球罐监理细则范本.docx

1、球罐监理细则范本球罐监理细则(范本) XXXXXX工程监 理 细则（球罐安装工程专业）文件编号：编 制：审 核：XXXX项目监理部 年 月 日 1 编制说明1.1 本工程监理细则针对XXXX工程特点编制，以监理规划为基础，依据施工设计图纸，按照XXXX施工质量验收规范及有关的规程和标准，对工程全过程进行现场监控和微观管理，为实现工程目标、实施XXXX工程现场监理工作提供指导。2 编制依据1.2 设计施工图纸和相关技术资料；1.3 XXXX项目管理手册；1.4 批准的XXXX施工组织设计1.5 主要标准、规范和规程：本细则引用下列文件中的条款而成为本细则的条款，其最新版本适用于本细则之中：压力容

2、器安全技术监察规程钢制压力容器GB1501998 钢制球形储罐GB123371998 球形储罐施工及验收规范 GB500942010 钢制压力容器焊接工艺评定 JB47082000 压力容器无损检测 JB47302005 锅炉和压力容器用钢板 GB7132008 承压设备用碳素钢和低合金钢锻件 NB/T470082010 低合金钢焊条 GB/T51181995 球形储罐工程施工工艺标准 SH/T35122002 压力容器涂敷与运输包装 JB/T47112003压力容器用碳素钢和低合金钢锻件 JB47262000 低温压力容器用碳素钢和低合金钢锻件 JB47272000 锅炉压力容器焊工考试规则

3、3 专业工程特点1.6 工程概况：XXXX。1.7 工程难点：XXXX。4 监理工作流程1.8 工程工序检验控制程序：1.9 工程材料进场检验程序：4.3. 隐蔽工程质量验收程序：4.4. 工程计量支付程序4.5. 工程技术联系程序5 监理工作的控制要点及目标值序号工程质量控制点等级目标值备注球 罐1焊工资格审查A必查2材料质量证明文件检查及材料复验A必查3基础交安 A必查4球壳板到货验收B5整体组对检查B6焊缝外观检查 B7产品试板检查B8球罐整体几何尺寸检查 B9焊缝无损检验 B10整体热处理检查 B11硬度试验 B12总体检验 A必查13水压试验 及严密性试验 A必查14基础沉降试验 B

4、15罐内外除锈、防腐检查B16保温 、隔热检查B17喷淋系统安装检查B18喷淋系统试验A必查19保温 、隔热检查 B20最终检查验收 A必查21工序过程控制（施工承包商自行设置）C6 监理工作的方法及措施6.1 事前控制：6.1.1 参加业主组织的球罐设计图纸的审查，了解设计意图，明确球罐的安装验收标准，及时解决图纸存在问题。坚持做到未经会审的施工图不得投入施工。6.1.2审核分包单位的资质，是否具备承担本工程的能力，以前类似工程的业绩状况，了解承包单位的项目管理机构的设置。6.1.3核对承包单位是否为本工程向政府主管部门进行备案。6.1.4审核承包单位的施工组织设计和各专业专项施工方案，所采

5、用的施工工艺是否满足本工程的需要，是否符合国家的有关强制性规范，技术措施是否科学，施工设备是否能满足本工程的需要，项目部管理机构的设置状况，质量保证体系是否健全并正常运转，HSE管理体系是否健全并正常运行。特种人员持证上岗情况，要求将关键岗位上岗人员的上岗证复印件交监理备案，如：项目经理、技术负责人、焊接工程师、质量检查员、HSE工程师、焊接作业人员的操作证、起重人员的上岗证、探伤人员的上岗证、重要施工设备的年检报告等。6.1.5施工单位的焊接人员的状况，从事球罐焊接的焊工必须持有劳动部门颁发的有效期内的锅炉压力容器焊工考试合格证书。焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合

