高速公路质量通病防治手册最终修改版.docx

1、高速公路质量通病防治手册最终修改版第一章 软基处理（一）、填方路基施工后沉降迅速或不均匀沉陷1、形成原因： (1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距达不到设计要求。 (2)粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。 (3)挤密碎石桩未进行反插。 (4)预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。 (5)软基处理质量未达到设计要求。 (6)桩未打穿软弱层。2、防治措施： (1)粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板寸丁入深度、间距应达到设计要求。 (2)粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。 (3)挤密碎石桩应进行反插。 (4)应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。 (5)在现场进行试桩，

2、按试桩结果调整设计桩长。（二）、路基出现纵向裂缝和错台1、形成原因： (1)清表不到位，路基底存在软弱层。 (2)沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。(3)路基压实度不均匀。2、防治措施：(1)应认真清表及时查明路基底是否存在暗沟、暗塘等。(2)沟、塘淤泥应清理干净，并采用水稳性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。(3)提高路基压实度。（三）、路基出现滑裂面1、形成原因：(1)基底存在软土且厚度、承载力不均匀。(2)淤泥、腐蚀土清除换填不彻底。(3)填土速度过快。2、防治措施：(1)软土处理要到位，并及时发现暗沟、暗塘等。(2)加强沉降观测和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。(3

3、)半填半挖路段按照规范要求做好台阶。(4)板填半挖路段填筑结合面应彻底清除杂草、树根等。第二章 路基工程（一）、路基碾压出现“弹簧”1、形成原因：(1)碾压时土的含水量超过最佳含水量较多。(2)高塑性粘性土、膨胀土“砂化”未达到应有的效果。(3)翻晒、拌和不均匀。(4)碾压层下存在软弱层。2、防治措施：(1)低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。(2)高塑性粘性土、膨胀土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“砂化。(3)对产生的“弹簧”应翻挖掺灰后重新碾压。（二）、路基压实度不够 1、形成原因： (1)碾压遍数不够。 (2)压路机质量偏小。 (3)松铺厚度过大。 (4)碾压

4、不均匀，局部漏压。 (5)含水量偏离最佳含水量规定值。2、防治措施： (1)确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。 (2)采用振动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。 (3)压路机应进退有序，前后应重叠。 (4)应在土质接近最佳含水量时进行碾压。（三）、路基积水严重1、形成原因：(1)路基表面不平整。 (2)路基表面未设横坡或出现反坡。 2、防治措施： (1)路基压实前应整平。(2)路基表面应设24的横坡。（四）、路基边坡被冲刷1、形成原因：(1)过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。 (2)未设临时急流槽和拦水埂。 (3)每次雨水冲刷后未及时修补路基。 (4)边坡未植草防护。 2、防治措施：

5、 (1)削坡后边坡防护工程应及时跟上。 (2)应设临时急流槽、拦水埂和排水沟。 (3)应及时修补冲刷沟。(4)大雨过后应及时组织人员上路排除积水。（五）、压实层表面松散 1、形成原因：(1)施工路段偏长，拌和粉碎、压实机具不足。(2)粉碎、拌和后未及时碾压表层失水过多。 (3)压实层土的含水量低于最佳含水量过多。2、防治措施： (1)确保压实层土的含水量与最佳含水量差在规定范围内。 (2)适当洒水后重新进行拌和碾压。(3)结合压实机具情况，科学的安排施工路段。（六）、路基表面网状裂缝1、形成原因： (1)土的塑性指数偏高或为膨胀土。 (2)碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。 (3)压实后养护不

6、到位，表面失水过多。 2、防治措施： (1)采用合格的填料，膨胀土采取掺灰处理。 (2)在填土接近最佳含水量时及时碾压。 (3)加强养护，避免表面水分过分损失。 (4)认真进行施工安排，科学划分施工段落。（七）、路基表面起皮 1、形成原因： (1)压实层土的含水量不均匀且失水过多。 (2)为调整高程而贴补薄层。 (3)碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。 2、防治措施： (1)确保压实层土的含水量均匀且与最佳含水量差在规定范围内。(2)认真进行施工技术管理，及时调整每层填土厚度。(3)配备足够合适的机具保证翻晒均匀、及时碾压。（八）、路基压实度超百1、形成原因：(1)未认真进行标准击实

