舵安装工艺.docx

1、舵安装工艺AHTS70t 舵安装工艺本舵系为平行双舵，分别与船中相距4400mm。舵杆中心线位于Fr0位，与主推进系统的轴系中心线相互正交。舵机舱平台与船体基线相距4700mm。呆舵下平面相距船体基线为3530mm。舵系的正确安装十分重要，在安装时，除了必须保证上述相对位置的尺寸外，还必须按照下述工艺程序及要求严格执行。舵系中的舵杆、舵叶安装必须在主推进系统安装结束并经检查确认合格后才能进行；但舵杆筒、轴承座套必须与主推进系统同步进行，要求在艉轴前后轴包镗孔前完成其定位装焊。在定位安装前必须认真复查船体基线，轴系中心线以及Fr0肋位的正确性，在确认上述基准线的正确后，利用安装轴系所用的拉钢线支

2、架与钢线，将轴系实际中心线钢线拉好（Fr1Fr-3）。外部的准备工作即告结束。舵系的工艺安装程序为：（参见舵系布置图）1、 舵杆筒与呆舵定位装焊。2、 舵销轴承座套（舵系布置图序号39）的定位装焊。3、 安装舵杆衬套（序号5）的顶盖和襟翼舵柄转动中心的筒体下端面顶盖。4、 舵杆与舵叶的安装。5、 安装海水密封组件（序号34、33、26）及舵承（推力调心轴承）。6、 舵销安装（序号12）与环氧浇注。7、 襟叶舵柄等安装。8、 安装舵叶阳极及封堵舵叶工艺检修孔等。9、 舵机等安装10、 工艺说明1、 安装舵杆筒与呆舵。先装舵杆筒，其定位安装的正确性是舵系安装正确至关重要的一步。按照舵系布置图上舵杆

3、筒（序号4）的尺寸（外圆568），先在船体外板与舵机舱平台上，划线开孔，开孔尺寸1000，打磨毛边（要适当留有余量），为保证上述两处的开孔位置正确，装配间隙小而均匀，在工艺上要求：以舵杆与轴承座套的中心为基准拉钢线，并在钢线两端作好中心线的标记（合适的地方），后撤去所拉钢线，以经校直的中心线15的圆钢两端对准标记中心焊接固定。以此作为切割的圆心进行定距切割。在圆钢两端焊接前，将作为切割导向的圆环先套入圆钢上，切割时必须细心，慎防意外发生。同时将舵杆筒组合件的包装拆解，经清洁后作必须的外观与重要尺寸的检查，看是否完好无损。主要尺寸是否符合布置图上所表示的。待确认无误后，即可进行舵杆筒的定位安装（

4、组合件重为900kg，襟叶舵柄与其相配又可转动的套筒组件先不装）。舵杆筒吊至合适的高度要搁置在一个平台或支架上，舵杆筒组件下部的结构平台（568X985）的四角（284X45）作为支承面；以舵杆中心、轴承座套（舵托）中心为基准所拉的固定钢线与襟叶舵转动中心上面部位圆柱面为基准所挂的线锤为定位安装舵杆筒的基准，通过调整必须保证上述的固定钢线及线锤中心与轴系中心线钢线应该垂直而相交；或因诸多因素的影响也必须保证其偏差符合标准（CSQS）4mm（允许极限为8mm）。并且保证舵杆筒组件结构平面下端距船体基线3530mm（舵杆筒圆柱形下端面距船体基线3280mm）。这里须强调的是：在轴系定位安装中，为保

5、证螺旋桨（艉轴）中心与导流罩中心的同心度，对轴系中心线在偏差允许的范围内已作了合理的调整，所以舵系也应以实际的轴系中心线为基准进行调整。定位装焊前，必须对舵杆筒作必要的强制支撑或固定，以减少焊接时所产生的变形。舵杆筒与舵机舱平台及船体外板间的定位点焊（可适当加密），本身就是很好的强制支撑措施，除此，还可以在舵杆筒的底部结构与船体外板间加必要的支撑。在焊接时，为减少变形，先同时对称焊接与舵机舱平台及船体外板结合处的焊缝。焊接程序按舵系布置图上的焊接顺序图进行，先1-2，后3-4段，直至11-12段（或7-8段）。在天气条件允许下尽量采用二氧化碳气体保护焊（在舵系安装过程中的焊接都应如此，以后不再