6、格的项目相符。6.1.6审查施工方提供的材料质量证明书，核对材料的规格、材质、制造标准是否与图纸要求一致，化学成份和机械性能要达到相应标准值。钢板的进场复验项目与要求应符合压力容器用碳素钢和低合金钢锻件JB47262000、低温压力容器用碳素钢和低合金钢锻件JB47272000、承压设备无损检测JB47302005和设计文件球罐制造安装技术条件规定。球罐用其它钢材（如；钢板、型钢、无缝钢管等）均应符合相应的材料标准，且有产品合格证。必要时制造厂应进行复验。6.1.7焊接材料进场验收，焊接材料进场时应按照焊条厂提供的质量证明书按批进行验收，并按批对焊缝金属的化学成分、熔敷金属的力学性能和扩散氢含

7、量进行复验。焊接球罐用的焊条须符合设计要求且与球壳板材料匹配。6.1.8督促施工方作好预制件的验收，对制造厂家提供的球壳板、人孔、接管、法兰、补强板、支柱及拉杆要进行资料和实物几何尺寸检查，且作好书面记录。记录交监理审核。6.1.9审核球罐安装的开工条件，积极为施工创造允许开工的条件。6.2 事中控制： 6.2.1 基础验收参加基础交接与验收：主要验收参数如下：6.2.1.1基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞和露筋等缺陷；6.2.1.2基础各部尺寸应满足下表要求：序号检 查 项 目允许偏差1球壳中心圆直径Di球形储罐容积2000m5mm球形储罐容积2000mDi/2000mm2基础方位13相邻支柱

8、之间的中心距2mm4支柱基础上的地脚螺栓中心与基础中心圆的间距2mm5支柱基础上的地脚螺栓预留孔中心与基础中心圆的间距8mm6基础标高各支柱基础上表面标高-D/1000mm且不低于-15mm相邻两基础之间标高差3mm7单个支柱基础上表面平面度5mm6.2.2球壳板及附件检查复验6.2.2.1球壳板到货后应对球壳板制造厂提供的技术资料及出厂证明书进行复查。对球壳板逐张进行几何尺寸复验检查，其尺寸允许偏差应符合规范要求。6.2.2.2球壳板曲率用2m长弧形样板检查，检查用的样板及球壳板与样板允许间隙应符合下表的规定。球壳板与样板允许间隙球壳板弦长（mm）样板弦长（mm）允许间隙e(mm)20002

9、00032000与球壳板弦长相同3球壳板的几何尺寸允许偏差 项目允许偏差(mm)长度方向弦长2.5任意宽度方向弦长2对角线弦长3两条对角线的距离56.2.2.3对球壳板厚度应进行抽查，抽查数量不应小于球壳板总数的20%超声波测厚及周边100mm范围内超声波检查，探伤级为合格，球壳板的厚度不得小于图样厚度减去钢板负偏差和工艺减薄量的要求，且每带不应小于2块，上、下极各不应小于1块，检查点数为每块不得少于5点。分段支柱上段与赤道带组焊后，采用弦长不小于1m的样板检查赤道带的曲率，其间隙不得大于3mm，上段支柱直线度的允许偏差为上段长度的千分之一，轴线位置偏移不应大于2mm。6.2.2.4球罐支柱全

10、长的直线度偏差应不小于或等于全长的1/1000，且不大于10mm，现场组焊的上、下段支柱接口处最大与最小直径差不应大于支柱内直径的1%，且不大于4mm。支柱与底板焊接后保持垂直允许偏差为2mm，支柱上的斜拉杆的支耳方向用样板检查，其偏差不得大于1。支柱间可调式斜拉杆的螺纹应进行外观检查，不得有锈蚀、断扣现象，螺丝配合应良好。6.2.2.5随球壳板带来的产品试板，应对其材料标记及厚度进行核查，并和球壳板相一致。6.2.3球罐的组装球罐组装前，应根椐到货球壳板几何尺寸检查记录及柱脚检查记录进行排版，以消除组装过程中的累计误差。6.2.3.1柱腿的组装在基础上划出柱脚板的位置，并打上样冲，在球罐向心