7、试验，最大干密度误差较大。(2)路基填料不均匀。(3)采用重型压实机械，压实功偏大。2、防治措施：(1)在取土坑取具有代表性的土样认真进行标准击实试验，不同土样应分别进行标准击实试验。(2)选择均匀的路基填料。（九）、路基灰土灰剂量不均匀1、形成原因：(1)路基土（膨胀土）的砂化不充分。(2)路基掺灰未按工艺要求划格洒灰。(3)拌和不均匀，细度不够。(4)使用的袋装生石灰粉重量不足。2、防治措施：(1)液限较大的粘性土（膨胀土）应充分砂化。(2)严格按施工工艺进行洒灰、粉碎拌和，采用稳定土拌和机进行拌和。(3)或采用集中拌和。(4)若使用生石灰粉应加强单袋重量和钙镁含量抽检频率。（十）、路基灰

8、土灰剂量不足1、形成原因：(1)施工单位偷工减料，未按固定打格洒灰。(2)石灰堆放时间过长；或拌和碾压不及时。(3)较长时间堆放的石灰未覆盖。(4)使用的生石灰粉掺有大量石粉，钙镁含量低。(5)使用的袋装生石灰粉重量不均匀。2、防治措施：(1)确保石灰掺量。 (2)生石灰消解后要在7-10天内及时用完；袋装生石灰粉应随用随进，存放时间不宜超过三天。(3)堆放时间较长的石灰，应用彩条布或土覆盖，使用前重新测定有效钙镁含量，必要时重新调整灰剂量。(4)洒灰后应及时拌和碾压。(5)使用生石灰粉时要加大测定钙镁含量和每袋重量的抽查频率。（十一）、路基边缘部分压实度不够1、形成原因： (1)压实机具未走

9、到边缘。 (2)路基填筑宽度不足，未进行超宽填筑、超宽碾压。 2、防治措施：(1)路基按设计要求超宽填筑。(2)控制碾压工艺，压路机一定要行驶到路基边缘。（十二）、填石路堤未能达到规定的压实要求1、形成原因：（1）碾压机具质量偏小。（2）碾压遍数不够。（3）填石材料大小分布不均，空洞太多。（4）厚度过大。2、防治措施：（1）确保压路机质量及碾压遍数。（2）填石材料大小应分布均匀，无杂草、树根等不宜材料。（3）应人工逐层摆放平稳，孔洞用小石块或石屑嵌压密实。（4）厚度应控制在50厘米以下，最大粒径不能超过层厚的23。（5）加强沉降量观测的频率。（十三）、土石混填路堤未能达到规定的压实标准1、形成

10、原因：（1）碾压机具质量偏小。（2）碾压遍数不够。（3）填筑材料大小分布不均。（4）厚度过大。2、防治措施：（1）确保压路机质量及碾压方法和遍数。（2）填石材料大小分布应均匀，无杂草、树根等不宜材料。（3）较大石块应人工逐层摆放平稳，孔隙用土或石屑填充密实。（4）厚度应控制在3040厘米以下，最大粒径不能超过压实层厚的23。（5）辅以其他方法检查压实度。（十四）、石方路堑边坡易滑坡、坍塌1、形成原因：（1）施工时采用大、中型爆破，损坏了边坡岩体。（2）边坡坡度未达到设计要求。（3）坡顶上有大体积堆积物、松散石未及时清除（4）坡顶排水不畅。2、防治措施：（1）石方开挖接近边坡坡面时，必须采取光面

