输煤系统施工方案Word文档格式.docx

1、尽量合理安排各工种进行流水作业，保证工程按期完工。2、测量放线 2.1轴线控制根据场地情况确定该工程建筑主轴线和其它控制点，首先将输煤系统中心线找出，轴线的交点引出，埋设木桩，并在桩顶钉上小钉作为标志。然后根据结构纵中心线控制结构尺寸。2.2标高控制根据现场建设单位提供的水准点，将标高引测至工程结构首层特定部位（如柱上设“500mm”线）其点数不得少于四个，并用红色油漆做标记。再用经计量校正的钢尺沿竖直方向引至施工层，并在施工层用水准仪进行复核，以此做为标高控制的依据。纵向构筑物的标高引测主要控制端点及标高变化点，根据结构坡度变化认真计算各部位的具体标高，并进行复核，保证整个构筑物标高准确、吻

2、合。2.3沉降观测在观测过程中为保证观测成果的正确性，应选用固定人员、固定仪器、固定水准点、固定周期、固定方法、固定路线进行观测，基础施工完毕进行观测，施工时每增高一层，开始观测一次，在栈桥吊装前后、构筑物荷载发生突度前后进行观测，并认真做好记录，确保真实性、准确性，对异常情况及时做出相应处理。工程交工后，应连续进行观测，观测时间间隔可按沉降量大小及速度而定，在开始时间隔较短，以后随着沉降速度的减慢，可逐渐延长，直到沉降稳定为止。参见地基基础施工及验收规范附录三的规定。3、土方工程 3.1土方开挖根据图纸要求和现场实际情况，采用机械开挖，反铲挖掘机挖土、装载机配合、自卸汽车外运。挖出的土方，根

3、据现场甲方给定的临时用地情况，留一定数量用于回填，就近堆放在基坑旁边；其余土方运至业主指定的弃土场。基底开挖宽度应满足基础施工工作面要求，应严格控制坡顶的动静荷载，以防边坡倒塌。基坑开挖放坡根据现场土质情况、严格按照相关规范要求考虑，选 0.4边坡系数，分层开挖，每层开挖深度1m，以保证边坡稳定、安全施工。3.2土方回填基础完成砼养护强度达到规范要求及时进行土方回填。回填土料应符合设计要求，分层回填夯实；填土内有机物含量不应超过5%；回填时注意控制土的含水率，每层回填厚度不大于250mm，土方回填应分层分步碾压至密实，压实系数应不小于 0.97。及时进行土的干密度实验，结果应满足规范要求。4、

4、钢筋工程及预埋件制安 4.1钢筋制作 4.1.1钢筋为现场集中制作，因本工程钢筋规格、型号多，为防止乱用、混用，原材料进场时分级、分类堆放并及时标识与送检，钢筋复检合格后方可使用，钢筋堆放时底部架空，上部覆盖彩条布。4.1.2柱箍筋为复合箍筋，设置135弯钩，平直段长度为10d，箍筋制作时，严格掌握弯心轴直径，以保证箍筋绑扎到位。4.1.3钢筋调直采用调直机，一级钢筋制作完成后，在钢筋棚内保管，以防止钢筋生锈。4.1.4梁钢筋接头采用手工电弧焊。4.1.5正确布置钢筋接头位置，梁的接头要避开跨中弯距最大处和支座剪力最大处。柱钢筋接头同一截面不超过50%。4.2钢筋安装 4.2.1柱箍筋的接头（

5、弯钩叠合处）应交错布置在四角纵向钢筋上；箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形。下层柱的钢筋露出楼面部分，宜用工具式柱箍将其收进一个柱筋直径，以利上层柱的钢筋搭接。当柱截面有变化时，其下层柱钢筋的露出部分，必须在绑扎梁的钢筋之前，先行收缩准确。4.2.2梁纵向受力钢筋采用双层排列时，双排钢筋之间应垫以直径25mm的短钢筋，以保持其设计距离。箍筋的接头（弯钩叠合处）应交错布置在两根架立钢筋上。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。框架节点处钢筋穿插十分稠密时，应特别注意梁顶面主筋间的净距要有30mm