6、重述）。上述的两个结合面焊接结束后，可焊接需要接长的筋板，垂向的焊缝间隙开口量不大于1mm。然后焊接底封板，最后焊接两块呆舵侧面外板（塞焊）。注意：在焊接过程中，均须不时地检查舵杆筒与钢线间位置正确性，如有变化必须及时研究，采取措施。2、 舵销轴承座套（舵托）的装焊。定位轴承座套可以通过拉两根基准钢线：实际艉轴管中心线，Fr0肋位的垂直中心线，同时再通过检查轴承座套上端面的水平度与距船体基线为300mm，即可正确定位。定位前对所必须的强制支撑（承）要预先与轴承座套焊接固定好，支撑的另一端（船台预埋或船体外板）可在定位后修割固定。考虑到与轴承套座相焊接固定的结构尺寸大，焊接变形收缩量大，除了考虑

7、放必要的收缩量（量值务必慎重确定），还须对与其相焊接的结构作强制支撑。对重要部件导流罩后端面下面部位（结构区域段），要有防止焊接后被后拉变形的垂直限位结构（类似基座的边支承结构），这个措施必须予以重视。焊接结束并经冷却后拆卸各支撑，批磨好。认真检查轴承座套中心与拉线（基准）之间的偏差，如偏差在环氧间隙范围内（单边11mm），则可以通过环氧定中解决。否则将研究采取另外措施。清洁后，将舵销轴承座插入轴承座套内。3、 安装舵杆衬套顶盖，襟叶舵柄转动中心筒体下端面顶盖。 装时固定螺钉要用“LOCTITE 242E”（是一种防松动的胶液，相当于我国“厌氧性粘合剂”。）涂抹后与舵杆筒固定在一起。4、 安装

8、舵杆、舵叶 基于船台距船体基线为800mm，舵销的安装只能在安装舵叶前由上向下插入，插入前注意做好接触面等处的清洁工作。起吊可利用供应商提供的M20吊环螺钉与自备的软质索具，由上向下插入舵销衬套（序号43）中，直至舵销上端（包括吊环螺钉）不露出或稍低于舵销轴承座（序号39）的上端面为此，并在舵销的下端面，用木质垫板（或橡皮板）等支撑，使其稳定在这一高度上，索具等放在合适之处，以便在舵叶即将掉入到位前，将上述吊索穿入舵叶的下锥形孔并使其从上端的检查孔（序号10）出来，待舵叶安装结束后，再吊装舵销。吊装舵杆前，先必须清洁舵杆筒内各部件。清洁后，在舵杆筒上、下部位（安装水封组件，轴承和与舵杆接触部位

9、）涂抹油脂。在舵杆上装好吊环螺钉后（吊环螺钉由供应商提供），从舵杆筒下端穿入（舵杆重670kg），向上吊起（要特别注意保证舵杆顶部的键要正朝船艉，生产厂在舵杆下部为安装定位做了“0”位标记，安装时要注意对准舵叶相应位置），直到可能到达的最高位置，让其悬挂在这个位置上。将舵叶上部，锥面槽内的O形密封圈（件38）装到位，在舵叶舷侧的外板上（在两个锥形孔侧面），有两块封板，磨去焊点拆下封板。利用舵叶上两个吊舵孔，设法将舵叶（重2240kg）整体垂直吊起（舵叶吊入到位的方法见最后工艺说明），并让舵叶上端的锥形面正对着舵杆（注意所做的标记）。后将舵杆由上往下，以自身的重量进入到舵叶的锥形面内，然后将舵叶

10、转为零位后。在舵杆的下部拧上液压螺母，利用油压将其舵杆拉入到位并在与舵杆底端对齐的标记板上打上冲点，以备后用。具体液压压入工艺及压入参数“参见最后工艺说明”。拆下液压螺母换上厂商所供应的耐冲击的螺母拧入到位。并按舵系布置图上的图示结构，用扁铁的两侧面与舵杆相焊，两端折弯插入螺帽槽内，达到有效的锁定螺母。最后须在螺母及其周围范围内，涂一层环氧煤焦油（COAL-TAR-EPOXY）或等同物质保护。5、 安装海水密封组件及舵承（即推力调心轴承）等。在安装前，参见“舵系布置图”中“Y”详图，并按下述方法进行测量。最后计算出推力轴承下面的止推环正确高度d，并按此尺寸将其补充加工到位，而后才能进行安装。上