11、或预裂爆破，避免扰动和损坏边坡岩体。（2）按照典型断面所示，准确的修整边坡。（3）彻底清除边坡上松散石、危石。（4）及时清除坡顶堆积物，必要时辅以临时排水沟。（5）软石、风化石应采取机械开挖。（十五）、土方路堑路槽积水、翻浆1、形成原因：（1）土方路堑路槽表面不平整。（2）路槽表面未设置横坡或有反坡。（3）路槽底面位于过湿土或翻浆土上面。2、防治措施：（1）碾压前应整平。（2）路槽表面应设置24的横坡。（3）清除过湿土、翻浆土，换以透水性好的土质。（4）做临时运输道路的路段，应在其表面预留30厘米厚度，待到路面施工前再开挖。第三章 路面工程一、路面底基层（一）、灰土（二灰土）抗压强度不合格 1

12、.形成原因：(1)石灰剂量不足，石灰等级较低，粘土粉碎不够，拌和不均匀。(2)灰土抗压试件制备不标准，高度超标，密度较小。(3)试件养生温度湿度不符合要求，养护期间失水过多。 2防治措施：(1)实际石灰剂量应比设计剂量高出0.51.0个百分点。(2)采用有效钙加氧化镁含量较高的石灰，并充分消解。(3)土块粉碎至规定尺寸，拌和应均匀。(4)灰土试件高度误差应在0.2mm范围内。(5)试件应用塑料膜覆盖养生，养生温度湿度应在规定范围内。（二）、灰土（二灰土）底基层表面起皮1形成原因：(1)灰土含水量过大或过小。(2)灰土表层失水过多，未及时碾压。(3)碾压未按先轻后重的原则。(4)灰土拌和不均匀。

13、 2防治措施：(1)灰土的含水量宜大于最佳含水量1时开始碾压，并及时压实。(2)及时清除粘附在压路机上的灰土，并清除出路面以外。(3)应按先轻后重的碾压程序逐步压实。(4)对表面起皮层应及时清除出路面以外，标高用基层引、足，也可及时刨松厚度不小于10cm打碎洒水拌和均匀后再压实。(5)严格按放样线施工，不得采用贴补薄层的方法补足高程。（三）、灰土（二灰土）表面松散1形成原因：(1)灰土表层含水量较低，不能压实。(2)灰土表层冻坏松散。(3)冬季覆盖土内水分下渗，使底基层表面吸水而涨松。(4)灰剂量不足或石灰失效过期。2防治措施：(1)高温干燥气候，碾压过程中应适当洒水。(2)做好灰土过冬的防冻

14、措施。 (3)可采用含水量较小、透水性小的土作为覆盖层，且碾压密实。（四）、灰土（二灰土）表面开裂1.形成原因：(1)碾压含水量过大。(2)用土塑性指数过高。(3)地基沉降尚未稳定，地基沉降不均匀。2防治措施：(1)严格控制碾压含水量。(2)选用符合规范要求的土料或铺筑灰土底基层，采取二次掺灰的办法降低土的塑性指数。(3)地基沉降速率连续两个月不大于5mm月时再施工底基层。(4)裂缝处应加铺土工格栅或土工织物后再施工基层。（五）、灰土（二灰土）表面“鼓包”1形成原因：(1)灰土底基层碾压完毕后尚有过火石灰未消解。(2)消解石灰未按规定过筛。2防治措施：(1)生石灰应在使用前一周洒水充分消解。(

15、2)消解石灰必须通过10mm筛后才能使用。二、路面基层（底基层）（一）、水泥稳定碎石（砂砾）抗压强度不合格 1形成原因：(1)水泥剂量不足。(2)水泥质量等级较低。(3)抗压强度试件制备不标准。(4)未能保湿养护。(5)碎石级配、质量不符合要求。(6)水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀。(7)水泥稳定碎石（砂砾）成型后养护温度偏低。2防治措施：(1)选用符合质量要求的水泥。(2)添加其他添加剂。(3)选用级配较好的碎石材料。(4)提高水泥稳定碎石(砂砾)拌和均匀性并及时作成型试件。(5)成型后及时覆盖塑料薄膜洒水养护，保湿养护应不少于7天。(6)尽可能在气温较高时施工。（二）、水泥稳定碎石（砂砾）