11、面点焊两块档板，并在预埋板与热处理垫板之间涂上润滑油。再把球罐的柱腿根据编号安装在相应的基础上，测量好柱腿的标高和垂直度，并用拉杆相互固定。在柱腿与球壳板相连的地方分两个方向预先焊接好两个连接板，为安装球壳板作好准备。6.2.3.2 赤道带的组装赤道带板组对成环后，应立刻进行找正，使装配尺寸达到要求。柱脚找正时不得用柱间的拉杆强拉、找正，赤道带板组装的检查项目及允许偏差见下表。序号检 查 项 目允许偏差1柱脚垂直度（柱高8m）1.5H且15mm2赤道线水平度单块：2mm相邻两块：3mm任意两块：6mm3赤道带圆度1000m3/2000m337/47mm4接缝对口间隙22mm5对口角变形7mm6

12、对口错边量3mm6.2.3.3上、下极带板组装上、下极带板的组装，应先组装下极带板，后组装上极带板。吊装组对时，应检查极板与温带板的相对位置及管口方位是否与图样符合，极板吊装就位后，应用卡具与温带板固定。6.2.3.4 组装后的几何尺寸检查球罐组装后，待脚手架搭设完后，应仔细调整组对间隙、角变形，及错边量，调整后还应对罐总体几何尺寸检查，并符合要求。球罐总体几何尺寸允许偏差表 序号检 查 项 目允许偏差1对口间隙22mm2对口错边量0.1t,且3 mm3mm3对口角变形7mm（用1m样板检查）4内径及圆度赤道水平方向测6点上、下极板方向测2点0.3%D且不大于50 mm1000m3 2000m

13、337mm47mm5柱腿垂直度1.5%H，且15 mm15mm焊在球壳板上的吊、卡具拆除时应用砂轮机打磨切除，严禁用锤敲落，切割后，球壳板上的吊、卡具焊接痕迹应用砂轮机打磨平滑，并进行渗透探伤或磁粉探伤，切割和打磨时均不得伤及球壳板母材。6.2.4球罐焊接6.2.4.1焊工资格确认参加施焊焊工应持有质量技术部门颁发的有效期内的锅炉压力容器焊工合格证书，焊工施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。焊工进入施工现场施工作业前要按照业主的要求进行考试，考试合格后方可上岗。6.2.4.2焊接工艺评定焊接工艺评定审查：球罐焊接前应按钢制压力容器焊接工艺评定JB4708-20

14、00及球罐制造安装技术条件的相关规定进行焊接工艺评定。评定项目包括横焊和立焊；每台球罐应按施焊位置做三块产品焊接试板（横焊、立焊和平焊加仰焊）。6.2.4.3焊材及管理焊接材料必须具有生产厂家的质量证书，焊条按批进行焊缝金属化学成分、熔敷金属力学性能和扩散氢含量复验。复验结果符合设计及规范要求。施工现场设置焊条发放站，配备专人负责焊条管理、烘干、发放与回收工作，焊条库房应配置除湿机，保证室内相对湿度60。焊条在恒温箱中存放时间最长为4天，在焊条保温桶中存放时间最大为4小时，超过上述存放时间的焊条，应重新干燥，干燥次数不超过两次。焊材管理人员应认真做好焊材发放、焊条的烘烤、回收等记录。6.2.4

15、.4定位焊及工卡具焊接定位焊及工卡具焊接均应采用手工电弧焊，其焊接工艺要求同正式焊接工艺相同。定位焊在打磨清根一侧（里口）进行，定位焊焊道长度应在100mm以上，点焊厚度为8-10mm，间距为300500mm，且应避开T字接头及正式焊道的始端与末端。定位焊及工卡具焊接时不得在母材上引弧，收弧时应在坡口内。6.2.4.5 主体焊缝焊接1）焊接顺序球罐焊接前，施工员编制焊接工艺指导书用以指导现场施焊，焊接施工应严格按照焊接工艺指导书进行，其焊接程序如下：球罐定位焊赤道带纵缝外口焊接上、下极带板纵缝、拼缝外口焊接上下环缝外口焊接清根、PT按与外口相同焊接顺序焊接赤道带纵缝里口上下极带里口上下环缝里口

