新产品设计开发.docx

1、新产品设计开发九、新产品设计开发程序1. 目的 本程序规定了产品设计开发的职责和内容，以保证设计开发的产品能 达到规定的要求。2. 适用范围 适用于本公司产品的设计开发。3权责3.1 业务部负责提供市场对产品的需求信息和客户提供的资料接收，产品开发过程中所需的物料采购。3.2 开发部负责新产品的设计开发，模具的设计开发和制作，工装的设计与制作，控制计划的编制。3.3 制造部负责与过程作业指导书的编制以及样品试制、批量制造的实施。3.4 质量部负责产品开发过程的检验、试验及检验指导书编制。 3.5 横向协调小组负责新产品的质量先期策划，负责从样件试制到量产过程的控制计划的审核。4. 定义4.1

2、新产品：指某款式（型号）、材料、产品规格参数等超出现有技术文件规定的产品。4.2 先期产质量量策划：是一种结构的方法，用来确定从产品设计、过程设计 至产品及过程的策划确认各阶段向项质量活动的策划。英文简写为APQP。4.3 控制计划：是指受控零件和过程体系的书面描述，重点在于表明产品的重要特性和开发要求。英文简写为CP。4.4 设计失效模式及后果分析：负责设计的开发师川、组用来尽最大的可能确保潜在的失效模式和相关的原因机理已考虑，并记录的分析技术。英文简写为DFMEA。4.5 测量系统分析：指对用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员等进行分析和评价，以获取准确的控制。英文

3、简写为MSA。4.6 统计过程控制：通过使用诸如控制图等统计技术来分析过程或其输出以便采取适应的措施来达到并保持统计控制状态，从而提高过程能力。英文简写为SPC。4.7 横向协调小组：即技术、制造（含制造部）、材料控制、采购、质量、销售、现场服务组成的一个小组。必要时，可由分承包方和顾客方面代表参与，其功能主要在于进行产质量量策划。英文简写为CFT。4.8 物料清单：制造产品所需的所有零件物料的总清单，英文简写为“BOM。4.9 客户提供设计：新产品开发时，按客户提供的产品图纸中测绘客户提供的雨刷产品进行设计开发，发球客户提供设计。5. 作业内容 5.1 流程图（见附件一）。 5.2 开发计划

4、提出及项目批准。5.2.1 当客户提出新产品开发需求时，由业务部收集新产品开发的相关资料如：A. 产品规格型号、装车尺寸参数、试验要求、质量标准等；B. 客户期望和需求；C. 客户建议资料和信息。5.2.2 业务部将收集的资料形成“新产品开发建议书”（见附件二），交总经理室批准后转开发部。5.2.3 开发部收到“新产品开发建议书”后，依据现有雨刷系列产品表判定是否属于新产品范畴，以及是否具有设计责任以决定产质量量策划的责任。5.2.4 由开发部主任负责成立横向协调小组，横向协调小组应选出小组负责人负责监督策划过程及确定每一代表方的作用和职责。5.2.4.1 横向协调小组应负责该产品项目的整个开

5、发过程直到批量制造。5.2.4.2 横向协调小组应建立与顾客和其他小组的联系渠道。5.2.4.3 横向协调小组应确定“产质量量先期策划审查项目”（见附件三）。5.2.4 横向协调小组负责对“新产品开发建议书”进行可行性评估，评估之前应收信箱下列资料并作为可行性评估的依据。A. 客户的呼声一客户的抱怨、建议、资料和信息（业务收集）； B. 以前设计开发的类似产品在设计开发和制造过程中的成功经验或存在问题以及客户抱怨情形，以往顾客所关注问题需要（开发部、制造部、质量部收集）； C. 过去类似产品开发资料及国家、国际标准（开发部收集）； D. 目前工厂之产能状况（制造部收集）。5.2.6 可行性评估

6、应重点考虑以下内容： A. 客户的要求是否清楚，能否满足客户的质量要求； B. 产能是否满足要求； C. 开发时间，进度要求； D. 工序能力； E. 成本（投资成本、单位成本）。5.2.7 横向协调小组的可行性评估结果记录于“新产品开发建议书”中。5.2.8 若小组可行性评估结论为“可行”，则该新产品开发项目被批准。同时，横向协调小组经书面形式输出以下文件并发送开发部、制造部、质量部、业务部： A. 新产品开发任务书（含设计进度计划）（见附件四）； B. 初始材料清单（BOM）（附件五）； C. 初期过程流程图（见附件六）； D. 特殊产品和过程特性的初期明细表（见附件七）； E. 可靠性和

