各类工程图技术要求.docx

1、各类工程图技术要求各类工程图技术要求一、一般技术要求 制件去除表面氧化皮； 制件不得有划痕、擦伤等损伤零件表面的缺陷； 去除毛刺飞边； 锐角倒钝；未注倒角均为0.5 x 45%d未注越程槽均为1.2 x 0；表面平整无毛刺；二、 未注公差技术要求（金属件）未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m 未注形位公差按 GB/T 1184-K； 未注长度尺寸允许偏差 0.5三、 表面处理技术要求 表面镀白（黑）锌处理； 表面喷漆（喷塑）处理；表面发黑处理；表面电泳处理；表面镀铬处理；表面抛光处理；表面滚花，直纹（网纹） m=0.4 GB/T 6403.3；四、热处理技术要求制件氮化 450-4

2、80HV；制件毛坯须调质处理 220-260HB； 制件调质处理 30-35HRC；制件高频淬火4550HRC制件渗碳处理，深度0.1; 制件进行高温回火处理； 制件整体淬火 40-45HRC；五、铸件技术要求1 、压铸件技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1184-K； 未注倒角均为0.5 X 45%d未注壁厚 2.5；未注筋板 1.52；未注过渡圆角R0.5-R2未注脱模斜度 1%d制件饱满光洁、无气孔、缩松、裂纹、夹渣、缺料等缺陷； 各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面 0.2；制件要求符合 GB/T 15114铝合金压铸件标准规定；

3、表面喷漆（喷塑）处理，不得污染到已加工表面； 加工表面在表面处理后加工，加工后涂油保护； 未注尺寸参照三维造型；制件表面处理及其它要求按客户定；2、砂型铸造技术要求未注铸造圆角 R5-10；铸件应彻底清砂，浇冒口应清除平整；铸件需人工时效；铸件不得有砂眼、气孔、缩松、裂纹等缺陷； 粗加工后应再次进行人工时效；不加工表面涂底漆；六、冲压件技术要求 制件未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 15055-m； 制件未注形位公差按 GB/T 13916-2级； 制件不得有裂纹或缺损； 制件表面平整，不得有沟痕、碰伤等损坏表面，降低强度及寿命的缺陷； 去除边角毛刺；表面处理：七、塑料件技术要求未注公差尺寸

4、的极限偏差按 GB/T 14486-MT6级；制件应饱满光整、色泽均匀；无缩痕、裂纹、银丝等缺陷；浇口、溢边修剪后飞边0.3且不得伤及本体；未注壁厚3;未注筋板1.52;表面打光（喷砂）处理；未注过渡圆角取R0.3R1,脱模斜度w 0.3%；各脱模顶料推杆压痕均应低于该制件表面 0.2； 与对应装配结合面外形配合错位 w 0.5； 制件应进行时效处理；制件机械强度须符合 GB 3883.1标准规定； 制件内腔表面打上材料标记和回收标志； 未注尺寸参照三维造型； 制件表面处理及其它要求由客户定；八、焊接件技术要求未注公差线性及角度尺寸的极限偏差均按 GB/T 19804-B级; 未注形位公差按

5、GB/T 19804-F级；焊缝应均匀平整，焊渣清理干净； 焊缝应焊透，不得烧穿及产生裂纹等影响机械性能的缺陷；九、各类零、部件技术要求1 、齿轮（齿轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1184-K；制件毛坯须调质 220 260HB； 制件材料的化学成分和力学性能应符合 GB/T 3077的规定； 齿面接触斑点：按齿高不小于 40%，按齿长不小于 50%； 齿面高频淬火回火至 49-52HRC；制件表面不应有锈迹、裂纹、灼伤等影响使用寿命的伤痕及缺陷；最终工序热处理表面不得有氧化皮；2、一般轴芯（无铣齿）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按

6、GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5 x 45%d未注越程槽均为1.2 x 0；制件毛坯须调质220260HB;尺寸%c档车正反两条螺旋槽，螺距10,深0.4;螺纹表面不允许有磕碰、乱扣、毛刺等缺陷；热处理：表面处理：3、包轴毛坯（一次成型）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m未注形位公差按 GB/T 1184-K；绝缘层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；包轴毛坯：绝缘层%瞇当（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受 50Hz实际正弦波电压2500V历时 1min不击穿，其余绝缘层档3750V历时1min不击穿；一次成型：

7、铁芯与轴芯 间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余绝缘层档 3750V历时1min不击穿；4、包轴（加工）技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1184-K； 塑层应饱满光洁，无裂纹、气孔、缺料、杂质等缺陷；塑层%瞇当（注：指冲片配合档）与轴芯间应能承受 50Hz实际正弦波电压2500V历时1min不击穿，其余塑层档3750V历时1min不击穿；制件磨加工后应烘干除水处理；5、转子技术要求 未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K； 绕组接线按转子绕线原理图； 绕组绝

