，待垫石砼达到设计强度后才能进行箱梁施工。、支座安装前将墩

11、台支座处的油污去掉，垫石顶用高强水泥砂浆（C40）抹平，使其顶面标高符合设计要求。、安装前测定支座中心正确位置，保证支座安装水平。支座安装标准见下表。、箱梁施工时要注意预埋支座预埋板。、本工程项目支座型号繁杂，必须准确区分。支座要标出制造厂家的支座类型及编号，并附一览表，表明支座上的标记与在桥梁工地所指定的位置关系。支座安装质量标准表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1支座高程（mm）5用水准仪逐个检查2支座四角高差（mm）承压力5000KN1承压力5000KN23支座偏位（mm）纵横向扭转固定支座顺桥向偏差20活动支座按设计气温，定位前偏差3、支架预压为了消除支架的塑性变形和获得支架的弹性

12、变形数据，为后续箱梁模板标高设置提供可靠的数据，确保箱梁施工的安全进行，必须对支架进行预压。预压荷载不小于梁体钢筋混凝土重量的1.1倍，预压采用砂（或土）袋预压，其荷载分布与现浇箱梁重量分布情况一致，预压期间在每跨设置五个断面15个观测点，预压前先测量复核支点标高，砂袋用吊机吊放到支架上，试压分四次水平加载，第一次试压重50%，第二次为80%，第三次为100%，第四次全部加完，压重观测时间不少于24小时。卸载按也按分级卸载。每个观测点在每一次加载（卸载）完了及全部加载完（卸载完）均要观测，记录支架及基础的变形数据。全部加载完成后先每一一小时观测一次，预压时间一般不少于24小时，但要控制支架变形

13、、下沉速度稳定在3mm/d时方可卸载。支架卸载后，对各观测点进行一次观测，得出支架卸载后的回弹量，以便模板标高调整。预压完成后，卸去砂包，把模板清洗干净，并涂刷优质脱模剂。根据预压获得的支架回落量，同时把施工预拱度考虑在内，精确调整底模标高，并依此安装固定好箱梁外模。具体支架预压方案单独上报审批。3 、模板工程1、模板的加工与准备 外侧模、侧模除圆弧处采用钢模外，其余部分均采用15mm厚竹胶模板，竹胶模板跟圆弧钢模间拼装缝隙要进行处理，采用腻子嵌补后，板面贴双面胶，确保浇筑梁体砼时不漏浆。侧模采用方木、钢管及顶托支撑及固定在贝雷梁上，支撑必需牢固可靠。b、模板使用前须经自检合格向监理工程师报检

14、满足要求后再行使用。 底模与内模、梁的底模全部采用15mm厚竹胶模板，长边方向布置加劲方木，方木截面为8cm*8cm。、内模也采用竹胶模板，板背布置加劲方木。因内模形状、尺寸各异，施工前应按箱梁内腔结构尺寸和砼灌注情况先绘制施工图，再按图进行加工编号。且内侧模与倒角模要加工成一整体。2、模板的安装模板安装按先底模、侧模后内模的顺序进行。模板安装完后均要进行重新测量、检查，方报监理工程师检验。底模安装、在支架分配梁上测量放样出底板的轮廓线和其高程，按此高程推算出与计算预抬量后的底模高程差值，以便设置底模抄垫高度。、按底模高程和轮廓线，从箱梁一端开始依次铺设各块竹胶模板，且根据底板宽度按“先大后小

15、”的原则进行。标准大小的竹胶模板应连接在一起铺设，且模板缝要成一条线；在曲线异形处和边角处，根据尺寸大小采用小块模板镶嵌。C、底模的抄垫要牢靠：在方木与分配梁的交叉点处均要用木楔进行抄垫，木楔要抄垫在方木和分配梁的中间，木楔与木楔之间要安放平整，且用铁钉加以固定。、底模安装要平整，纵向模板接缝下要设置方木支承，以防止错台。、模板拼装缝隙要进行处理，采用腻子嵌补后，板面贴双面胶。外模安装 、根据底模轮廓线和高程，先利用钢管架在贝雷梁上搭设侧模支撑骨架，通过顶托调节侧模竹胶板及圆弧模板位置并进行固定。b、处理好外模拼装缝隙，防止错台和漏浆；模板缝控制在1mm以下，并采用腻子填塞刮平后，板面贴双面胶