11、述的测量方法，过程及其说明如下：h：舵杆筒至止推环下端面间的尺寸为169+0.2mm。B：推力轴承的高度为74mm。a： 舵杆上两凸肩间的距离为37mm。压入量0.9mm：为设计要求的推力轴承在舵杆锥面上的压入量。间隙2mm：为舵叶的最大跳动量（即舵叶顶至舵杆筒之间的间隙，止跳块已焊接到位）b：须测量的尺寸。 当舵杆已正确按工艺要求装入到舵叶中并在舵杆筒中，舵杆与舵叶一体被吊起处在可能的最高位置时，测取舵杆筒端面到舵杆第一个凸肩下端面的尺寸（即为b值，它的理论值为19mm）C*：在推力轴承压入后，舵杆仍在最高位置时的尺寸，即C*=a+b+0.9。C：在舵安装结束并放下时尺寸，即C=a+b+0.

12、9+跳动间隙2mm。此时即可计算出“d”值d=169-74-C（d理论值为36.1mm）在计算时须提请注意的是减“C”而不是减“C*”，因为舵放下后，其推力轴承也一起下移2mm。直至与止推环顶靠，所以此时舵杆筒体上端面到推力轴承上面间的距离尺寸应为C（=a+b+0.9+2）。舵跳动时，舵（杆与舵叶）与推力轴承是一起移动的。然后将海水密封组件、轴承与止推环先套入舵杆上。利用吊环螺钉，再次将舵杆包括舵叶吊至最高位置并稳住在这一高度上。将舵杆筒内的海水密封组合件整体装入到位，后用涂抹有“LOCTITE 242E”保护的螺钉固定即可。安装推力调心轴承时，先将轴承水平置于舵杆锥面上（轴承应该是清洁的），

13、后将舵系布置图上推力调心轴承上部的序号为27对分式推力圈，按图示安装方向，作上下翻转后，卡在舵杆的凸肩下面，再将序号为28套筒套在序号27的推力圈上，推力圈上端面与舵杆凸肩顶靠，而后即可利用推力圈上的螺钉往下逐步拧入，即可将推力调心轴承压入（即测量凸肩下端面至轴承上端面的尺寸为a+x=37.9mm），而后再将对分式推力圈再倒过来，恢复舵系布置图上所示位置，此时推力圈上端顶靠舵杆凸肩下端面，而下端顶靠轴承上端面，此时对分式推力环（序号27）上的螺钉可能已不接触轴承端面。上述工序，按要求完成后，即可将舵放下，支承在止推环上。舵系布置图上“X”详图的表示，防止舵跳动的止动块高度为Y-2（止跳块随产品

14、提供），并已按此高度尺寸补充加工后，将止跳块按图示尺寸焊在舵叶上了。最后安装舵杆筒上部的O形密封圈，顶盖与轴封组合件等。螺钉固定前，须用“LOCTITE 242E”涂抹在螺钉上后再固紧。6、 舵销安装（参见舵系布置图）安装舵叶前已将舵销轴承座与舵销衬套放入。并也已将舵销插入其中了。如何吊装舵销（重300kg）到位，先利用原来的吊索，用直径小于40mm的圆钢（长度1200mm）穿入，利用呆舵两侧安装的2t耳板，用手拉葫芦将舵销抬起，由于检修孔高度有限，每次吊索高度的调整只能抬高200mm高度，所以上述过程须重复若干次。直至吊环螺钉与舵销端螺纹外露。并具有可将吊环螺钉卸下，将液压螺母旋入，也就是高

15、度可以将液压螺母拧入基本到位。则可认为起吊结束。此时，可在舵销下端做临时支承，后拆吊环螺钉，旋上液压螺母。如因检修孔高度的限制，用上述吊法不能如上所愿，则可在吊高的后阶段，采用千斤顶的办法解决。但必须注意顶升高度的控制，绝不能以此代替用液压螺母压入到位的长度。到达所要求的高度即可旋入液压螺母。用液压的方法将其舵销拉入到位，完成其锥面的连接（与舵杆一样，对准舵销端在标记板上打冲点）。具体工艺与方法与舵杆工艺方法相同。后将液压螺母拆下换上厂商所供螺母，并用与舵杆下端面螺母相同的方法锁定。此时应检查舵转动的灵活性，最大舵角可达45。通过随厂商所供的焊接垫圈（序号40）位置的调整改变轴承位置，以保证舵