8、缘漆应均匀充满绕组并充分固化，漆膜应均匀无气泡或裂痕；云母槽开深0.81,槽宽0.6,槽内不得残留云母片；绕组冷态绝缘电阻不低于50M Q;装风叶后校动平衡，其精度应不低于 G6.3级；去重不允许有冲片铣穿、残缺现象；铁芯外圆不加工,绝缘漆不得高出铁芯外圆,并不得有明显积瘤；铁芯与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压2500V, 1min不击穿；绕组与铁芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压1250V, 1min不击穿；匝间 绝缘应能承受1000Hz,峰值为2100V,历时3s不击穿；换向器与轴芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压3750V, 1min不击穿；应 去除铁屑、铜粉、油污等杂质；铁

9、芯外圆应涂透明淡金水防锈处理；6、定子技术要求绕组绕制整齐无松散；引线接头应牢固可靠且充分绝缘；绕组与铁芯间应能承受50Hz,实际正弦波电压1250V历时1min不击穿; 匝间绝缘应能承受1000Hz,峰值为2100V,历时3s不击穿；绕组绝缘漆应均匀充满绕组并充分固化,漆膜应均匀无气泡或积瘤;铁芯 表面不得有明显绝缘漆；7、 定、转子铁芯技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；冲片叠装应紧密可靠 ,片间无夹杂 ,表面及槽内无污物和油渍；冲片按同一冲制方向压装；冲片齿槽口整齐与转轴平行 ,误差不大于 0.5；铁芯两端弹开度不大于 0.5

10、；8、 定、转子冲片技术要求制件未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 15055-m；制件未注形位公差按 GB/T 13916-2级；制件应表面平整,完整无缺料；尖角处允许用R0.3过渡；制件毛刺不大于 0.05（注：高速冲时不大于 0.02）；制件应不含油脂,剪切油不能用机油；9、绝缘纸技术要求表面不得有划痕、折痕；裁边不起毛；10、换向器技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；外观完整，表面光滑，应无裂纹、毛刺、锈蚀、气孔、夹杂等缺陷；绝缘 电阻：室温下内孔与换向片之间大于 50M Q;云母片厚度取 0.5；换向片对换向器轴线偏斜度不

11、大于云母片厚度的 1/3;介电强度：片间承受频率 50Hz,泄露电流为0.1mA,实际正弦波电压600V 历时1s不击穿；换向片与内孔轴芯间承受频率 50Hz,泄露电流为0.25mA，实 际正弦波电压3750V历时1min不击穿；试验与检验应符合 JB/T 10107电动工具换向器标准要求；1 1 、电缆线技术要求电缆线长度尺寸指工具电缆出口至插头的导线部分 ,不包括插头和插脚；软 电缆应符合GB/T 5013额定电压450V/750V及以下橡皮绝缘电缆标准要求； 聚氯乙烯电缆应符合GB/T 5023额定电压450V/750V及以下聚氯乙烯绝缘电 缆标准要求；插脚与可触及插头表面的绝缘应能承受

12、 50Hz,实际正弦波电压3750V历时 1min 不击穿；制件还应符合GB1002家用和类似用途单相插头插座型式、基本参数和尺 寸和 GB 2099家用和类似用途插头插座标准要求；12、开关技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 SJ/T 10628-7级；除本图要求的外形尺寸、功能、图形、文字外，试验和检验均应符合 GB/T 22692电动工具开关标准要求；开关的使用性能应保证 5 万次无故障正常使用；13、电缆护套技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T3672.1-2级；未注形位公差按 GB/T 3672.2-M级；制件不得有缺料、破裂等缺陷。制件应厚度均匀，色泽纯正，外表光洁无污渍、飞边

13、；制件应按JB/T9605电动工具电源线护套进行抗弯试验 2万次后不得有 裂纹或撕裂等缺陷；制件应能承受50Hz;实际正弦波电压2500V历时1min不击穿；14 、碳刷技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；刷体四边应倒角0.5 x 45%d刷辫与碳刷铜片焊接可靠，刷辫受力均匀，脱线率小于 1%，若用锡焊则焊点应不高于铜片表面，且不得用腐蚀性焊剂；刷辫与碳刷体应用铜粉针压深埋固定，埋入深度应 3无冲击状态脱出力应50N刷辫应用TSR型软铜绞线；15、电容技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 SJ/T 10628-7级； 外观应无可见损伤，

14、标记清晰； 标称电容量最大允许偏差为 20%；14 部分抑制电2 部分试验试验和检验均应符合 GB/T 14472电子设备用固定电容器第源电磁干扰用固定电容器标准要求；16、电感技术要求制件应无可见损伤；标称电感量最大允许偏差为 25%；试验和检验均应符合 GB/T 16513抑制射频干扰固定电感器第方法和一般要求的选择标准要求；17、自锁销轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m； 未注形位公差按 GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5 x 45%d热处理： 30-35HRC；表面发黑处理；18、输出轴技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公