7、质量目标； F. 产品保证计划。5.2.9 若小组可行性评估结论认为需对客户的某些要求进行更改或对其不完善、含糊或矛盾之处进行澄清之后才可进行设计时，则由开发部与业务部共同与客户协商，协商结果应重新评估开发可行性（返回5 .2.5一5.2.8）。5.2.10 若小组可行性评估结论认为不可行，则放弃开始，必要时由业务部通知客户。5.2.11 新产品开发项目批准后，由业务部与客户签订“销售合约”。5.3 产品设计与开发5.3.1 开发部负责产品设计、模具设计工装设计、专用量具设计等。各部门主管负责协调部门之间的信息交换。 5.3.2 各责任部门主管应委派具有一定资格的设计员去完成（参见组织结构与职

8、责），并对每个设计项目排定进度计划。在随后的开发过程中，进度计划应随设计工作的进展加以修改，但应有变更记录。5.3.3 横向协调小组5.2.8输出，政府的标准法规、合同评审结果作为产品设计开发的输人。设计员应评审设计是否适当，对不完善的、含糊的或矛盾的要求应会同CFT小组一起解决。 5.3.4 设计员应查阅CFT小组在评估新产品开发建议书时收集的类似产品在过去设计项目中的成败经验，并利用这些宝贵经验开展现在的设计工作。5.3.5 设计员在开展设计活动时，应充分考试简化、优化、创新及减少浪费；使用几何尺寸和公差分析：成本，性能风险的权衡分析；使用试验、制造和现场反馈的信息。使用DFMEA。5.3

9、.6 设计员应对产品进行设计失效模式和后果分析(DFMEA)。DFMEA应考虑所有特殊特性，当做成DFMEA时，设计员应利用APQP手册建议之设计FMEA检查表（见附件九）以确已详尽考虑各项影响产品的潜在失效原因。 5.3.7 设计员在产品设计时，同时要考虑产品的可制造性（工艺性）和装配性。如考虑：产品功能对制造变差的敏感性，制造和装配流程、尺寸公差、性能要求等。5.3.8 设计员完成设计活动后形成的设计文件（设计输出）应满足设计输人的要求，注明技术要求（验收标准），对于产品图、FMEA,控制计划、作业指导书中应标出与产品安全、重要特性和关键特性相关的特殊特性。 5.3.8.1 开发部设计员应

10、将下述资料记录于产品设计开发输出文件清单（见附件八）输出的文件中一般有： A. DFMEA； B. 开发图样：含产品图、附件图等； C. 产品和过程的特殊特性； D. 开发规范（产品技术条件，试验规范和外观要求等）； E. 工装夹具图； F. 专用量具图。5.3.8.2 样件控制计划由开发部编制，CFT小组组长批准。在样件试制过程中涉及到的尺寸测量，材料和性能试验等，要在样件控制计划中作出描述。5.3.9 样件控制计划中如果提出增加新设备、新设施、量具试验设备要求时，由相关部门提出采购申请交采购部门采购，并跟踪采购进展，以确保新设备、新设施、量具试验设备能按计划交用。5.3.10 在设计的适当

11、阶段，开发部主任应组织进行设计验证，以确保设计阶段的输出满足设计输人的要求。设计验证应做记录。设计验证的方法有： A. 采用有限元分析法，对产品结构及功能分析； B. 将新设计与已证实的类似设计进行比较； C. 进行实验； D. 对发放前的设计阶段文件进行评审。 5.3.11 设计员完成5.3.8的内容后，由开发部主任（5.3.8内容）召开设计评审会议，对上述设计输出的文件进行评审，评审结果记录在设计评纪要（见附件九）中。设计员根据评审完善设计文件。5.3.12 当客户有要求时，产品图应送客户确认。5.3.13 小组可行性承诺。在此阶段，CFT小组应对设计的可行性进行评定并作出承诺，结果填于小

12、组可行性承诺（见附件十）中。5.3.13.1 CFT小组应利用APQP手册建议的“设计信息、检查清单”来评审设计的有效性。5.3.13.2 CFT小组对承诺中所提出的设计可行性的一致意见和需要解决的未决议题应形成文件并提交主管、主任以获取支持。5.3.14 设计文件经审签后，设计员填写产品设计开发输出文件清单，并将设计输出文件移交文控中心，依文件清单中的发放要求将设计文件分发至相关部门。5.3.15 工模课收到模具图、工装夹具图后，按照新产品（工装夹具）样品制造单（见附件十一）安排模具、工装夹的制造，具体参见工装夹具管理程序。5.3.16 模具、工装制造完成后，由开发部下发新产品（工装夹具）样