6、，以利浇筑砼。梁的高度较小时，梁的钢筋架空在梁顶上绑扎，然后再落位：梁的高度较大（1.2m）时，梁钢筋宜在梁底模上绑扎，其两侧模或一侧模后装。4.3预埋件制安 4.3.1柱预埋件在模板安装前找准位置，在铁件的四周用40-50长圆钉钉在模板上。用4只圆钉钉入木模一半，一半打弯压住埋件铁板。4.3.2板预埋件根据中线及轴线，找出具体位置。埋件严格按照辽宁电力勘测设计院预埋铁件图集进行锚固。4.3.3基础顶部的埋铁，在砼浇筑前定位，并在砼上表面的脚手架或模板上做标志，在砼浇筑过程中或砼浇完初凝之前安装，安装时，使用=1mm的钢丝拉线定位。4.3.4长度在 0.50m以上的预埋角钢、电气埋铁，安装前应

7、校正其锚板，确保其长方向线条笔直，无弯曲。4.3.5必须保证埋铁的位置、标高准确无误，砼浇筑前认真复核预埋铁件的规格、数量；安装在基础或梁顶面的预埋铁件，如其锚板较大（300300mm以上），应在锚板上钻设20的排气孔，以避免埋铁空鼓；安装在梁柱侧面的埋铁则使用5的螺丝固定到模板上，以保持埋铁的位置准确，且埋铁表面与砼面平齐。5、模板工程 5.1模板的支设 5.1.1梁模板的支设梁模板支设时，底模搭设满堂架，侧模水平放置在底模上，单内钢楞750一道垂直于木模设置，双外钢楞600垂直于内钢楞设置。斜撑及水平撑上下各一道，间距600，支撑于双排外架。梁顶设锁杆1200一道。5.1.2柱模板支设柱双

8、内钢楞600一道。双外楞2483.5钢管间距600，对拉螺杆选用12竖向间距600、横向间距400。在柱两侧搭设双排外架，柱模板的双外钢楞竖向600支撑在双排外架上，且各双排外架需连成一个整体。5.1.3梁起拱高度梁底按设计要求起拱，设计无要求的按照施工手册要求的跨度大于4m时，起拱13。5.2模板拆除模板拆除时砼强度应达到设计强度的25%以上，且能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏。拆除预留孔洞内模时，砼强度应能保证表面不发生坍陷和裂缝现象，拆模时应避免震动和碰伤孔壁。承重模板的拆除，应根据构件的受力情况、气温、水泥品种和捣实方法等确定。必须达到砼结构工程施工及验收规范（GB50204-200

9、2）规定的要求。砼拆模后，应根据测温结果进行混凝土的养护工作基础模板支撑系统拆除时间为砼浇筑后48h，柱模板支撑系统拆除时间为砼浇筑成型后72h。模板拆除按不同部位及跨度严格遵照有关规定执行。底模及其支架拆除时的砼强度应符合设计要求；当设计无具体要求时，砼强度应符合下表规定：底模拆除时的砼强度要求构件类型构件跨度（m）达到设计的砼立方体抗压强度标准值的百分率（%）板2502，8758100梁、拱、壳8758100悬臂构件 -1006、脚手架工程本工程主体施工阶段，考虑支架高度内外架采用双排架垂直全封闭施工,立杆间距加密，采取900-1200mm。脚手架杆件要按规定顺序搭设，扣件要按要求拧紧，不

10、得过紧或过松。搭设场地应平整、夯实并设置排水措施。立于土地面之上的立杆底部应加设宽度200mm、厚度50mm的垫木、垫板或其它刚性垫块，每根立杆的支垫面积应符合设计要求且不得小于 0.15平方米。必须对进场的脚手架杆配件进行严格的检查，禁止使用规格和质量不合格的杆配件。脚手架的拆除要严守拆除顺序，由上而下，后搭先拆，且要统一指挥，动作协调。6.1选用材料：外脚手架搭设选用483.5规格钢管，采用直角扣件，旋转扣件，对接扣件连接。有裂缝的钢管严禁使用。有脆裂、变形、滑丝的扣件禁止使用。6.2构造要求：立杆纵距1m，横距 0.50m，大横杆步距 1.5m，里立杆距结构边距离为35cm，以保证一定的

