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1、汽车连杆加工工艺及夹具设计毕业论文汽车连杆加工工艺及夹具设计毕业论文 莱芜职业技术学院毕业论文汽车连杆加工工艺及夹具设计系 别 机电系专 业 汽车电子技术学生姓名 指导教师 入学日期2007年9月 论文完成日期2010年4月 目 录摘要 3 第一章 汽车连杆加工工艺4 11 连杆的结构特点4 12 连杆的主要技术要求5 com 大小头孔的尺寸精度形状精度5 com 大小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度5 com 大小头孔中心距5 com 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度6 com 大小头孔两端面的技术要求6 com 螺栓孔的技术要求 6 com 有关结合面的技术要求 6 13 连杆的

2、材料和毛坯6 14 连杆的机械加工工艺过程8 15 连杆的机械加工工艺过程分析 11 com 工艺过程的安排11 com 定位基准的选择11 com 确定合理的夹紧方法 13 com 连杆两端面的加工13 com 连杆大小头孔的加工13 com 连杆螺栓孔的加工14 com 连杆体与连杆盖的铣开工序14 com 大头侧面的加工14 16 连杆加工工艺设计应考虑的问题15 com 工序安排15 com 定位基准15 com 夹具使用15 17 切削用量的选择原则15 com 粗加工时切削用量的选择原则16 com 精加工时切削用量的选择原则17 18 确定各工序的加工余量计算工序尺寸及公差18

3、com 确定加工余量18 com 确定工序尺寸及其公差18 19 计算工艺尺寸链19 com 连杆盖的卡瓦槽的计算19 com 连杆体的卡瓦槽的计算21 110 工时定额的计算22 com 铣连杆大小头平面22 com 粗磨大小头平面23 com 加工小头孔23 com 铣大头两侧面24 com 扩大头孔25 com 铣开连杆体和盖25com 加工连杆体26 com 铣磨连杆盖结合面28 com 铣钻镗连杆总成体30 com 粗镗大头孔32 com 大头孔两端倒角32 com 精磨大小头两平面33 com 半精镗大头孔及精镗小头孔 33 com 精镗大头孔34com 钻小头油孔34com 小头

4、孔两端倒角34 com 镗小头孔衬套35 com 珩磨大头孔35 111 连杆的检验35com 观察外表缺陷及目测表面粗糙度35 com 连杆大头孔圆柱度的检验35com 连杆体连杆上盖对大头孔中心线的对称度的检验36 com 连杆大小头孔平行度的检验36 com 连杆螺钉孔与结合面垂直度的检验36 第二章 夹具设计37 21 铣剖分面夹具设计37 com 问题的指出37 com 夹具设计371 定位基准的选择37 2 夹紧方案37 3 夹具体设计37 4 切削力及夹紧力的计算38 5 定位误差38 22 扩大头孔夹具39com 问题的指出39 com 夹具设计39 1 定位基准的选择392

5、夹紧方案40 3 夹具体设计40 4 切削力及夹紧力的计算40 5 定位误差分析41 结束语42 参考文献43 摘 要连杆是柴油机的主要传动件之一本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计连杆的尺寸精度形状精度以及位置精度的要求都很高而连杆的刚性比较差容易产生变形因此在安排工艺过程时就需要把各主要表面的粗精加工工序分开逐步减少加工余量切削力及内应力的作用并修正加工后的变形就能最后达到零件的技术要求 关键词 连杆 变形 加工工艺 夹具设计第一章 汽车连杆加工工艺11 连杆的结构特点 连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一它在柴油机中把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气

6、缸中的气体连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷连杆由连杆体及连杆盖两部分组成连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起为了减少磨损和便于维修连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦轴瓦有钢质的底底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片可以用来补偿轴瓦的磨损连杆小头用活塞销与活塞连接小头孔内压入青铜衬套以减少小头孔与活塞销的磨损同时便于在磨损后进行修理和更换 在发动机工作过程中连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用连杆除应具有足够的强度和刚度外还应尽量减小连杆自身的质量以减小惯性力的作用连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状为了保证发动机运转均衡同

7、一发动机中各连杆的质量不能相差太大因此在连杆部件的大小头两端设置了去不平衡质量的凸块以便在称量后切除不平衡质量连杆大小头两端对称分布在连杆中截面的两侧考虑到装夹安放搬运等要求连杆大小头的厚度相等 基本尺寸相同 在连杆小头的顶端设有油孔 或油槽 发动机工作时依靠曲轴的高速转动把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副 连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动以输出动力因此连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素反映连杆精度的参数主要有 5个1连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称