16、压实度不符合要求1形成原因： (1)含水量不符合规定。(2)压路机质量较小，碾压遍数不够，局部漏压。(3)水泥稳定碎石（砂砾）拌和不均匀，局部细料偏多，骨料偏少。(4)靠近中央分隔带处加宽不够。 2防治措施：(1)严格控制水泥稳定碎石（砂砾）混合料拌和过程中含水量，使碾压前含水量接近最佳含水量。(2)采用重型压路机反复碾压，按试铺路段碾压遍数直到压实度符合规定为止。(3)提高水泥稳定碎石（砂砾）拌和均匀性。(4)中央分隔带处应设有一定的加宽。（三）、水泥稳定碎石（砂砾）压实度不均匀1形成原因：(1)水泥稳定碎石配合比和含水量不均匀。(2)水泥稳定碎石碾压遍数不一致，局部漏压。2防治措施：(1)

17、严格控制各料仓喂料速度和加水量，做到配料准确，含水量符合规定。(2)控制碾压遍数，均匀碾压。（四）、水泥稳定碎石（砂砾）基层摊铺离析1形成原因：(1)水泥稳定碎石（砂砾）运到摊铺现场已经离析。(2)水泥稳定碎石骨料含量偏高，超过85，骨料最大粒径超过设计要求。(3)摊铺机工作状态不佳。2防治措施：(1)按设计配合比拌制水泥碎石混合料，集料级配应在设计级配范围以内。(2)成品料堆应经常铲平，避免形成锥体粗料流向堆底。(3)摊铺机应调整到最佳状态，螺旋布料器中混合料面应呈与路面平行的平面，并将布料器掩盖。（五）、水泥稳定碎石（砂砾）基层开裂1形成原因：(1)水泥稳定碎石（砂砾）混合料中水泥比例偏大

18、；集料级配中细料偏多。(2)水泥稳定碎石（砂砾）碾压时含水量偏大。(3)成型温度较高，强度形成较快。(4)碎石（砂砾）中含泥量较高。(5)路基沉降尚未稳定或路基发生不均匀沉降。(6)养护不及时。(7)切缝不及时。 2防治措施：(1)优化水泥稳定碎石（砂砾）配合比设计，严格按施工配合比拌制混合料，选择合格的集料。(2)控制碾压时含水量不超过允许范围。(3)待沉降稳定后再铺筑基层。(4)及时切缝、覆盖塑料薄膜养护。(5)对已开裂的基层加铺玻纤网加固，对纵向裂缝应采用钢筋混凝土跨缝加固，防止裂缝对沥青面层反射影响。（六）、二灰碎石表面“鼓包”1形成原因：(1)石灰未充分消解。(2)石灰未过筛或筛孔太

19、大。2防治措施：(1)石灰使用前应充分消解，必须在施工前710天加水充分消解。(2)消解石灰应通过10mm筛后才能使用。(3)保证碾压时的含水量。（七）、水泥稳定碎石（砂砾）表面松散1形成原因：(1)稳定碎石（砂砾）表面水分蒸发，含水量偏低，无法碾压成型。(2)稳定碎石保湿养护不足，表面未成型。(3)稳定碎石表层被冻坏。(4)稳定碎石碾压功不能满足要求。(5)施工车辆碾压损坏。2防治措施： (1)在气温高、相对湿度较小的季节施工，在碾压过程中应适当洒水，保持在最佳含水量状态下压实，且碾压时要按照试验段要求直至压实度符合规定为止。(2)对过冬的稳定碎石应采取有效防冻措施，防止表层被冻坏。(3)及