11、操作活动空间。上、下两根大横杆之间设一道护身栏杆。上、下横杆的接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，以减少立杆偏心荷载，与相近立杆的距离不大于纵距的三分之一。扫地杆通长设置在距脚手架立杆底部20cm处。6.3支撑体系：为了增强脚手架的纵向稳定性和整体性，在脚手架纵向传力结构的外侧隔一定距离沿高度由下而上连续设置纵向剪刀撑。6.4搭设和拆除：6.4.1搭设顺序为做好搭设的准备工作按支架的平面形状放线铺设垫板按立杆间距排放底座放置纵向扫地杆逐根树立立杆，随即与纵向扫地杆扣牢安装横向扫地杆，并与立杆或纵向扫地杆扣牢安装第一步大横杆安装第一步小横杆第二步大横杆第三步小横杆加设临时抛撑（上端与第二步大横

12、杆扣牢，在装设两道联墙杆后方可拆除）第三、四步大横杆和小横杆设置联墙杆接立杆加设剪刀撑铺脚手板护身栏杆和挡脚板立挂安全网。6.4.2拆除顺序为安全网护身栏杆挡脚板脚手板小横杆大横杆立杆、联墙杆纵向支撑。6.5水平横杆竖向间距不大于 1.5m，底层距地面 1.6m。立杆距地面20cm处双向设置扫地杆。剪刀撑间距 4.5m，双向通长布设。施工过程中，严禁使用可调顶托及可调底座。遇到有梁时，其支撑体系的立杆和水平杆都要适当加密，平台模、梁底模其边端部离支撑立杆应不大于30cm，梁底水平托管采用双扣件。内外架搭设完毕后，由专职质检员和专职安全员进行验收，合格后方可进行下道工序。6.6脚手架的防护：水平

13、采用平网防护，底层和操作面外架设置挡脚板，挡脚板高度为180mm。脚手架外架立面采用密目式绿色安全网，并搭设斜道。斜道脚手板的防滑条间距不应大于30cm。6.7脚手架的验收：脚手架应由架子工严格按规范搭设，搭设前进行安全技术交底，脚手架主要受力杆件材质应一致，严禁钢木混用。脚手架应分部、分段按施工进度验收，验收合格后方可投入使用。7、砼工程 7.1本工程所用砼为商品砼，待模板、钢筋验收后方可进行砼的浇筑，砼严格按照配比单位配制，并根据砂石含水量正确调整水灰比。7.2柱高超过m，浇注时使用串筒，随高度逐渐提升，避免产生离析现象。砼浇筑时要注意观察模板的稳定性及钢筋埋件的位移情况，发现问题及时处理

14、。梁柱砼浇筑采用插入式振捣器进行振捣，操作时要做到“快插慢拔”。梅花型布点振捣，布点要均匀，振捣要密实，振至砼表面翻浆不冒泡为止。现浇砼板采用平板振捣器振捣，操作时要使振捣面相互搭接5cm左右，以防漏振，振捣时间以砼表面出现浮浆为准。砼在震捣过程中严禁将震捣器直接放在钢筋或砼上，必须设置绝缘措施（如放在橡胶灰斗内），防止漏电伤人。7.3为加快施工进度，缩短拆模时间，在砼中掺入早强剂。砼搅拌前应进行配合比设计，搅拌时严格计量，各种原材料及外加剂应经过试验,有合格证。7.4砼浇筑后在自然气温条件下（高于+5）12h内，裸露砼表面采用塑料布等防水材料覆盖。砼在养护期间应有防风防失水措施。7.5砼垂直

15、运输采用汽泵，水平运输采用砼输送车。7.6砼振捣作业注意事项：砼的振捣作业使用棒式振动器，长度为9m；振捣时的插点按行列式或交错式排列，要做到快插慢拔；在振捣上层砼时，振动棒要插入下层砼内510cm，以保证分层浇筑砼的接缝处的砼密实。在振捣混凝土时，振动棒交错有序，快插慢拔，不能漏振，也不得过振，振动时间控制在2030s。在有间歇时间差的混凝土界面处，为使上、下层混凝土结合成整体，振动器伸入下层混凝土50mm，特别要加强柱接槎处及钢筋较密处的振捣，以确保混凝土无烂根、蜂窝、麻面等质量通病。7.7在浇筑混凝土时，混凝土不能直接冲入模板内，要用木板在泵管口前设挡板，再让混凝土下落至浇筑点。为防止混

