轴颈及防尘板座检测作业修改版.docx

1、轴颈及防尘板座检测作业修改版YL/ZY-DLZ-011 版本号：B/1轴颈及防尘板座检查与测量作业指导书编制： 审核: 批准： 2015-05-10发布 2015-06-01实施神华铁路货车公司榆林分公司段修车间滚动轴承轮对轴颈及防尘板座检查与测量作业编号：YL/ZY-DLZ-011版本：B 修改码： 1作业地点段修车间轮轴检修间任职条件轮轴装修工环境要求作业场地须清洁干净，光线充足,温度不低于10；检测和选配前，轴承及附件、轮对及检测器具须同室存放，放置时间应不少于8小时，如不能同室存放，两存放室温差不超过5。岗位人数上道工序手工复探、车轮旋修工 具量 具 划痕深度测量仪 轴端螺纹塞规 30

2、0钢直尺 温度计 轴颈外径千分尺 防尘板座外径千分尺量具检定周期划痕深度测量仪轴端螺纹塞规钢直尺温度计轴颈外径千分尺防尘板座外径千分尺1年1年1年1年3个月3个月材 料 机油 乙醇 棉白细布 00号砂布 清洁毛刷 石笔 止轮器人员要求1、具有轮轴装修工初级及以上专业技术资格，并经人力资源部培训考试合格，持有轮轴装修工专业技术资格证和上岗证，方可从事本岗位工作。2、按规定穿戴好劳动防护用品。 工作流程轴颈及防尘板座检查修理中心孔及轴端螺栓孔的检查修理轴颈及防尘板座测量填写相关检测记录完工整理卡控方式一般重要特别重要工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他1 准备工作及工

3、具、量具的检查、校准1.1 从工具柜内取出本岗位所需的工量、量具，检查各工具、量具的配件齐全，技术状态良好，量具检定日期在有效期内，放置至作业区域，摆放整齐。（图1）1.2 从物料柜内取出本岗位所需的材料，确保各材料配备齐全，性能良好，数量能满足生产要求，放置至作业区域，摆放整齐。1.3 在检测平台上校准轴颈外径千分尺和防尘板座外径千分尺（校准方法见附件1）。（图2）1.量具检定日期在有效期内,技术状态良好。1.轴颈外径千分尺2.防尘板座外径千分尺3.标准样杆（2个）4.温度计5.钢直尺6.螺纹通止规7.划痕深度测量仪图1 量具齐全，检定日期在有效期内图2 开工前校准外径千分尺1.机油2.乙醇

4、3.棉白细布4.00号砂布5.清洁毛刷6.石笔7.止轮器2 对上道工序的质量控制2.1 核对轮轴卡片（车统-51C）中轴号、轴型、材质、车轴制造日期、轮对组装日期、轴承退卸情况、轮对旋修情况、旋面标记、探伤标记、探伤工作者印章是否与实物轮对及HMIS信息相符，内容填写齐全、完整；不符合时，及时向有关工位人员进行反馈并处理。1轮轴卡片（车统-51C）信息与实物轮对相符。工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理3.1 轴颈检查、检测及修理3.1.1 作业人员正对轴端，呈下蹲姿势，目视轴颈上部，对其外观状态进行检查，转动轮对半圈后用止轮器固定好，再检查其

5、剩余部位，保证检查范围不少于一圈。3.1.2 轴颈表面在距轴颈后肩50mm以外部位存在纵向划痕时，用划痕深度测量仪测量（测量方法见附件2）其深度不大于1.5mm或擦伤凹痕总面积不大于60mm（检测人员正对轴端，呈下蹲姿势，用钢直尺测量其最长对角线长度和相互垂直最宽对角线长度尺寸的乘积，即为其面积）且深度不大于1.0mm（检测人员正对轴端，呈下蹲姿势，用划痕深度测量仪测量，测量方法见附件2）时，使用00号砂布蘸油沿轴颈纵向或圆周方向均匀打磨，打磨后须无棱角无毛刺。（图3、图4、图5 ）1轴颈根部外观检查。1.划痕深度测量仪2.钢直尺图3 距轴颈后肩50mm以外部位图4 测量轴颈纵向划痕深度1.止