16、处理。c、外模与底模间的缝隙因箱梁线型限制，可能宽度较大，应用小木条进行嵌补，再用腻子填塞刮平。内模安装、在底板和腹板钢筋绑扎完后即开始内模安装。内模安装按先内侧模、倒角模，第一次混凝土浇筑养护达到要求，且接触面凿毛清理干净后，即进行顶模的安装。顶模支架可采用钢管支架或木支架，支架须有足够的强度、刚度、稳定性。特别要注意顶模的标高控制，要保证顶板混凝土的厚度。、安装内侧模时，要控制好底标高，可预先在腹板筋上焊接水平标高钢筋，内侧模支承在此钢筋上。内侧模从箱梁一端开始依次组拼安装，要严格控制板间拼缝，竹胶板之间要对齐紧贴，两块竹胶板拼缝背面用一根加劲肋（方木）支承。内侧模的支撑要牢固，同一室腔内

17、的两侧模可采用对撑的方法进行加固。另外，为保证腹板的结构尺寸，外侧模与内侧模之间要设置内撑，内撑采用16钢筋，布置间距为60。c、内模板缝的处理同底模缝处理方法。模板安装时要注意以下事项、严格控制模板面清洁。每次钢筋施工前，用小砂轮机对侧模倒角圆弧模板进行清碴和除锈，除锈完毕用抹布擦净并及时涂油，保证钢模表面无任何杂物或污点。重复利用的竹胶板应清理干净，且破损大、不能修复的应进行更换。、外模安装后，应涂刷色拉油，色拉油应涂刷均匀。、模板标高、位置要准确，支撑要牢固。由于箱梁线型较为复杂，测量组要严格控制外模的标高及位置，外模安装完后要进行复核。d、箱梁内腔结构尺寸较为复杂，内模的安装应严格按施

18、工设计图进行，现场技术员要经常进行检查。e、预应力束张拉端的模板（包括齿板处）应安装准确，保证锚垫板的位置和角度的准确。箱梁模板安装允许偏差（见下表）项? 目允许误差（mm）底模?横向矢距横截面内任两点高差梁长方向任两点高差侧向偏离设计位置梁全长10梁体高度腹板厚度+10,-0底板、顶板厚度桥面内外侧偏离设计位置腹板及人洞隔墙垂直度4横隔墙位置横隔墙厚度腹板中心在平面上与设计位置偏差、钢筋制安1、钢筋加工 钢筋进场应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场后按规范要求抽取试样作力学性能试验。 钢筋使用前应调直并清除污锈。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、鳞锈等清除干净，钢筋应平直，无局部弯折。

19、根据设计图纸，作出钢筋下料单，在工地车间下料、加工。下料时根据钢筋编号和供料尺寸的长度，统筹安排以减少钢筋的损耗。 钢筋加工成型后应按编号顺序进行堆码，以便使用，并做到下垫上盖。 钢筋的连接：a、 钢筋接头采用搭接电弧焊，两钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d。b、焊接用焊条、焊剂应有合格证，其性能符合钢筋焊接及验收规程（JGJ18）的规定。c 、钢筋接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。 钢筋保护层制作：箱梁钢筋保护层采用干硬水泥砂浆垫块，要求保护层与模板接触面小，如制作成锯齿形，或直接购买成品保

20、护层。2、钢筋绑扎成型 钢筋下料成型后，先绑扎底板钢筋，再绑扎横隔板和腹板钢筋，绑扎顶板钢筋。施工时按设计图放样绑扎钢筋，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。 钢筋骨架焊接a 、骨架的焊接拼装应在坚固的工作台上进行。b 、拼装时按设计图纸放大样，放样时考虑焊接变形和预留拱度。c 、钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。d 、拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。、 骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上，为此，较小直径的钢筋在焊接时，下面宜垫以厚度适

21、当的钢板。f 、施焊顺序宜由中到边对称地向两端行进，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不超过50%。钢筋绑扎时应注意结构尺寸的准确和保护层的设置，不防碍内模的准确安装。注意桥面系预埋钢筋的埋设以及预应力锚下加强筋的安装。箱梁钢筋安装位置与设计允许偏差（下表）检查项目允许偏差（）受力钢筋间距两排以上排距同排箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距钢筋骨架尺寸长宽、高或直径弯起钢筋位置保护层厚度、混凝土施工1、砼配合比设计

