内饰装饰件设计流程.docx

1、内饰装饰件设计流程内饰装饰件设计流程编 制校 对审 核版 本日 期 1 目的1.1 工作明确化、流程化、规范化。2 内饰系统设计标准涉及标准主要有：GB（中国法规）、EEC（欧洲经济共同体）、ECE(欧洲经济委员会)、SAE（美国汽车工程师协会），其中GB和EEC、ECE主要考虑设计过程中必须执行的强制性法规。2.1 国家标准2.1.1 GB15083汽车座椅及座椅固定装置和头枕强度要求和试验方法；2.1.2 GB15084机动车辆后视镜的性能和安装要求；2.1.3 GB8410汽车内饰材料的燃烧特性；2.1.4 GB11552轿车内部凸出物；2.1.5 GB11551 乘用车正面碰撞的乘员保

2、护；2.1.6 QCT 629汽车遮阳板；2.1.7 GB14167 汽车安全带安装固定点2.1.8 GB11562 前方视野2.1.9 GB15084 汽车后视镜的性能和安装要求2.1.10 QC 29017汽车模制塑料零件未注公差尺寸的极限偏差2.2 SAE执行的标准主要如下：2.2.1 SAEJ941 JUN97(Motor Vehicle DriversEye locations)标准绘制95眼椭圆。2.2.2 SAEJ287 JUN1988(Driver Hand Control Reach)建立手伸及界面。2.2.3 SAE J1052 APR97(Motor Vehicle Dr

3、iver and Passenger Head Position)建立头部包络线。2.2.4 SAE J826 JUL95(Devices for Use in Defining and Measuring Vehicle Seating Accommodation)建立第95百分位的二维H点人体样板，确定R点后其他具体尺寸可以参考CATIA人体模型的详细参数。3 术语3.1 内部灯具（INTERIOR LAMP）：室内灯（ROOM LAMP）、行李箱灯（CARGO LAMP）；3.2 地板饰件（FLOOR TRIM）：地毯（CARPET）、地板隔震垫（INSULATION）、沥青垫（DEND

4、ER）、前门槛饰板、后门槛护板、尾门槛护板、行李箱饰板、备胎盖板；3.3 前围内饰板：前围内上隔热垫、前围内下隔热垫、前围外隔热垫；3.4 侧围内饰件：前立柱饰板TRIM PILLAR、中立柱饰板、后立柱饰板、侧围饰板3.5 顶盖饰件(ROOF TRIM)：顶棚HEADLIING3.6 内饰附件：遮阳板（SUNVISOR）、辅助扶手（HANDLE）、内后视镜、座椅（SEAT）、安全带（SEAT BELT）。4 内饰开发流程5 标杆车分析在车型新开发的过程中，一般均需要多个标杆车型，以供在新车开发过程中能多方面参考借签，因此新车型内饰系统的开发就需要对标杆车型进行分析。主要是分析其优缺点，利用其

5、优点，吸取失败的经验，防止走不必要的弯路。分析主要内容有： 内饰系统的配置主要是将整车的内饰配置情况进行描述，以得到整车内饰系统的初步印象。 车型配置情况分析根据车型的不同配置，分析内饰系统上不同配置各零件实现互换处理的方式方法。 法规校核与人机工程学分析主要是校核法律法规的内容以及涉及到人体操作方便和舒适性的各零件特征的人机工程分析。 造型特点分析从造型角度出发，从整车内饰各零件的分块及零件颜色材质等方面分析样车的造型特点。 分块特点分析分析整车内饰系统的分块特点和分块的优点和缺点，以及实现工程各方面要求的基本方法。 外形参数的分析主要分析内饰系统各零件间的外表面参数，如间隙圆角面差等。 拆

6、装过程分析拆装过程就是指内饰系统内各零部件以及和本系统有关联零部件的装配过程和拆卸过程的分析。装配过程重点需要理清楚内饰系统内部各零件以及和周边布置的相关零件，包含电器系统、底盘系统的零件的装配流程。 维修方便性分析是指分析内饰系统中涉及到后期需要维护的零件以及影响维护时周边零件的可行性。 功能件分析分析各功能件如储物盒、出风口、烟灰缸等黑盒子件的特点。 零件结构特点分析围绕零件的特点，从零件功能、工艺、满足法规、结构特点等方面进行详细分析，吸取营养。对零件功能的分析一定要全面，有深度，很多细致的 标杆车缺陷分析主要是分析标杆车在设计中存在的缺点和不足之处，新设计中要完全避免，以防止重蹈旧路。

7、各项具体内容见附件标杆车型内饰系统的分析。6 内饰系统的开发设计内饰的全新开发设计是内容范围涉及很广的工作，主要包括总布置、造型、A面、结构设计、工艺分析、工程图的设计以及后期跟踪反馈等内容。6.1 内饰的总布置因内饰各零件与人体布置有很大的关系，因此内饰的总布置重点是围绕人体布置进行的。为造型提供限制性的条件，内饰的总布置包含三项内容： 车型配置定义；主要明确内饰系统的配置情况，在不同车型中，就每个零件的不同配置要全面详细的描述，给造型工程师明确无歧义的信息。 定义周边基本零部件特别是会影响各饰板造型的附件，如安全带、扬声器、辅助扶手、侧帘安全气囊、灯具、座椅等功能及外围尺寸大小一定要定义明