16、凝土的离析，故在浇筑柱的混凝土时，使用串桶或输送泵软管分层浇筑，每次的浇筑高度都不得超过 0.5m。柱浇筑完毕后停止一段时间后待混凝土完全沉实后再进行梁板混凝土浇筑。7.8对于梁、柱等厚大构件，拆模时间应严格控制，现场混凝土试块除按规定送试验室外，还应增做几组在现场同条件下养护，用作拆模时混凝土强度的依据。7.9混凝土施工完毕后，根据结构部位不同，采用不同的养护方法，采用洒水养护。梁、柱根据情况采用无水养生液和塑料薄膜相结合的方法，养护时间符合有关规定。常温养护优先考虑浇水，设专人负责。7.10砼工程主要质量通病防治 7.10.1蜂窝产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较

17、密或石子相应过大。预防措施：按规定使用和移动振动器。中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。模板安装前清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。若接缝宽度超过 2.5mm，予以填封，梁筋过密时选择相应的石子粒径。7.10.2露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。钢筋垫块夺取度要符合设计规定的保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块部距宜密些，使钢筋自重挠度减少；使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才能移动。7.10.3麻面产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。

18、7.10.4孔洞产生原因：在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的夺取度；按照规程使用振动器。7.10.5缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头。浇注前对柱头、施工缝等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。7.10.6柱底部缺陷（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。模板缝隙宽度超过 2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；浇注混凝土前先浇足50-100mm厚的水泥砂浆。7.10.7梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板

19、放在楼层模板安装的最后阶段，缺乏质量控制和监督。安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。7.10.8基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要予以充分考虑；当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。必要时二次浇筑。7.10.9混凝土表面不规则裂缝产生原因：一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或干燥天气要加

20、麻袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。7.10.10缺棱掉角产生的原因：投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；或拆模板过早，拆模板方法不当。指定专人监控投料，投料计量准确；搅拌时间要足够；拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角在拆除模板不受损坏时方能拆除。拆除时对构件棱角应予以保护。7.10.11钢筋保护层垫块脆裂产生原因：垫块强度低于构件强度；沉置钢筋笼时冲力过大。垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；当承托较大的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；执块制作完毕应浇水养护。8、破桩头 8.1工艺流程：挖桩四周的土方弹桩顶标高控制线用风

21、镐破桩头用手工整平桩顶凿除残余清洗桩头用吊车将破出的桩头吊出 8.2施工顺序 8.2.1桩顶标高控制：根据基础垫层标高，用水准仪把桩顶标高控制点，划到桩的侧壁，为了防止机械在破桩头时破坏桩顶，把桩顶标高线向上抬高10 左右。8.2.2图纸设计要求桩锚入承台的长度100 ，高出的桩头凿除。桩头凿除时先用风镐从桩的四周进行破除，当快接近桩顶标高时，用人工用凿除桩顶砼，使桩顶大致平整。8.2.3凿除桩顶预加高的砼，桩头钢筋不能乱弯，要保护整个施工中钢筋位置的准确性。8.2.4如遇到桩顶标高正好是设计要求的标高，即桩顶标高正好是承台底部标高加上100，这样的桩顶标高是不需要凿除。8.2.5在破桩头时，

22、对于预埋有感应盒的桩顶暂时不要破除，待桩检测后再行破除。8.2.6人工凿除关键施工区域的其余桩体，达到设计要求的桩顶标高，清楚桩头浮渣，并冲洗干净；8.3施工注意细节 8.3.1切割线施工时，桩体主筋保护层厚度为50mm，严禁切割机切到钢筋；8.3.2风镐破除钢筋保护层时，钢筋可稍微弯曲，但不得超过30度；8.3.3关键施工区域的施工必须由人工操作，不得对有效桩造成破坏；8.3.4标高要符合设计要求，严禁钢筋外边6cm以内的混凝土被破坏，钢筋不能弯折大于30的角度，而且钢筋上的泥土刷洗干净，桩顶中间略高于四周。桩顶混凝土洁净均匀、无夹层、无离析、强度符合要求。8.3.5若桩头的钢筋外边混凝土破