6、轮器工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理3.1.3 轴颈表面在距轴颈后肩80mm 以外部位存在横向划痕时，检测人员正对轴端，呈下蹲姿势，用钢直尺和划痕深度测量仪测量，其宽度、深度均不大于0.5mm时，用00号砂布蘸油沿轴颈纵向或圆周方向均匀打磨光滑，经荧光磁粉探伤检查确认不是裂纹时使用；轴颈表面在距轴颈后肩80mm 以内部位不得存在横向划痕，但由于密封座和中隔圈所引起的凹陷环带，检测人员正对轴端，呈下蹲姿势，用划痕深度测量仪测量（测量方法见附件2），其深度不大于0.05mm 时，用00号砂布蘸油沿轴颈纵向或圆周方向均匀打磨光滑后使用。（图5、图

7、6）3.1.4 轴颈端部蹾粗（局部变形）时，须用00号砂布蘸油沿轴颈纵向或圆周方向均匀打磨修复，再次使用轴颈外径千分尺测量合格后使用（测量方法见附件1）；轴颈引入部磕碰伤时，用00号砂布蘸油沿轴端面或轴颈圆周方向均匀打磨，消除局部高于原表面的堆积金属，达到无2. 保证轴颈表面打磨后光滑、无毛刺。3.确认轴颈各缺陷处理情况符合要求。1.轴颈外径千分尺2. 划痕深度测量仪3. 钢直尺图5 用00号砂布打磨轴颈图6 距轴颈后肩80mm内、外部位1.机油2.00号砂布工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理棱角毛无刺效果。（图7）3.1.5 轴颈后肩端面锈

8、蚀或局部碰伤时，用00号砂布蘸油沿轴颈圆周方向均匀打磨，消除局部高于原表面的堆积金属，达到无棱角无毛刺效果。3.1.6 轴颈锈蚀时，用00号砂布蘸油沿轴颈纵向或圆周方向均匀打磨，打磨后须无锈蚀。（图8）1.划痕深度测量仪2.钢直尺图7 修复轴颈端部蹾粗、引入部磕碰伤 图8 处理轴颈锈蚀1.机油2.00号砂布3.止轮器工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理3.2 防尘板座检查、检测及修理3.2.1 作业人员正对轴端，呈下蹲姿势，目视防尘板座上部，对其外观状态进行检查，转动轮对半圈后用止轮器固定好，再检查其剩余部位，保证检查范围不少于一圈。3.2.2

9、 防尘板座表面存在纵向划痕时，检测人员应正对轴端，呈下蹲姿势，用划痕深度测量仪测量（测量方法见附件2）其深度不大于1.5mm 或擦伤、凹痕总面积不大于40mm（检测人员正对轴端，呈下蹲姿势，用钢直尺测量其最长对角线长度和相互垂直最宽对角线长度尺寸的乘积，即为其面积）且深度不大于1.0mm（检测人员正对轴端，呈下蹲姿势，用划痕深度测量仪测量，测量方法见附件2） 时，用00号砂布蘸油沿防尘板座纵向或圆周方向均匀打磨，打磨后须无棱角无毛刺。（图10）3.2.3 防尘板座锈蚀时，用00号砂布蘸油沿防尘板座纵向或圆周方向均匀打磨，打磨后须无锈4.保证防尘板座光滑、无毛刺。5.确认防尘板座各缺陷处理情况符

10、合要求。1.划痕深度测量仪2.钢直尺图9 测量轴颈擦伤、凹痕深度图10 防尘板座部位擦伤、凹痕1.机油2.00号砂布3.止轮器工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理蚀。3.3 车轴中心孔检查、修理使用清洁毛刷对车轴中心孔的铁屑和污物进行清理，清理干净后对其进行检查，中心孔有损伤时，使用砂布沿中心孔圆周方向或轴端面方向消除局部高于原表面的堆积金属，但修复后缺陷面积不大于原中心孔圆锥面积的1/8。（图11、图12） 6. 轴端中心孔内的铁屑和污物须清除干净。1.划痕深度测量仪2.钢直尺图11清理中心孔铁屑和污物 图12 打磨修复中心孔1.机油2.00