16、叶转动的灵活为准。调整结束后，先点焊将序号40定位，后再焊接。然后浇注环氧并固化。最后将底封板（序号41）上端周边焊好。7、 安装襟叶舵柄等安装前，必须清洁与襟叶舵柄安装后相接触的表面以及襟叶转动中心筒体的内外表面，外筒体的内表面，并涂抹油脂。安装时，先将舵转至80（不小于80）后，利用筒体（与舵杆相平行）顶端事先准备好的吊环螺钉孔（装上吊环螺钉），将筒体（序号21）吊入外筒内至最高位置，除去序号19临时限位板，插入襟叶舵柄。调整襟叶舵柄，筒体上下的位置，与此同时将舵缓慢转回零度舵角并慢慢放下筒体，目的在于襟叶舵柄对准襟叶上端托架锥孔。对准后，将襟叶舵柄插入并用螺母拧紧。最后按布置图上“E-E

17、”视图，用两块垫片焊在托架端面，将螺帽紧紧夹住，防止松动。最后，拆卸序号21筒体上端的吊环螺钉，将“O”形密封圈装入外筒体上端槽内，并用螺钉（涂抹“LOCTITE 242E”）将序号22襟叶压圈安装固定。8、 安装阳极、满焊舵叶检修孔（序号10）等。安装阳极，铝阳极由产品供应商提供：襟叶上四块（EA-1.0），舵叶上四块（EA-1.7-B）。分别安装在各自的座板上（各八块，供应商供）。深度焊舵叶检修孔板序号10吊舵用的工艺孔序号9（2-94）两侧均用圆板（=8）点焊封堵。满焊舵叶下部的检修板（序号11）拆卸所有安装时所用的吊环螺钉和各种支撑结构并打磨平整。下水前，将舵定在零度角位置。9、 舵零

18、位校正及摆缸式舵机与舵叶（47）机械限位的安装。 按舵机基座图（DY602-154-5）进行。10、工艺说明1）利用液压螺母将舵杆（或舵销）拉入到位的设备与安排详见舵系布置图。具体的工艺程序如下：1 检查舵杆锥面与其相配合的舵叶锥面，应没有毛边和刮痕并彻底清洁，最后在其表面涂抹泵用的液压油。2 对准舵叶的锥面后利用舵杆的自身重量，引导舵杆垂直进入到位。后拧紧液压螺母（拧紧前应让液压螺母中的活塞缩进量尽可能大）。3 将一个TX23接头装在液压螺母上，并通过快卸接头及软管与泵相连。正式泵油前必须对接入的液压螺母、管路放气。然后才正式泵油，当泵后的压力表指示值为50bar时，这就意味着舵杆开始拉入舵

19、叶锥面的开始位置。此时，将另一个泵的出口接入到舵叶锥面处的接头。4 泵油使进入舵叶与舵杆锥面之间的油压显示值直至100bar。5 继续缓慢泵压接入液压螺母中的油压，同时观察装在舵杆顶端的百分表，直至所测长度已经到达位置。当舵杆已经到达预定位置，也就是舵杆拉入变得很缓慢甚至停止拉入（舵杆拉入到位长度：min.3.7mm/ max.4.1mm）。此时可释放锥形接合面处的油压，并拆去油管等，但仍要保持舵杆液压螺母中的油压，持续半小时后，才可以释放油压，并拆卸管路及液压螺母。最后换上舵杆专用螺母拧紧。并按舵系布置图上的图示方法锁定。6 舵销利用液压螺母拉入到位的工艺程序及设备与舵杆相同。但舵销的拉入长度为：min.3.4mm/ max.4.1mm。2）舵叶吊入到位的原则方法先参阅下列简图，它表达了吊入到位的过程。请根据现场具体情况作合理调整。当舵叶要吊入到Fr0肋位时，必须改用呆舵两侧的耳板，吊索也要另外增加两根。如因受呆舵净高度的限制，舵叶仍不能吊至应有的高度，即舵叶下端距船体基线的高度（350mm），则可以用两只千斤顶（通过垫板）顶到位，最后用垫墩支承。两根吊装用的工艺钢棒（参见附图），直径为90，在距中600mm处各装一只M24的吊环螺钉（共4只），在钢棒与吊环螺钉接合面应铣一个50的平台。吊装时为防止钢棒左右窜动，建议用木质材料予以限制。