8、度 2连杆大小头孔中心距尺寸精度3连杆大小头孔平行度 4连杆大小头孔尺寸精度形状精度5连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度 12 连杆的主要技术要求 连杆上需进行机械加工的主要表面为大小头孔及其两端面连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等连杆总成的主要技术要求图1-1如下连杆总成图11 com 大小头孔的尺寸精度形状精度 为了使大头孔与轴瓦及曲轴小头孔与活塞销能密切配合减少冲击的不良影响和便于传热大头孔公差等级为 IT6表面粗糙度 Ra 应不大于 04m大头孔的圆柱度公差为 0012 mm小头孔公差等级为 IT8表面粗糙度Ra 应不大于32m小头压衬套的底孔的圆柱度公差为00025 mm素线平行度

9、公差为004100 mm com 大小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度 两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜从而造成汽缸壁磨损不均匀同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损所以两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度公差较小而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小因而其公差值较大两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在100 mm长度上公差为 004 mm在垂直与连杆轴心线方向的平行度在100 mm长度上公差为 006 mm com 大小头孔中心距 大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比即影响到发动机的效率所以规定了比较高的要求190005 mm com 连杆大头孔两端

10、面对大头孔中心线的垂直度 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度影响到轴瓦的安装和磨损甚至引起烧伤所以对它也提出了一定的要求规定其垂直度公差等级应不低于IT9大头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在 100 mm长度上公差为008 mm com 大小头孔两端面的技术要求 连杆大小头孔两端面间距离的基本尺寸相同但从技术要求是不同的大头两端面的尺寸公差等级为 IT9表面粗糙度 Ra 不大于 08m 小头两端面的尺寸公差等级为 IT12表面粗糙度 Ra 不大于 63m这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求连杆大头端面间距离尺寸的公差带

11、正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中这给连杆的加工带来许多方便 com 螺栓孔的技术要求 在前面已经说过连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用这一动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求规定螺栓孔按 IT8 级公差等级和表面粗糙度 Ra 应不大于 63m 加工两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为 025 mm com 有关结合面的技术要求 在连杆受动载荷时接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良从而产生不均匀磨损结合面的平行度将影响到连杆体连杆盖和垫片贴

12、合的紧密程度因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴轴瓦的磨损对于本连杆要求结合面的平面度的公差为 0025 mm 13 连杆的材料和毛坯 连杆在工作中承受多向交变载荷的作用要求具有很高的强度因此连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢如 45 钢55 钢40Cr40CrMnB等近年来也有采用球墨铸铁的粉末冶金零件的尺寸精度高材料损耗少成本低随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用使粉末冶金件的密度和强度大为提高因此采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法 连杆毛坯制造方法的选择主要根据生产类型材料的工艺性可塑性可锻性及零件对材料的组织性能要求零件的形状及其外形尺寸毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯

13、制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法根据生产纲领为大量生产连杆多用模锻制造毛坯连杆模锻形式有两种一种是体和盖分开锻造另一种是将体和盖锻成体整体锻造的毛坯需要在以后的机械加工过程中将其切开为保证切开后粗镗孔余量的均匀最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形相对于分体锻造而言整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少锻造工时少模具少等优点故用得越来越多成为连杆毛坯的一种主要形式总之毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低性能提高 目前我国有些生产连杆的工厂采用了连杆辊锻工艺图1-2为连杆辊锻示意图毛坯加热后通过上锻辊模具 2 和下锻辊模具 4 的型槽

14、毛坏产生塑性变形从而得到所需要的形状用辊锻法生产的连杆锻件在表面质量内部金属组织金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平并且设备简单劳动条件好生产率较高便于实现机械化自动化适于在大批大量生产中应用辊锻需经多次逐渐成形图1-2连杆辊锻示意图图 1-3 图 1-4 给出了连杆的锻造工艺过程 将棒料在炉中加热至 11401200C0先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图 1-3 然后在锻压机上进行预锻和终锻再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图 1-4 锻好后的连杆毛坯需经调质处理使之得到细致均匀的回火索氏体组织以改善性能减少毛坯内应力为了提高毛坯精度连杆的毛坯尚需进行热校正 连杆必须经过外观