11、号砂布3.清洁毛刷工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理3.4 轴端螺栓孔检查、修理使用清洁毛刷对轴端螺栓孔内的铁屑和污物进行清理，清理干净后须用螺纹塞规逐个进行检查。检查方法：检查人员正对轴端，呈下蹲姿势，用通端螺纹塞规测试时，须旋合通过；用止端螺纹塞规测试时，在距端面5扣内须止住，且止规不得有明显晃动（手试），有损伤或滑扣时，累计不得超过3扣，且不得连续，毛刺须清除。（图13、图14）7. 轴端螺栓孔内的铁屑和污物须清除干净。1.螺纹通止规图13 清理轴端螺栓孔铁屑和污物图14 螺纹塞规止端检测轴端螺栓孔1.清洁毛刷工步作业内容及技术要求质量

12、卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他3 检查、检测及修理3.5 故障无法修复或超限时轮对的处理方法上述故障无法修复或超限时，轮对须入厂处理，在轮轴卡片（车统-51C）备注栏内填写轮对入厂原因，填写轮对入厂标签并粘贴在轴颈部位， 将相应的待入厂轮对、轮轴卡片（车统-51C）交轮轴竣工岗位。在HMIS备注栏内输入轮对入厂原因，发送至轮对竣工工位。（图15、图16）8.确保实物轮对、轮轴卡片（车统-51C）、HMIS内容相符。1.HMIS工位机图15 录入HMIS信息图16 贴入厂轮对标签1.轮轴卡片（车-51C）2.轮对入厂标签工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他

13、4 尺寸测量要求及方法4.1用棉白细布蘸乙醇将轴颈、防尘板座擦拭干净，测量其直径。4.1.1轴颈直径及圆柱度计算：轴颈直径为、两截面直径的算术平均值( + ) / 2 ，、两截面直径分别为该截面均匀分布三个方向测量直径的算术平均值=（1 + 2+ 3）/ 3 ，=（1 + 2+ 3）/ 3。轴颈圆柱度为截面轴颈直径与截面轴颈直径差的1/2,即(- ) / 2。轴颈圆柱度可在全长范围内向轴颈端部方向逐渐减小（即，若，为轴颈倒锥，轮对需入厂）。4.1.2防尘板座直径及圆度计算：防尘板座直径为截面相互垂直两个方向测量直径的算术平均值（1+2）/ 2 , 防尘板座圆度为防尘板座垂直直径差的1/2,及（

14、大-小）/ 2 。（图17、图18）1. 轴颈截面直径为该截面均匀分布三个方向测量直径的算术平均值。2. 轴颈直径为、两截面直径的算术平均值。1.轴颈外径千分尺2.防尘板座外径千分尺图17 擦拭轴颈、防尘板座图18 轴颈、防尘板座直径测量位置示意图1.棉白细布2.乙醇工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他4尺寸测量要求及方法测量位置距轴端距离范围表 单位：mm轴型ABC备注RD22530130150510RE2B25301401605104.2 轴颈直径测量测量前须用止轮器固定好轮对，然后用轴颈外径千分尺测量轴颈、两截面直径（测量方法见附件1），将各测量数值及平均值

15、用石笔写在相应的辐板外侧面上，并用罗马数字标明第截面和第截面。直径尺寸RD2 型轴须符合mm的要求，圆柱度0.015mm ；RE2B 型轴须符合mm，圆柱度0.015mm。（图19）3. 防尘板座直径为截面上相垂直两个方向测量直径的算术平均值。1.轴颈外径千分尺图19 测量轴颈1.棉白细布2.乙醇工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他4 尺寸测量要求及方法4.3防尘板座直径测量用防尘板座外径千分尺测量防尘板座的直径（测量方法见附件1），将各测量数值及平均值用石笔写在相应的辐板外侧面上，并用罗马数字标明第截面。RD2 型轴须符合mm（等级尺寸分别为 mm、 mm、mm