20、时洒水养护，保证表面形成强度。(4)实行必要的交通管制。（八）、水泥稳定碎石（砂砾）基层厚度不均匀1形成原因：(1)底基层或路槽表面高程超标。(2)水泥稳定碎石（砂砾）摊铺的钢丝设置放样误差过大。(3)松铺系数不准确。2防治措施：(1)对底基层和路槽表面按标准进行检测验收。(2)严格控制摊铺厚度钢丝的设置，对其高程应进行复核。(3)认真做好试验段工作，及时总结施工经验。在施工中严格掌握松铺系数。（九）、水泥稳定碎石（砂砾）基层平整度超标1形成原因：(1)混合料中存在过大颗粒会产生如下影响：影响了材料的均匀性，造成材料在级配中的份量分配不均；过大骨料会对摊铺机造成损害，如：打坏叶片、卡死进料口等

21、；摊铺表面出现拉槽；过大颗粒会使碾压造成不均匀，局部压实系数差异。(2)压路机漏压或碾压不到位造成部分路段密实程度不均匀，后期通车后不平整。(3)摊铺机作业中途停顿，每次接头处不平；摊铺过程中随意变换速度；摊铺机履带下不平整；(4)材料级配不良，出现离析现象。(5)压路机碾压没有按“先轻后重”的原则碾压； 同时碾压时间、碾压程序没有掌握好。(6)找准系统不准确，造成基层忽高忽低。(7)混合料含水量控制不严格。(8)底基层平整度、高程误差较大。(9)接缝处理不当。2防治措施：(1)应尽量减少和消除材料离析现象。(2)加强材料验收，杜绝其中含有较大粒径的颗粒。(3)掌握机械特性，重视机械操作，提高

22、机械管理水平，严格操作程序。(4)按照摊铺的找平方式，着重掌握挂丝的特点，提供准确的基准面。(5)采用适当的方法处理接缝，做好拼幅和搭接的工作。三、沥青路面下封层（一）、下封层与基层表面不粘结1形成原因：(1)基层表面浮灰杂物未清扫干净。(2)乳化沥青破乳凝结速度太快。(3)乳化沥青的基质沥青与石料粘附性较差。(4)不按规定的施工工艺施工。2防治措施：(1)稳定碎石基层表面应进行清扫、水洗、风吹等工序清除基层表面浮灰和杂物。(2)对乳化沥青进行破乳速度试验，选择慢凝乳化沥青。(3)对乳化沥青进行与石料粘附性试验，选择与石料粘附性好的优质乳化沥青。(4)适当增加轮胎压路机对下封层的碾压遍数。（二

23、）、下封层脱落1形成原因：(1)下封层被行驶车辆轮胎粘结而脱落。(2)下封层未能将水封住。(3)稳定碎石基层表面受冻害。(4)稳定碎石基层表面不洁净，有浮灰或局部松散的细料。2防治措施：(1)加强养护，下封层施工结束后一周内禁止各种车辆行驶。(2)采取各种防冻措施，避免下封层过冬而冻坏。(3)提高稳定碎石基层施工质量。（三）、基层外露1形成原因：(1)下封层乳化沥青喷洒量过少或漏洒。(2)下封层矿料撒铺量过少，被行驶车轮粘走。2防治措施：(1)控制乳化沥青喷洒数量在合格范围内，漏洒处应补洒乳化沥青。(2)矿料撒铺量应足够或稍多，在铺下面层前清扫回收再利用。（四）、下封层渗水 1形成原因：(1)

24、下封层乳化沥青喷洒量过少或喷洒不均匀。(2)基质沥青针入度过大，标号过低，不能形成完整封层。 2防治措施：(1)喷洒乳化沥青量在设计范围内，接封搭接好，不漏喷，做到均匀洒布。(2)选择基质沥青标号比较适中的乳化沥青。四、路缘石工程（一）、路缘石折断或缺角破损1形成原因：(1)预制钢模变形。(2)混凝土强度偏低。(3)运输路缘石时野蛮装卸，将路缘石摔断。2防治措施：(1)注意模板的拼装及接封的处理。(2)禁止使用破损折断的路缘石，折断路缘石应废弃。(3)禁止野蛮装卸路缘石。(4)提高混凝土预制强度。（二）、路缘石预制尺寸不一，光洁度差1形成原因：(1)预制钢模质量差，尺寸不一。(2)混凝土配合比