8、确，为内饰的造型提供限制性边界情况。 整体参数的定义；根据人体位置及姿态、前方视野/侧面视野/后部视野的法规要求、人体操作舒适度要求以及车辆内部空间要求，如头部空间、肩部空间、跨部空间（座椅空间）等，约束内饰系统各零件在整车中的极限位置。6.2 内饰的造型内饰系统的造型设计是在满足内饰总布置中明确的内容前提下，设计符合整车及内饰造型风格，同时满足工程各项要求的创意性工作。内饰系统的造型一般包含有效果图、线图/CAS面、油泥和铣销模型四大部分内容。6.2.1 内饰效果图效果图是根据整车及内部造型风格由造型部门在满足总布置相关要求的前提下的创造性工作。一般要经过5选3，3选1，最终细化确定的过程。

9、效果图阶段工作内容主要有： 检查效果图各视图和特征的完整性、清晰性以及比例一致性； 对照配置定义文件进行检查； 根据总布置各项参数要求定义检查； 按照人机工程学原理，检查与人体操作有关零部件的合理性，并大致描述出主断面，检查是否满足内部零件空间的要求。 分析零件的分块合理性，并提出改进性意见； 根据效果图整理出整个系统的零件爆炸图以及零件清单； 与造型师明确每个零件的表面处理意见，进而确定零件的材料、成型方法等基本参数，归纳成零件描述表； 根据零件分块形式，进行初步的零件安装可行性、装配可行性和整个系统的装配流程方案分析。 对功能件按照功能定义进行初步的可行性分析； 跟踪主机厂对效果图的最新意

10、见。具体文件见造型效果图可行性分析。6.2.2 内饰线图造型线图主要是根据效果图进行保证适度精准度的前提下将特征放大到带有坐标线的平面图上，通常有前视、侧视、俯视三个方向的平面图，再用黑胶带描述出造型的轮廓特征和布置零件所需要的空间要求。同时线图为油泥外轮廓提供断面样板。造型线图阶段工作的输入条件有： 已经确认的效果图； 前围钣金、侧围钣金、地板、前风窗玻璃、顶盖钣金等周边零部件总成初始数模，用于造型边界限制性条件； 总布置相关文件； 系统内所借用零部件的三维尺寸，特别是一些电器的借用件； 线图阶段的工作主要是从线图上将关注特征进行取点并连成线，然后开展相关布置和结构等方面校核工作。主要内容有

11、： 对4处典型断面进行结构、功能、法规的校核分析：2 过前排H点的横向断面。3 过后排H点的横向断面。4 肩宽处高的切向断面；5 Y0纵向断面 对各涉及到人体操作有关的部件进行人机工程可行性分析；具体文件见造型线图可行性分析6.2.3 内饰油泥油泥工作是造型阶段时间最长，也是最为关键的一项内容。它是连接效果图、线图和A面的中间环节，可根据实际情况修正效果图和线图的内容，又是A面工作的基础。油泥制作水平、精细程度、完整程度以及油泥分析工作的完整性、深度、准确性都将切实影响到后续工作，可以说是一个项目成功的关键。因此此阶段的工作相比于前期就要是很严谨的要求，方案内容要很详细，考虑要更为全面，所得出

12、的决定不能模棱两可，而是一个肯定的结果。6.2.3.1 油泥阶段工作的输入条件有： 主机厂确认借用的标准件； 各零件的表面处理要求，如纹理所要求拔模角、表面特殊生产工艺如水转印、模内装饰等影响零件细微处理的地方；6.2.3.2 油泥阶段需要重点开展的工作有： 进一步明确整体造型的分块情况。 进一步检验各项法律法规的要求。 校核人机工程相关的内容，各附件如扶手、安全带、遮阳板、内后视镜等法规要求； 对各功能件进行功能校核，如空间大小、与周边零件的间隙性要求，运动、操作性等方面，检查是否满足功能的定义。 分析零件造型特征，是否过于平整，影响到零件的强度和刚度特性，并请CAE介入开始支持工作。 型面

13、特征的确认，包括圆角、间隙、面差的定义。此部分工作内容需要造型、结构、工艺、主机厂四方共同商定。 分析内饰各零件上车的可行性； 拆装流程的确认，明确系统内各零件的装配顺序。此部分工作需要主机厂生产线、物流等参与商定。 进一步确定各零件的纹理情况、表面处理情况、完善到零件描述表，并对不满足要求的型面要求调整； 根据装配流程，选择零件的安装方式，布置各安装点及定位点，用断面精确的表达出各安装和定位处断面；同时设计出明确与周边零件搭接结构形式，充分保证型面特征的要求。 根据从油泥采集到的断面或点云或CAS型面，做出零部件总成的安装固定的结构断面以及零件配合的结构断面，最后做出零件的简易数模。 确定各