16、）的要求，圆度0.025mm；RE2B 型轴须符合mm（等级尺寸分别为 mm、 mm、）,圆度0.025mm。（图20）1.防尘板座外径千分尺图20测量防尘板座直径工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他5 标记、记录5.1检测人员将测量的轴颈直径及防尘板座直径数据分左、右端抄录到轮轴卡片（车统-51C）背面轴颈直径和防尘板座直径栏内，数值精确到小数点后3位（0.001）。（图21）5.2 根据测量数值计算出轴颈直径、轴颈圆柱度、防尘板座直径及防尘板座圆度，记录在轮轴卡片（车统-51C）相关栏内。5.3 将填写完毕的轮轴卡片（车统-51C）信息录入HMIS，确保准确无

17、误。（图22）1. 完成后须确认轮轴卡片（车统-51C）、HMIS与实物轮对数据相符。1.HMIS工位机图21抄录轮轴卡片（车统-51C）图22 录入HMIS信息1.石笔2.轮轴卡片（车-51C）工步作业内容及技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他6 安全要求6.1 推送轮对时须戴好防护手套。6.2 使用转盘转轮时，轮对要放平稳，转轮过程中人员不得离开；溜放轮对时要先确认线路无障碍物，在有人防护的情况下下进行；存放轮对时要将止轮器打好；交叉存放轮对时还须留足安全距离。（图23）6.3 作业时站在钢轨外侧或内侧，不得骑跨钢轨作业。1.转盘图23 使用转盘转轮1.止轮器工步作业内容及

18、技术要求质量卡控要点工装设备及量具作业图示材料及其他7 完工要求7.1 收拾整理工具、量具，按定置管理要求放入工量具存放柜内。（图24）7.2 收拾整理材料，按定置管理要求放入物料存放柜内。7.3 检查、清理HMIS系统中的垃圾数据，核对本岗位剩余轮轴卡片（车统-51C）、HMIS与现场存放实物轮对相符。7.4 清扫场地，达到整洁、干净的要求。（图25）1. 确保工具、量具回收到位。2. 卡、物、HMIS一致。图24 回收工具、量具，送往存放地点图25 清扫场地附件1 外径千分尺校准、测量方法校准前：用清洁棉白细布擦拭测砧、测微螺杆和样杆端面。一、数显外径千分尺校准方法和测量方法（图26）：1

19、、校准方法：在检测平台上将千分尺样杆放在测砧和测微螺杆之间，先旋转粗调旋钮，直至测微螺杆接近样杆时，再旋转微调旋钮，当测微螺杆端面与样杆端面完全密贴，显示屏数值不再变化时，按下ON/OFF键2秒左右，此时显示屏显示的数值与样杆上的标准值一致，校准完毕。2、测量方法：左手紧握尺身三分之一处将测砧端面密贴在被测圆柱体表面测量位置上，用右手旋转微调旋钮，旋转过程中轻微晃动右手端测微螺杆，直到测砧端面和测微螺杆端面充分密贴在圆柱体表面，此时显示屏上显示的数值即为圆柱体的直径，单位为mm。图26二、非数显外径千分尺校准方法和测量方法(图27)：1、校准方法：在检测平台上将千分尺样杆放在测砧和测微螺杆之间

20、，先旋转粗调旋钮，直至测微螺杆接近样杆时，再旋转微调旋钮，当测微螺杆端面与样杆端面完全密贴时会听到咔咔声，这时停止转动，如两零线不重合，用专用扳手调节测微螺杆位置，使两零线对齐。2、测量方法：左手紧握尺身三分之一处将测砧端面密贴在被测圆柱体表面测量位置上，用右手旋转微调旋钮，旋转过程中轻微晃动右手端测微螺杆，直到测砧端面和测微螺杆充分密贴在圆柱体表面，此时固定套筒水平线和微分筒刻度线对应的数值即为圆柱体的直径，单位为mm。图27附件2 轴颈划痕测深仪的使用方法 将V型架落在被测部位附近的轴颈或轴身上，装上数显表并使表装到最低位置，分别拧紧数显表和横尺锁紧螺钉，打开数显表开关，按数显表清零键“ZERO”。 松开横尺锁紧螺钉，一手固定住V型架，一手推动横尺，使数显表测头在被测部位活动，数显表显示的最大值即为被检测部位的最深处。（图28）图28