13、品制造单给制造部，由制造部安排样品的试制。5.3.16.1 原则上样品试制数量不超过100件。5.3.16.2 制造部依控制计划（见附件十二）进行样品制造，并做好自检记录。5.3.16.3 开发部应该对整个样品制作过程进行技术指导和现场跟踪，并填写试距表（见附件十三）。5.3.16.4 质量部依“控制计划”进行样品制造的开发检验、型号试验及全尺寸检验，并记录于样品检测报告（见附件十八）中。5.3.17 样品试制完成后，由开发部主任组织进行设计确认，确认内容：机械性能、尺寸、型号试验、涂层试验、外观等是否符合规定要求。设计确认应与客户的项目时间要求同步。确认结果应记录。 5.3.17.1当客户有

14、要求时，样品由业务部送客户确认。 5.3.17.2 如果样品确认不合格，由开发部主任负责召集相关部门对不合格项目进行分析，找出不合格原因，提出纠正预防措施，并修改样品控制计划。纠正预防措施实施完毕后，制造部再安排样品制造。5.3.18 合同要求是应对客户签约开发的产品及有关信息保安，不可泄露给第三方。5.3.19 有关设计更改，参见设计变更程序。5.4 过程设计与开发5.4.1 过程设计涉及到开发部、制造部、质量部和CFT小组。5.4.2 章节5.3.8的设计输出作为过程设计与开发的输人。 5.4.3 各责任部门主管应委派具有一定资格（参见各部门组织结构与职责）的人员去完成，并对每个项目排定进

15、度计划。进度计划可依工作进展情况加以修改，但应有变更记录。 5.4.4 开发部设计人员负责产品包装设计，并编制产品明细表。包装设计应保证产品在搬运、运输和开发使用的完整性。5.4.5 CFT小组负责依APQP手册建议的产品过程质量检查清单对公司质量体系、文件进行评审，并将评审结论交质量部主任审核。制造产品所需的任何额外的控制和或程序上的更改都应在质量体系文件中予以体现，并且包括在控制计划中。5.4.6 开发部相关设计人员负责编制过程流程图，并由开发部主任批准。开发部主任应依APQP手册建议之过程流程图检查清单进行检查，以确保过程流程图系统地显示现有的或提出的过程流程。5.4.7 CFT小组负责

16、依APQP手册建议的场平面布置检查清单制定并评审场地平面布置图，确定检测点的可接受性、控制图位置、目视辅具的应用、中间维修站和缺陷材料的贮存区。评审结论报制造部主任审核。5.4.8 由制造部负责编制“特性矩阵图”，以分析过程参数和制造工位之间的关系。5.4.9 开发部相关人员作成过程FMEA，CFT小组进行审查核准。审查时应利用APQP手册建议之过程FMEA检查清单，以确认已详尽考虑、预防、解决或监控潜在的过程问题。5.4.9.1 过程FMEA应考虑所有特殊性，应努力改进过程，以防止发生缺陷。当客户提出对过程FMEA进行评审和批准要求，应在制造件批准前满足客户要求（参见客户特殊要求）。 5.4

17、.9.2 当过程FMEA鉴别出潜在的不合格因素时，应在过程、设备、设施、工装计划中和在解决问题的过程中，考虑使用防错方法。5.4.10 开发部负责编制试产控制计划，经CFT小组组长批准后发放至相关部门，在试产时涉及到的尺寸测量，材料和性能试验等，要在试产控制计划中作出描述。5.4.11 制造部门依据试产控制计划，过程FMEA，产品图，过程流程图，包装规范等文件编制试产作业指导书，并按规定要求审批参见各部门组织结构与职责。5.4.12 质量部应依“试产控制计划”，“产品图”等编制制造检验指导书。5.4.13 试产作业指导书及检验指导书应发放至相关岗位，以保证操作者能方便获取。5.4.14 由质量

18、部相关人员编制初始能力研究计划。 5.4.15 由开发部计量、试验相关人员编制“测量系统分计划”。 5.4.16 上述5.4.45.4.15文件完成后，由责任部门主管负责召开评审会议，评审结果记录在过程评审记录表（见附件十四）中。 5.4.17 根据评审结果，上述文件起草人分别完善各自起草的文件。修改完成后，由所在单位主管审签，参见文件与资料控制程序。文件审签后，相关设计人员填写过程设计开发输出文件（见附件十五）并将设计输出文件移交到文件发放部门。文件发放部门依文件清单中发放要求将文件发至相关部门。5.4.18 有关过程设计与开发文件的更改，参见设计变更。5.5 产品过程确认5.5.1 各部门