14、零件拔模角，为型面做翻边做准备。如结构遇到需要滑块或斜顶时，需要与模具和制造工艺共同讨论； 维修方便性以及后期使用的确认。6.2.4 铣削模型铣削模型是根据最终冻结油泥模型提供点云逆向后的所得A面进行NC加工的实物模型，更有利于对整体风格细节处的把握。区别于油泥就是A面对型面的一次微调，以及更能直观逼真的反映造型风格。此过程依据项目的要求，可以省略。6.3 内饰的型面工作型面是根据油泥所提供的点云，进行表面设计。此阶段可以从效果图阶段开始一直到铣销模型。因此周期是较长的。在初始阶段型面不是那么的精准，反应的细节不是很全面，也有称为CAS型面。随着造型阶段的深入和细化，型面就必须达到很高的要求，

15、最终为结构提供外型面。最终确定的型面，也称为A面，既需继承造型的要求，又需满足结构工艺的要求。在A面阶段主要工作内容有： 零件拔模方向的确定。根据零件上的造型特征，以及与周边零件配合关系来确定。确定零件的拔模方向主要是为A面做零件翻边提供依据。 零件表面处理方式的确定。对于一些装饰件，需要明确表面特殊处理工艺对表面特征的影响。 纹理的明确，主要是造型部门提出纹理深度的要求，然后由工艺根据纹理深度确定出所需要的最小拔模角，A面必须满足拔模角的要求。 纹理区域的定义以及纹理变化的定义。由于零件基本纹理已经确定，纹理变化主要是由于局部造型在不满足基本纹理要求的前提下所做的局部调整，故此部分内容需要主

16、机厂和制造商共同确定。 型面特征的确定，主要是零件分块处的圆角、间隙、面差的明确定义；在定义此部分的内容时，要对零件的分块周圈仔细的检查，评判定义值是否封闭，不能出现自相矛盾的地方。随着A面的细化，各零件的设计也由方案断面逐渐到简易结构的过程，逐渐深入的对造型进行可行性确认。6.4 内饰的结构设计内饰各零件的结构设计在于满足造型特征要求的前提下，将结构设计简单实用，连接可靠。结构设计在于根据前期分析确定下来的安装点进行详细设计，定位结构明确出主定位、辅助定位以及各定位方向、定位精度。各零件的结构设计不能孤立进行，每个零件的设计都需要将周边的零件考虑清楚。特别涉及到零件的安装和拆卸时，要对拆卸的

17、过程进行模拟分析，确保零件可以安装到位。零件的工艺性要好，尽可能不要出现滑块的结构，如无法避免，则需要与模具制造工艺详细讨论。需要注意的是，每个生产厂家受各自积累和生产经验和受生产能力限制，与工艺相关的内容均要得到生产厂家的确认，不能完全靠自己的经验。设计结束后需要仔细检查零件与周边零件的关系、零件本身等相关内容，以确保零件设计无误。检查模板文件见：非金属零件设计检查表。6.5 内饰的工程图设计内饰系统的工程图，包含零件图、总成图、装置图等。零件图重点表达零件的要求，如材料、料厚以及材料标准、零件应符合的标准、零件控制的尺寸以及尺寸公差；总成图重点表达零件组成总成的方式，如螺钉连接、金属弹簧片

18、卡接等；装置图重点表达组成装置的零件或总成的安装方式。如对安装有特殊要求的地方，均需要明确在图纸上提出。如螺栓安装力矩等。每个主机厂有不同的二维图标准，在进行二维图设计工作以前一定要将各厂的标准学习明白清楚，避免后期反复修改。7 后期跟踪反馈后期跟踪反馈主要是交付用于模具开发的数模后出现的设计变更进行跟踪，也有指经过第一轮RP件后的设计变更。不论是哪个阶段的设计变更，均需要做好设计变更记录，以备后期查对变更原因。经过一轮试装后，暴露的问题是在设计阶段比较隐蔽难以发现的问题，这种问题很有可能在别的项目中也会出现。因此对此部分的问题及解决方法做好总结工作。变更记录模板见：产品设计变更申请单.doc8 内饰系统的人机工程学和法律法规内饰系统人机工程学涉及到的内容有车内乘员的操作方便性，乘坐舒适性、视野方便性等。操作方便性主要体现在乘员在不需要大动身体躯干部位的情况下，就能方便地操作各辅助固定设备。满足相关标准。乘坐舒适性主要是对座椅提出，还有驾驶员的脚步空间。视野方便性是车内乘员对观察外部视野的要求，例如：A柱障碍角是否满足法规，仪表板下视野校核。9 内饰系统技术及试验要求9.1 内饰系统各零件的燃烧特性9.2 内饰系统各零件专用特征10 后续研究内容11 修订记录