25、不合理，振捣不够。(3)养护不足。2防治措施：(1)严格钢模制作，保证每个钢模尺寸一致，形状一致。(2)选择合理的混凝土配合比，加强振捣，认真养护。（三）、路缘石色差较大1形成原因：(1)石料和水泥不均匀。(2)脱模剂质量差。2防治措施：(1)应将钢模表面除锈，采用干净的脱模剂，批量生产。(2)采用同一品种时，同一厂家的水泥和石料。(3)养护和运输时注意不受污染。（四）、路缘石砌筑不合格1形成原因：(1)未严格放样，拉线砌筑。(2)路缘石下砂浆不饱满，块与块间的平顺性未调整到位。(3)缝宽不一致，勾缝质量差。2防治措施：(1)先用经纬仪放样，后拉线砌筑。(2)应先坐浆后刮浆砌筑路缘石及勾缝，保

26、证块与块平顺，缝宽一致。(3)加强施工过程中的目测检查，及时调整路缘石。五、路面面层（一）、路面面层离析1形成原因：(1)混合料集料公称最大粒径与铺筑面层厚度之间比例不匹配。(2)沥青混合料级配不佳。(3)混合料拌和不均匀，运输中发生离析。(4)摊铺机工作状态不佳，未采用二台摊铺机。2防治措施：(1)适当选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料， 以与铺面厚度相适应。(2)适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配范围下限。(3)运料装料时应分至少三次装料，避免形成一个锥体使粗料滚落锥底。(4)摊铺机调整到最佳状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器

27、上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器的2/3以上。（二）、沥青面层压实度不合格1形成原因：(1)沥青混合料级配差。(2)沥青混合料碾压温度不够。(3)压路机质量小，压实遍数不够。(4)压路机未走到边缘。(5)标准密度不准。2防治措施： (1)确保沥青混合料的良好级配。 (2)做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。(3)选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。(4)当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向中心碾压，且紧靠路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘混合料稍稍耙高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可

28、在边缘先空出3040cm，待压完第一遍后，将压路机大部分重量位于已压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。(5)严格沥青马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。（三）、沥青面层压实度不均匀1形成原因：(1)装卸、摊铺过程中导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。 (2)碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。(3)碾压温度不均匀。2防治措施：(1)装料过程料车前后移动，运料车应覆盖保温。(2)调整好摊铺机送料器的高度，使布料器内混合料饱满齐平。(3)合理组织压路机，确保压路机的重叠和压实遍数。（四）、枯料1形成原因：(1)砂及矿粉含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。(2)集料孔隙

29、较多。2防治措施：(1)细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7。(2)混合料出厂温度超过规定时，应废弃。(3)对孔隙率较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热温度。（五）、沥青面层空隙率不合格1形成原因：(1)马歇尔试验空隙率偏大或偏小。(2)压实度未控制在规定的范围内。(3)混合料中细集料含量偏低。(4)油石比控制较差。2防治措施： (1)在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。(2)确保生产油石比在规定的误差范围内。(3)控制碾压温度在规定范围。(4)选用规定要求的压路机，控制碾压遍数。(5)严格控制压实度。（六）、沥青混合料油石比不合格1形成原因：(1)实际配合比与生产配合比偏差过大。(2)混合料中细集料含量偏高。(3)拌和楼沥青称量计误差过大。(4)承包商设定拌和楼油石比时采用生产配合比误差下限值。(5)油石比试验误差过大。2防治措施：(1)保证石料的质量和均匀型。(2)对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。(3)调整生产配合比确保油石比在规定的范围内。(4)按试验规程认真进行油石比试验。(5)保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。(6)将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满