19、完成过程设计与开幕的各种文件后，即进入试产阶段。 5.5.2 试产的最少样品数依据客户要而定，客户未作规定时，样品数不少于100件。 5.5.3 试产计划由业务部以制造订单形式下发，但注明“试产”字样或以QS, MS表示。5.5.4 试产时，由开发部依据雨刷系列产品表制定制造产品的物料代码。5.5.5 试产时制造部应根据（试产控制计划）或作业指导书的要求，采用下式的工装、设备、环境、设施、循环时间来进行，质量部应使用规定的测量仪器和方法按检验指导书进行检验，对制造过程进行有效性验证。5.5.6 试产由制造部门实施，但开发部有关设计员应进行跟踪，同时，质量部各相关人员应依初始过程能力研究计划开展

20、过程能力研究参见制程控制与能力管理程序直至Ppk1.67为止，开发计量人员应依“测量系统分析计划”开展测量系统分析参见测量系统分析手册，直至达到要求为止。5.5.7 试产阶段，由开发部负责收集，准备制造件批准文件转业务部提交给客户批准，如客户放弃制造件批准，由CFT小组进行评审，详见制造件批准程序，在试产阶段，必须完成制造件批准。5.5.8 开发部负责计量试验，质量部负责制造确认试验，以确认由正式工装和过程制造出来的产品是否满足开发标准的要求，试验结果应做记录。5.5.9 试产阶段，开发部应对包装方式，包装标准，包装规范等进行评价，以保证产品运达客户时，包装能保护产品不受损伤。5.5.10 试

21、产完成后，开发部编制量产控制计划经CFT小组组长批准后发至相关部门，在量产中涉及到的产品过程特性，过程控制试验及测量系统等，都要在量产控制计划中描述。5.5.11 制造部、质量部根据试产情况量产控制计划及过程FMEA，编制量产作业检验指导书，并经审批后下发各相关单位。 5.5.12 开发部主任带头组织横向协调小组依APQP手册建议的产质量量策划总结和认定（见附件十六）对新产品开发项目进行最后认定。 5.5.13 质量部以书面方式通知业务部、制造部，表明该产品可以量产。开发部填写产品（工装夹具）验合格移交确认单（见附件十四）办理工装夹具移交手续。5.6 量产阶段5.6.1 制造部依订单按批量制造

22、，参见制造计划管理程序。 5.6.2 制造部依量产控制计划，作业指导书制造，并依贮存、防护和交付管理程序进行贮存与交付。5.6.3 本文件布前开发的产品，在本文件发布后再制造时，由开发部编制“量产控制计划”以指导制造。5.6.4 质量部依量产的检验指导书进行检验及记录。5.6.5 当新产品第二次订单收到时，质量部在各车间需计算特殊特性控制界线RCL和LCL及Cpk，应按照制程控制与能力管理程序执行。当属制造能力不足（Cpk1.33）或不稳定（Cpk 1.67）时应修订量产控制计划。5.7 反馈、评审和纠正措施质量策划不随过程确定和就绪而终止，控制计划工艺文件应不断更新，应不断提高过程能力，以保

23、证顾客满意，应贯彻实施持续改进的思想，并提出价格、制造能力和预期在内的建议。参见制程管制与能力管理程序、客户满意度调查程序、持续改善程序。6.参考文件 6.1 FMEA参考手册外来文件 6.2 APQP参考手册外来文件6.3 文件与资料管制程序6.4 设计变更程序6.5 工装夹具管理程序6.6 制程检验程序6.7 成品检验程序6.8 检验与测试状态管理程序6.9 MSA参考手册外来文件6.10 制程控制与能力管理程序 6.11 SPC参考手册外来文件6.12 发动机系列产品表6.13 制造件批准程序（PPAP）参考手册外来文件6.14 搬运与包装管理程序6.15 制造计划管理程序6.16 持续

24、改善程序6.17 客户满意度调查程序6.18 贮存、防护和交付管理程序7. 相关表格 7.1 初始过程流程图 7.2 设计（图纸）评审纪要 7.3 新产品（工装夹具）样品制造单 7.4 初始材料清单7.5 特殊产品和过程特性的初期明细表7.6 产品设计输出文件清单7.7 控制计划7.8 过程评审记录 7.9 试模跟踪表（略）7.10 过程设计输出文件清单表7.1初始过程流程图代号流程产品过程特性特殊特性及符号作业指导书辅助设施表7.2设计（图纸）评审纪要产品名称型号规格评审日期评审人员序号评审项目评审结果备注OKNG原因对策责任人计划完成日期审查： 记录：表7.3新产品（工装夹具）样品制造单客户代号制造部门完成日期样品类别 产品 工装夹具样品名称型号规格数量编号备注批准： 审核： 制表：表7.4初始材料清单产品名称序号物料名称物料编号物料规格参考图纸备注