16、焊接。主体焊缝焊接采用多层多道焊工艺，焊接过程中，必须对焊接参数进行测定，以确认焊接线能量在工艺指导书规定范围内。2）焊工分布纵缝、大环缝对称分布焊工。上、下极环缝分布4名焊工，同时、同向、同速对称焊接。3）施焊操作要求焊前应彻底清除坡口及两侧25mm范围内的油污、铁锈等。焊接时起弧端应采用后退起弧法，引弧应在坡口内进行，收弧时将弧坑填满，层间接头应错开50mm以上。层间填充前应除尽焊渣，防止层间夹渣。纵缝焊接时，第一层焊道采取分段退步焊法，退步长度1米。焊缝清根应采用砂轮机打磨，清根时应将定位焊缝全部去除，且应将根部缺陷清除干净，清根后，应进行着色检查，确认无缺陷后再进行里口焊接。4）焊接环

17、境要求焊接前，应沿罐四周搭设防风、防雨棚，以确保焊接环境满足防风、防雨要求。同时，应每半天在距球壳板0.5米至1米的范围内测定一次环境温度和相对湿度，如果发现相对湿度超过90或因下雨而影响到正常焊接时，应停止施焊。5）球罐焊接后整体几何尺寸质量控制球罐全部焊缝完后，应再次检查内径圆度和焊后角变形及错边量，其允许偏差符合下表的要求。序号检 查 项 目允许偏差1角变形10mm2错边量3mm3球罐两极的净距与设计内径之差及赤道截面的最大内径与最小内径之差80mm4柱脚的垂直度1.5%H，且15 mm6）焊接试板每台球罐应制备平/仰、横、立焊产品试板各一块，产品试板的钢号、厚度、供货状态和坡口型式与球

18、壳板相同，尺寸为300650mm。产品试板的焊接在球罐整体组装后，各试板相对应的第一道焊缝正式施焊后进行。产品试板由施焊球罐焊工在与球罐相同的条件和相同的焊接工艺情况下进行，球罐产品试板应随球罐同时进行热处理。每块产品试板截取试样的类别和数量见下表：类别数量拉伸1侧弯2冲击-20/3个焊缝、3个热影响区试样平均冲击功34J产品试板试样截取、试验方法、合格指标应按GB150附录E的规定执行。6.2.4.6焊缝修补与返修1）焊缝修补球壳表面缺陷及工卡具焊迹应采用砂轮机打磨清除。修磨后的实际厚度应不小于设计厚度,磨除深度应小于球壳板名义厚度的5%，且不超过2mm，超过时，应进行焊接修补。球壳板表面缺

19、陷进行焊接修补时，每处修补面积应在50cm2以内；当有两处或两处以上修补时，任何两处的边缘距离应大于50mm，且每块球壳板表面修补面积总和应小于该球壳板面积的5%。当划伤及成形加工产生的表面伤痕缺陷的形状比较平缓时，可直接进行焊接修补。修补后将焊缝表面打磨平缓，高度小于1.5mm。焊缝表面缺陷采用砂轮机磨除，缺陷磨除后的焊缝若低于母材，则应进行焊接修补。焊缝表面缺陷当只需打磨时，应打磨平滑。焊缝两侧的咬边和焊趾裂纹采用砂轮磨除，并打磨平滑，咬边和焊趾裂纹的磨除深度不得大于0.5mm，且磨除后球壳的实际板厚不得小于设计厚度，不符合上述要求时，应进行焊接修补。焊缝咬边和焊趾裂纹等表面缺陷进行焊接修