15、缺陷内部探伤毛坯尺寸及质量等的全面检查方能进入机械加工生产线图13连杆辊锻制坯示意图 图14连杆预锻终锻冲孔示意图 a预锻 b终锻 c 冲孔14 连杆的机械加工工艺过程 由上述技术条件的分析可知连杆的尺寸精度形状精度以及位置精度的要求都很高但是连杆的刚性比较差容易产生变形这就给连杆的机械加工带来了很多困难必须充分的重视 连杆机械加工工艺过程如下表 11 所示工序 工序名称 工序内容 工艺装备 1 铣 铣连杆大小头两平面每面留磨量05mm X52K 2 粗磨 以一大平面定位磨另一大平面保证中心线对称无标记面称基面 下同 M7350 3 钻 与基面定位钻扩铰小头孔 Z3080 4 铣 铣以基面及大

16、小头孔定位装夹工件铣尺寸 01 0 99 mm两侧面保证对称此平面为工艺用基准面 X62W组合机床或用工装 5 扩 以基面定位以小头孔定位扩大头孔为60mm Z3080 6 铣 以基面及大小头孔定位装夹工件切开工件编号杆身及上盖分别打标记 以基面大小头孔定位装夹工件切开工件编号杆身及上盖分别打标记 7 铣 以基面和一侧面定位装夹工件铣连杆体和盖结合面保直径方向测量深度为275mm X62组合夹具或专用工装 8 磨 以基面和一侧面定位装夹工件磨连杆体和盖的结合面 M7350 9 铣 以基面及结合面定位装夹工件铣连杆体和盖 mm8mm斜槽 X62组合夹具或专用工装 10 锪 以基面结合面和一侧面定

17、位装夹工件锪两螺栓座面mmR11mm保证尺寸22 025 mm X62W 11 钻 钻 210mm螺栓孔 Z3050 12 扩 先扩 2 12mm 螺栓孔再扩 213mm深 19mm螺栓孔并倒角 Z3050 13 铰 铰 2122mm螺栓孔 Z3050 14 钳 用专用螺钉将连杆体和连杆盖装成连杆组件其扭力矩为100120Nm 15 镗 粗镗大头孔 T6 8 16 倒角 大头孔两端倒角 X62W 17 磨 精磨大小头两端面保证大端面厚度为 mm M7130 18 镗 以基面一侧面定位半精镗大头孔精镗小头孔至图纸尺寸中心距为1 0 190 mm 可调双轴镗 19 镗 精镗大头孔至尺寸 T2115

18、 20 称重 称量不平衡质量 弹簧称 21 钳 按规定值去重量 22 钻 钻连杆体小头油孔 65mm10mm Z3025 23 压铜套 双面气动压床 24 挤压铜套孔 压床 25 倒角 小头孔两端倒角 Z3050 26 镗 半精镗精镗小头铜套孔 T2115 27 珩磨 珩磨大头孔 珩磨机床 28 检 检查各部尺寸及精度 29 探伤 无损探伤及检验硬度 30 入库 连杆的主要加工表面为大小头孔和两端面较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面次要加工表面为轴瓦锁口槽油孔大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等 连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的连杆的加工路线按连杆的分合可分为三

19、个阶段第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工第二阶段为连杆体和盖切开后的加工第三阶段为连杆体和盖合装后的加工第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准端面小头孔和大头外侧面 第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面包括大头孔的粗加工为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工以及轴瓦锁口槽的加工等第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大小头孔的精加工如果按连杆合装前后来分合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工精加工阶段15 连杆的机械加工工艺过程分析com 工艺过程的安排 在连杆加工中有两个主要因素影响加工精度

20、 1连杆本身的刚度比较低在外力切削力夹紧力的作用下容易变形 2连杆是模锻件孔的加工余量大切削时将产生较大的残余内应力并引起内应力重新分布 因此在安排工艺进程时就要把各主要表面的粗精加工工序分开即把粗加工安排在前半精加工安排在中间精加工安排在后面这是由于粗加工工序的切削余量大因此切削力夹紧力必然大加工后容易产生变形粗精加工分开后粗加工产生的变形可以在半精加工中修正半精加工中产生的变形可以在精加工中修正这样逐步减少加工余量切削力及内应力的作用逐步修正加工后的变形就能最后达到零件的技术条件 各主要表面的工序安排如下 1两端面粗铣精铣粗磨精磨 2小头孔钻孔扩孔铰孔精镗压入衬套后再精镗 3大头孔扩孔粗镗