22、主线桥箱梁预应力混凝土设计标号为C50。混凝土采用商品砼，厂家选定厦门市路桥混凝土工程有限公司。水泥的选定以所配制的砼强度达到要求，收缩小、和易性好和节约水泥为原则。细骨料采用中粗河砂，要求级配良好、质地坚硬、颗粒洁净。粗骨料采用坚硬的碎石，粒径按不超过钢筋最小净距的1/2选用，粒径选用525mm。外加剂选用标准是符合使砼缓凝早强，减少水和水泥用量，提高砼强度及对钢筋无锈蚀。混凝土坍落度选取14-16mm。砼初凝时间宜16小时左右。1、 砼浇注主线桥箱梁混凝土浇注总体方案箱梁混凝土采用泵送。混凝土浇筑分两次进行：第一次浇筑底板和腹板，第二次浇筑顶板和翼板。其浇筑顺序按照设计要求为：先浇筑各跨跨

23、中部分（L/43L/4）,后浇筑支点部分。每段梁在横断面上混凝土浇筑顺序为：先浇筑底板，后浇筑腹板，最后浇筑顶板。底板混凝土浇筑底板混凝土浇筑应超前腹板混凝土浇筑12小时，即底板混凝土一般领先腹板混凝土1020m。混凝土浇筑时，泵车输送管道通过内模预留窗口将混凝土送入底板。下料时，一次数量不宜太多，并且要及时振捣，尤其是边角部分必须保证混凝土填满并振捣密实，以防浇筑腹板混凝土时翻浆、跑浆。腹板混凝土浇筑当超前浇筑的底板混凝土要初凝（一般在混凝土浇筑完2小时左右）时，即开始斜层浇筑腹板混凝土。两侧腹板混凝土浇筑要同步进行，以保持模板受力均衡。每层混凝土浇筑厚度不得超过50cm，且要振捣密实，严禁

24、漏振和过振现象。每层混凝土必须在混凝土初凝之前及时覆盖新的混凝土，确保腹板混凝土浇筑的连续性，防止出现分层现象而影响外观质量。腹板混凝土浇筑到箱梁上倒角为止，倒角混凝土必须采取措施抹平，保证接茬面、线及倒角等顺直、平顺，确保第二次混凝土浇筑外观质量控制。顶板混凝土浇筑第一次混凝土浇筑经养护、凿毛处理后，安装顶模、顶板钢筋及预应力系统，并经检查签认后，开始浇筑顶板混凝土。其浇筑顺序为先浇筑中间，后浇筑两侧翼缘板，但两侧翼缘板要保持同步进行浇筑作业。顶板混凝土浇筑时，要按照两边侧模与中线标高线高度进行混凝土浇筑，严格控制桥面标高与桥梁纵、横向的边坡坡度。3、箱梁混凝土浇筑过程中，要注意以下几点：

25、混凝土浇筑前，试验室要派专人到商品混凝土搅拌站，检查核对混凝土原材料是否符合要求、配合比及计量是否正确。 混凝土浇筑前，要与商品混凝土搅拌站沟通协调好，确保机械、运输设备运行良好，能够确保混凝土连续供应，防止造成混凝土浇筑过程中断。 为了防止桥墩与支架发生沉降差而导致墩顶处梁体混凝土产生裂缝现象，应严格按照设计要求的浇筑顺序自跨中向两边墩台浇筑。按照设计要求，梁体混凝土每次浇筑结束后，终缝必须留在孔跨的L/4附近处。 混凝土的振捣采用插入式振捣器进行，振捣器的移动间距不能超过其作用半径的1.5倍，并插入下层混凝土510cm。操作时要讲究“快插慢拔”，前者为了防止先将表面砼捣实而下面混凝土发生分

26、层离析现象，后者为了使混凝土能填满振动棒抽出时所造成的空洞。振动时间不宜过长，过长可能引起离析，一般每点为1530s。对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止，但也不得过振。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。 混凝土振捣时，要避免振捣棒碰撞模板、钢筋，尤其是预应力管道，不得利用振捣器运送混凝土。对于锚下混凝土及预应力管道下的混凝土振捣要特别仔细，确保混凝土密实。由于该处钢筋密、空隙小，采用小直径的振捣棒。 浇筑砼期间，应设有专人检查支架、模板、钢筋、预应力管道和预埋件等稳固情况，如发现有松动、变形、或移位现象，应及时处理。 混凝土收浆抹面工作采取两次抹平收光工艺。第一次抹面工作随混凝土浇筑同时进行，对混凝土裸露面进行修整、抹平。定浆后即可进行第二遍抹面，顶板混凝土要求进行拉毛。