23、坏，必须把整个桩头往下破，一直满足外边够5cm的保护层厚度为止，严禁把破坏处用砂浆补平。8.3.6如果桩头顶由于某种原因标高低于设计标高50cm以内，不要单独接桩，要把桩体部分立好模板，其直径略大于桩直径，和系梁一起浇注 8.4成品保护 8.4.1严禁使用重物敲击桩身，对成品桩体造成破坏；8.4.2严禁使用机硬性将桩头拉断，防止断桩出现；8.4.3不得随意弯曲桩体钢筋；8.4.4桩头清理干净后，注意保持；1、质量标准检验要求电力建设施工质量验收及评定规程，第一部分：2、质保措施 2.1质量保证管理措施 2.1.1建立健全以项目经理为首的质量保证体系，配备两名专职质监员，负责工程的质量监督、检查

24、、指导。2.1.2提高全体职工的质量意识，贯彻我公司质量方针，树立为用户服务的思想，对每个分项，每个操作环节都要严格按工艺要求、按质量标准进行施工，并做好工程质量的预测、预控工作。2.1.3积极开展“QC”活动。加强施工过程中的质量控制，建立严格的检查制度，狠抓“三工序”、“挂牌制”、“样板制”，推行工序管理，班组兼职质量员配合做好此项工作。2.1.4加强成品保护，防止施工过程中的碰撞、损坏及交叉污染。2.1.5严把进场材料、构配件及半成品质量关，执行质量员参与验收的制度，无产品出厂合格证或复检不合格，不准使用。主要建筑材料提供合格证和试验报告，经甲方监理公司同意后方可进场使用。其主要有钢材、

25、水泥、砖、碎石、砂子，如发现不合格材料应按工地代表指定的日期及时退出施工现场。2.1.6实施质量一票否决制，认真执行“停工整顿权”、“返工强制权”、“评先否决权”，把质量否决权的执行情况随时整理收集备案。2.1.7下达施工任务书时应附技术质量交底，施工有记录、有控制；质量员跟踪行使质量否决权。2.1.8现场所有的测量仪器应满足精度要求，现场使用计量器具应有鉴定标签。2.1.9关键工序和特殊施工过程要做好监控并记录，且同建设单位做好验收复查工作。2.1.10各部位隐蔽工程验收，要做好记录，并完善各种签章手续。2.2质量保证技术措施 2.2.1测量放线和沉降观测施工中严格控制轴线尺寸、标高和垂直度

26、，专人、专仪进行测放。在建筑物的四周及中间按照规范要求设置临时及永久性的沉降观测点，施工期间严格按设计要求及施工验收规范的规定进行观测，观测做到“四固定”，即：一要固定观测仪器；二要固定观测路线；三要固定观测人员；四要固定观测周期。交付使用后，每半年观测一次，连续观测三年，做好记录存档，并及时将每次的观测结果通知设计人员。2.2.2钢筋工程钢筋进场必须有出厂合格证，经甲方监理公司代表抽样试验合格后方可使用。原材料和半成品须分类堆放，并挂牌标识。焊工须持证上岗，焊件检验合格后方可进行正式施焊。钢筋下料前必须除锈、调直，切断。绑扎时确保主筋箍筋间距准确；弯钩朝向正确；搭接长度、接头数量满足规范要求

27、。钢筋工程属于隐蔽工程，在浇筑砼前应对钢筋及预埋件进行验收，并做好隐蔽工程记录。为保证钢筋有足够的保护层厚度，在绑扎时将埋有铁丝的砂浆垫块绑在主筋上，垫块纵向间距不大于1米。经验收合格后方可进行下道工序，并做好记录。2.2.3模板工程砼基础必须支模，禁止用基坑壁代模板。模板安装必须牢固，位置标高准确。模板之间及模板与结构之间的拼缝，必须做到严密，不得漏浆。顶板使用竹胶板，保证顶板的质量。2.2.4砼工程按规范检查砼坍落度，每班不少于2次，经甲方监理公司代表验收合格后方可使用。砼强度必须符合设计要求，同批试块抗压极限强度的平均值，不得低于设计强度等级，任意一组试块强度的最低值，不得低于设计强度等级的85。