20、补时，应采用砂轮将缺陷磨除，并修整成便于焊接的凹槽，再进行焊接。补焊长度不得小于50mm。2）焊缝返修焊缝返修前，采用超声波检测确定缺陷的位置和深度，确定修补侧。返修前应编制返修工艺指导书，返修严格执行工艺指导书的要求。内部缺陷采用打磨清除，打磨成圆滑过渡，并经渗透检测合格后方可进行焊接修补，清根深度不应超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时，应焊接修补后，从另一侧清根，清根和补焊的长度不得小于50mm。同一部位修补不宜超过两次，对经过两次修补仍不合格的焊缝，应编制返修技术措施，经工程项目质保工程师审核和批准后，方可修补。焊缝补焊前应清理补焊部位表面的铁锈、油脂及其它污物。3）修补检测球罐修补后应

21、按下述要求进行无损检测：各种缺陷清除和焊接修补后均应进行磁粉或渗透检测；当表面缺陷焊接修补深度超过3mm时（从球壳板表面算起）应进行射线检测。焊缝内部缺陷修补后，应进行射线检测或超声波检测，选用的方法与修补前发现缺陷的方法相同。返工焊缝应作好详细记录。6.2.5 焊接质量检验1）焊缝外观检查焊缝外观检查前，应彻底清除熔渣皮、飞溅物等杂物。焊缝及热影响区表面不得有咬边、裂纹、气孔、夹渣、凹坑、未溶合等缺陷。角焊缝的焊角高度应符合设计要求，表面应向母材圆滑过渡，下凹和上凹均不得大于1.5mm。焊缝余高为0-2.5mm。2）无损检测要求对接焊缝应进行100%的射线探伤检查，探伤按JB/T4730.1

22、-4730.6承压设备无损检测的规定进行，级合格。合格后用超声波100%探伤复验。球罐对接焊缝射线探伤检查采用源曝光技术。3）修补检测球罐修补后应按要求进行无损检测。无损检测要求，检验项目及执行标准见下表序号检测部位检验方法检查标准备注合格级别1球壳板板厚抽检超声波检测JB/T4730.1-4730.6 承压设备无损检测20%且每带板不少于2块，上下极不少于1块；每台球罐壳板检测不少于5点。2球壳板坡口抽检磁粉检测JB/T4730.1-4730.6 承压设备无损检测不少于总量的20%，且每带板不少于2块，上下极不少于1块。 3球壳板周边100mm范围内超声波检测不少于总量的20%，且每带板不少

23、于2块，上下极不少于1块。4球罐对接缝，背面清根根部渗透检测100%5球罐对接焊缝射线检测（源）100%超声波复测100%6球罐所有对接焊缝内、外表面及所有角缝表面和所有焊疤打磨处，以及在制造厂完成的人孔，接管焊缝磁粉或着色热处理前、热处理后、水压试验后各做一次100%检测6.2.6球罐整体热处理球罐焊后需作整体热处理，热处理工艺按GB50094-2010进行，热处理采用燃油加热法进行，热处理温度为58020，恒温时间为1000m3球罐2小时，2000m3球罐2小时。采用燃油加热方法进行整体热处理。热处理过程的温度测量使用远距离连续自动检测系统，测量仪表应事先检定合格。测温点应沿球体表面均匀布

24、置，测点之间的距离不宜大于4500mm。1000m3球罐上极板人孔处设置1个，上极四周设置4个，赤道带中部设置10个，下极四周设置4个，下极板人孔处各设置1个，三块产品焊接试板各设置1个，共计23个测温点。2000m3球罐上极板人孔处设置1个，上大环四周设置6个，赤道带设置10个，上温带设置10个、下大环四周设置6个，下极板人孔处各设置1个，三块产品焊接试板各设置1个，共计37个测温点。热处理时的升温速度在400以下不予控制，400以上时，升温速度控制在50-80/h范围内。热处理恒温温度和时间达到要求后，应缓慢降温，降温速度控制在30-50/h之间。400以下不予控制，但应在空气中自然冷却。