15、差按 GB/T 1184-K；未注倒角均为 0.5x45%；d未注越程槽均为1.2 X 0；制件毛坯须调质220260HB;制件表面不允许有锐边、锈迹、污垢等缺陷；热处理：磨加工前表面发黑处理；19 、弹簧技术要求总圈数=有效圈数 =展开长度 =旋向：热处理：表面处理：制件定型处理；20、含油轴承技术要求制件密度：制件含油率：制件要求无裂纹、缺损等缺陷；制件硬度要求：6 分钟制件真空渗油（ 46号机油或防锈油），时间不得少于21 、砂轮罩技术要求 制件未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 15055-m；制件未注形位公差按 GB/T 13916-2级；罩体和罩盖及罩环采用点焊连接，焊点直径 %C

16、5至少均布5个焊点；22、刨刀组件（含刀轴）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m；未注形位公差按 GB/T 1184-K；未注倒角均为0.5 X 45%d未注越程槽为1.2 X 0；制作刨刀组件时，配件：刨刀片、垫圈、螺钉和刨刀压板须用托盘天平秤 重，两边偏差不得大于 0.3 克；刨刀部件组装须对刀片进行基本调试；组件须校动平衡，其精度应不低于 G6.3级，去重部位为刀轴体的铝体端部，不能破坏周边，并须去净铝末；23、 金刚石锯片（烧结）技术要求未注公差尺寸的极限偏差按 GB/T 1804-m锯片基体材料应采用 65Mn 或不低于 65Mn 的钢材；锯片基体不得有裂纹、毛刺

17、及锈迹，并允许有工艺孔；锯片基体硬度为 37-42HRC；锯齿表面不得有裂纹、哑声及 2 个以上长、宽大于 1 的崩刃；锯齿工作面的磨料颗粒应均匀出露，并均匀分布锯片试验和检验应符合 GB/T11270.2超硬磨料制品金刚石圆锯片第 2部分 烧结锯片标准要求；24、 硬质合金锯片（焊接）技术要求锯片基体材料应采用 65Mn 或不低于 65Mn 的钢材； 锯片基体不得有裂纹、毛刺及锈迹，并允许有工艺孔； 锯片基体硬度为 37-45HRC；锯齿表面不得有裂纹及 2 个以上长、宽大于 1 的崩刃； 焊缝应饱满，不得有裂纹和孔洞，焊料堆积不得高于锯齿的端面； 锯齿焊在基体上的端面对称度不大于 0.25

18、；锯片试验和检验应符合 GB/T11270.1超硬磨料制品金刚石圆锯片第1部分 焊接锯片标准要求；25、砂轮片（角磨用钹形）技术要求 砂轮片不应有裂纹； 砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀； 砂轮片试验和检验应符合 JB/T 3715固结磨具修磨用钹形砂轮标准要 求；26、砂轮片（切割机用薄片形）技术要求砂轮片不应有裂纹； 砂轮片表面允许有规则性印痕，外观色泽应均匀；砂轮片试验和检验应符合JB/T6353固结磨具树脂和橡胶薄片砂轮标准 要求； 27、标贴（铭牌、商标）技术要求图线及字体线条应清晰端正； 双重绝缘标记应符合 GB 3883.1标准要求； 字体高度及行距按图纸尺寸规定 ,字

19、体排列应均匀对称； 表面应光洁 ,不允许有褶皱、卷曲、起皮、脱胶等现象； 用酒精擦拭表面至少 1 0次，不得抹去字体或图线；28、包装箱（外箱、彩盒）技术要求 瓦楞纸板不应有缺料和薄边，切边应整齐，表面应清洁、平整； 在 1m 的单张瓦楞纸板上不应有大于 20mm 的翘曲； 瓦楞纸板交货水分应不大于 14%； 瓦楞纸板采用淀粉粘合剂或其它同等效果的粘合剂，粘合层的强度应不低于400N/m ； 钉合瓦楞纸箱应采用宽度 1.5mm 以上经防锈处理的金属钉线，钉线不应有锈斑、剥层、龟裂等缺陷；单瓦楞纸箱的尺寸公差允许 士 3mm双瓦楞纸箱的尺寸公差允许 士 5mm瓦 楞纸箱摇盖经开合180%d往复5

20、次，表层和里层均不得有裂缝；十、总装图技术要求技术参数： Hz， V， W， r/min ；各装配结合面外形错位 0.5外表面不得有磕碰、划伤等损坏现象；齿轮室加入约占空腔 2/3 容积的 2 号锂基润滑脂； 开关启动灵活无阻滞，通断可靠； 机器运转时应性能稳定，火花及振动正常，无异常杂音； 整机在校验台上空载运行 15min 后，测试电缆插头和输出轴之间应能承受50Hz,实际正弦波3750V历时1min的耐压试验不击穿；产品应符合GB 3883.1 （可移式：GB13960.1标准要求；包装应符合 JB/T 7587电动工具产品包装技术条件标准要求； 产品应按出厂检验规范规定程序进行出厂检验,全部项目合格才可包装出厂；作为“技术要求 ”是产品设计者对该产品（零、部件）满足设计要求所提出 的支持加工、检验、装配、使用等方面的必要条件，必须制定合理并符合相关 标准、法规的要求。以上技术要求仅为大家提供一个选取依据，具体要求应按 实际情况进行筛选组合或添加适当内容，原则上相同技术要求在不同零件上出 现时也必须统一。