21、半精镗精镗金刚镗珩磨 一些次要表面的加工则视需要和可能安排在工艺过程的中间或后面com 定位基准的选择在连杆机械加工工艺过程中大部分工序选用连杆的一个指定的端面和小头孔作为主要基面并用大头处指定一侧的外表面作为另一基面这是由于端面的面积大定位比较稳定用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距这样就使各工序中的定位基准统一起来减少了定位误差具体的办法是如图15所示在安装工件时注意将成套编号标记的一面不与夹具的定位元件接触在设计夹具时亦作相应的考虑 在精镗小头孔及精镗小头衬套孔时也用小图1-5连杆的定位方向头孔及衬套孔作为基面这时将定位销做成活动的称假销 当连杆用小头孔及衬套孔定位夹紧后再从小头孔中抽

22、出假销进行加工为了不断改善基面的精度基面的加工与主要表面的加工要适当配合即在粗加工大小头孔前粗磨端面在精镗大小头孔前精磨端面 由于用小头孔和大头孔外侧面作基面所以这些表面的加工安排得比较早在小头孔作为定位基面前的加工工序是钻孔扩孔和铰孔这些工序对于铰后的孔与端面的垂直度不易保证有时会影响到后续工序的加工精度 在第一道工序中工件的各个表面都是毛坯表面定位和夹紧的条件都较差而加工余量和切削力都较大如果再遇上工件本身的刚性差则对加 工精度会有很大影响因此第一道工序的定位和夹紧方法的选择对于整个工艺过程的加工精度常有深远的影响连杆的加工就是如此在连杆加工工艺路线中在精加工主要表面开始前先粗铣两个端面其

23、中粗磨端面又 是以毛坯端面定位因此粗铣就是关键工序在粗铣中工件如何定位呢一个方法是以毛坯端面定位在侧面和端部夹紧粗铣一个端面后翻身以铣好的面定位铣另一个毛坯面但是由于毛坯面不平整连杆的刚性差定位夹紧时工件可能变形粗铣后端面似乎平整了一放松工件又恢复变形影响后续工序的定位精度另一方面是以连杆的大头外形及连杆身的对称面定位这种定位方法使工件在夹紧时的变形较小同时可以铣工件的端面使一部分切削力互相抵消易于得到平面度较好的平面同时由于是以对称面定位毛坯在加工后的外形偏差也比较小com 确定合理的夹紧方法 既然连杆是一个刚性比较差的工件就应该十分注意夹紧力的大小作用力的方向及着力点的选择避免因受夹紧力的

24、作用而产生变形以影响加工精度在加工连杆的夹具中可以看出设计人员注意了夹紧力的作用方向和着力点的选择在粗铣两端面的夹具中夹紧力的方向与端面平行在夹紧力的作用方向上大头端部与小头端部的刚性高变形小既使有一些变形亦产生在平行于端面的方向上很少或不会影响端面的平面度夹紧力通过工件直接作用在定位元件上可避免工件产生弯曲或扭转变形 在加工大小头孔工序中主要夹紧力垂直作用于大头端面上并由定位元件承受以保证所加工孔的圆度在精镗大小头孔时只以大平面基面定位并且只夹紧大头这一端小头一端以假销定位后用螺钉在另一侧面夹紧小头一端不在端面上定位夹紧避免可能产生的变形 com 连杆两端面的加工 采用粗铣精铣粗磨精磨四道工

25、序并将精磨工序安排在精加工大小头孔之前以便改善基面的平面度提高孔的加工精度粗磨在转盘磨床上使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削这种方法的生产率较高精磨在 M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削这种办法的生产率低一些但精度较高 com 连杆大小头孔的加工 连杆大小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序它的加工精度对连杆质量有较大的影响 小头孔是定位基面在用作定位基面之前它经过了钻扩铰三道工序钻时以小头孔外形定位这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小 小头孔在钻扩铰后在金刚镗床上与大头孔同时精镗达到 IT6级公差等级然后压入衬套再以衬套内孔定位精镗大头孔由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差这种定位方法有可能

26、使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差大头孔经过扩粗镗半精镗精镗金刚镗和珩磨达到 IT6级公差等级表面粗糙度 Ra 为 04m大头孔的加工方法是在铣开工序后将连杆与连杆体组合在一起然后进行精镗大头孔的工序这样在铣开以后可能产生的变形可以在最后精镗工序中得到修正以保证孔的形状精度 com 连杆螺栓孔的加工 连杆的螺栓孔经过钻扩铰工序加工时以大头端面小头孔及大头一侧面定位 为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向从而达到所需要的技术要求 粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法这样铣夹具没有活动部分能保证承受较大的铣削力精铣时为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大