25、热处理过程中在升温和降温时，球壳表面任意两点之间的温度差在400以上时不得大于130。热处理恒温期间隔热层外表面温度不应高于60。 热处理前将球罐与梯子、平台支柱拉杆及地脚螺栓等部件连接的螺栓全部松开。在热处理过程中，由于加热和冷却，球罐将产生膨胀和收缩，为了避免支柱与球罐连接部位产生过大的应力和变形，故要定时调整柱脚，以控制支柱始终处于垂直位置。具体做法是：每个支柱脚上架一只用14#焊制成的可移动支架，用15吨左右的千斤顶加热时，将柱脚向外推；冷却时，定时定温向里推，在柱脚移动时，要求罐的每根柱脚要对称均匀移动，同时进行拉杆的松紧工作，每根柱脚最大移动量详见累计移动表，移动标记在基础上划线，

26、柱脚点焊定位钢针。柱腿移动量由公式L=DOat计算，公式中a-材料的线膨胀系数，D0-球罐直径。温 度范 围15100100200200300300400400500500600累 计移动量8/12mm17/22mm26/32mm36/44mm46/55mm55/67mm热处理后，应测量并调整支柱垂直度，支柱垂直度允许偏差为支柱高度的1.5，且不大于15mm，即15mm.6.2.7球罐水压试验和气密试验球罐整体热处理完并在球罐产品焊接试板机械性能试验合格并进行确认后，应按图样规定进行水压试验和气密性试验，试验时必须在球罐的顶部和底部各设置一个量程相同，并经校验的压力表。6.2.7.1水压试验（

27、1）审查球罐水压试验和气压试验方案。（2）球罐所有附件及与球罐的焊点均在热处理前焊接完毕。（3）球罐所有焊缝的热处理前无损检测完成且100%的合格。（4）梯子平台安装完毕。（5）热处理工作结束，热处理曲线，结果均附合要求。（6）产品试板力学性能经检验合格。（7）热处理后的支柱垂直度已重新调整，拉杆已全部紧固。（8）试验用介质应洁净，试验时的水温与环境温度不得小于5。（9）检查试验用压力表是否经校验且在有效期内，精度不低于1.5级。压力量程、表头直径是否满足要求，压力表数量不应少于三块，一块设在打压泵出口，一块设在球罐的底部，一块设在球罐的顶部。（10）审查施工单位的试验过程，水压试验步骤按照G

28、B12337-1998执行。试验时压力应缓慢上升，升到试验压力的50%时，保压15min，对球罐的所有焊缝和连接部位进行检查，确认无渗漏后继续升压；当压力升至试验压力90%时,保持15min，再次进行渗漏检查，确认无渗漏后继续升压，压力升至试验压力后保压30min，然后将压力降至设计压力进行检查，以无渗漏和无异常现场为合格。观察压力表时,以设置在球罐顶部的压力表读数为准。6.2.7.2基础沉降观测（1）检查球罐充、放水试压过程中应对球罐基础的沉降进行观测情况；（2）充液前；（3）充水高度到1/3球壳内直径时；（4）充水高度到2/3球壳内直径时；（5）充满水时；（6）放水后。（7）每根支柱基础都

29、应测定沉降量，各支柱基础应均匀沉降。放液后基础不均匀沉降不得大于12mm，相邻支柱沉降差不大于2mm。6.2.7.3 气密性试验（1）审查施工单位气密试验前准备工作，气密试验步骤按照GB12337-1998执行。（2）耐压试验后的焊缝磁粉检查完毕；（3）球罐周围不得有任何易燃、易爆物质；（4）试验区域已设置了警戒线，无关人员不得进入试验区域；（5）球罐内部应理洁净；（6）按流程图安装完毕；封闭球罐的法兰、螺栓、垫片和其它连接接头均为正式用于工程中的接头；（7）安全阀需经过校验，正式安装在球罐上。气密性试验应在水压试验合格，并经磁粉探伤确认，无任何超标缺陷后进行。气密性试验应按下述步骤进行：当压力升至试验压力的10%，保持10m