27、头端面垂直使用两工位夹具连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后夹具上的定位板带着工件旋转 1800 铣另一个螺栓孔的两端面这样螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证 com 连杆体与连杆盖的铣开工序 剖分面亦称结合面的尺寸精度和位置精度由夹具本身的制造精度及对刀精度来保证为了保证铣开后的剖分面的平面度不超过规定的公差003mm 并且剖分面与大头孔端面保证一定的垂直度除夹具本身要保证精度外 锯片的安装精度的影响也很大 如果锯片的端面圆跳动不超过 002 mm则铣开的剖分面能达到图纸的要求否则可能超差但剖分面本身的平面度粗糙度对连杆盖连杆体装配后的结合强度有较大的影响因此在剖分面铣开以后

28、再经过磨削加工 com 大头侧面的加工 以基面及小头孔定位它用一个圆销小头孔 装夹工件铣两侧面至尺寸保证对称此对称平面为工艺用基准面 16 连杆加工工艺设计应考虑的问题 com 工序安排 连杆加工工序安排应注意两个影响精度的因素 1连杆的刚度比较低在外力作用下容易变形 2连杆是模锻件孔的加工余量大切削时会产生较大的残余内应力因此在连杆加工工艺中各主要表面的粗精加工工序一定要分开 com 定位基准 精基准以杆身对称面定位便于保证对称度的要求而且采用双面铣可使部分切削力抵消 统一精基准以大小头端面小头孔大头孔一侧面定位因为端面的面积大定位稳定可靠用小头孔定位可直接控制大小头孔的中心距 com 夹具

29、使用 应具备适应一面一孔一凸台的统一精基准而大小头定位销是一次装夹中镗出故须考虑自为基准情况这时小头定位销应做成活动的当连杆定位装夹后再抽出定位销进行加工 保证螺栓孔与螺栓端面的垂直度为此精铣端面时夹具可考虑重复定位情况如采用夹具限制 7 个自由度其是长圆柱销限制 4 个长菱形销限制2个 长销定位目的就在于保证垂直度但由于重复定位装御有困难因此要求夹具制造精度较高且采取一定措施一方面长圆柱销削去一边另一方面设计顶出工件的装置 17 切削用量的选择原则 正确地选择切削用量对提高切削效率保证必要的刀具耐用度和经济性保证加工质量具有重要的作用 com 粗加工时切削用量的选择原则 粗加工时加工精度与表

30、面粗糙度要求不高毛坯余量较大因此选择粗加工的切削用量时要尽可能保证较高的单位时间金属切削量金属切除率和必要的刀具耐用度以提高生产效率和降低加工成本 金属切除率可以用下式计算 Zw V f ap1000 式中Zw 单位时间内的金属切除量mm3s V切削速度ms f 进给量mmr ap 切削深度mm 提高切削速度增大进给量和切削深度都能提高金属切除率但是在这三个因素中影响刀具耐用度最大的是切削速度其次是进给量影响最小的是切削深度所以粗加工切削用量的选择原则是首先考虑选择一个尽可能大的吃刀深度 ap其次选择一个较大的进给量度 f 最后确定一个合适的切削速度 V 选用较大的 ap 和 f 以后刀具耐用

31、度 t 显然也会下降但要比 V 对 t 的影响小得多只要稍微降低一下 V便可以使 t 回升到规定的合理数值因此能使 Vfap 的乘积较大从而保证较高的金属切除率此外增大 ap可使走刀次数减少增大 f 又有利于断屑因此根据以上原则选择粗加工切削用量对提高生产效率减少刀具消耗降低加工成本是比较有利的 1切削深度的选择 粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床夹具刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定在保留半精加工精加工必要余量的前提下应当尽量将粗加工余量一次切除只有当总加工余量太大一次切不完时才考虑分几次走刀 2进给量的选择 粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力因此进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度刀杆尺寸刀片厚度工件的直径和长度等在工艺系统的刚性和强度好的情况下可选用大一些的进给量在刚性和强度较差的情况下应适当减小进给量 3切削速度的选择 粗加工时切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制切削深度进给量和切削速度三者决定了切削功率在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率如超过了机床的许用功率则应适当降低切削速度 com 精加工时切削用量的选择原则 精加工时加工精度和表面质量要求较高加工余量