12号出入口及风道临时立柱钻孔灌注桩施工方案.docx

1、12号出入口及风道临时立柱钻孔灌注桩施工方案武汉轨道交通二号线一期工程范湖站土建（实验）工程1、2号出入口及风道临时立柱钻孔灌注桩施工方案编制_复核_审批_中铁隧道集团有限公司武汉轨道交通二号线范湖站项目经理部二O一二年一月目录1.编制依据 12.编制原则 13.工程概况 13.1设计概况 13.2工程地质 13.3水文地质 34.工程筹划 34.1总体施工安排 34.2施工方法 34.3施工计划 34.3.1机械设备计划 34.3.2劳动力计划 45.施工工艺 46.施工方法 46.1施工准备 56.2测量放线 66.3护筒埋设 66.4钻机就位 66.5钻进成孔 66.6泥浆配制及循环 7

2、6.6.1泥浆的拌制配合比及性能 76.6.2泥浆制作 86.6.3泥浆工艺技术要点如下： 86.7清孔 96.8成孔检查 96.9钢筋笼和格构柱制作与吊装 96.9.1钢筋笼加工与吊装 96.9.2钢立柱制作与吊装 106.10安放导管 106.12二次清孔 116.13水下混凝土灌注 116.14混凝土质量检验 117.质量保证措施及安全文明施工措施 127.1质量保证措施 127.1.1质量目标 137.1.2质量保证措施 137.2安全生产保证措施 137.2.1安全生产目标 137.2.2施工安全生产总体措施 137.3文明施工措施 147.3.1文明施工目标 147.3.2文明施工

3、措施 141.编制依据（1）武汉市轨道交通二号线一期工程施工图设计范湖站结构施工图（第三分册）附属围护结构设计（2009年4月）；（2）武汉市轨道交通二号线一期工程（范湖站）岩土工程勘察报告（2006年9月15日）；（3）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）；（4）其它适用于本工程的国家、部及地方技术规范、规程、标准、法规文件等；（5）现有的技术、管理水平和机械设备装备能力及施工经验。2.编制原则以满足业主期望、投标承诺为目标，充分理解武汉市轨道交通二号线范湖站土建（实验）工程施工的特点、难点，科学管理、精心组织，按各节点工期要求，“优质、高效、安全、快速”地完成1、2

4、号出入口及风道格构柱施工，为基底加固、基坑降水、基坑开挖等后续工作创造良好的施工条件。3.工程概况3.1设计概况武汉市轨道交通二号线一期工程范湖站位于青年路与常青路及规划马场角路交口的南侧，沿青年路下呈南北向布置。本站为地下二层十米岛式站台，车站主体结构外包尺寸为22418.512.96m（长宽高），车站顶部覆土约2.75m。范湖站附属工程包括4个出入口和2组风亭及一个换乘通道。出入口分设于青年路两侧路边，风亭设于青年路西侧路边。 临时立柱桩在基坑开挖面以上采用格构式钢柱，在基坑开挖面以下采用钻孔灌注桩。格构柱插入钻孔桩的长度为4m，并与桩内钢筋笼焊接一次成桩。钻孔桩桩径1000mm，桩身混凝

5、土设计强度等级C30水下。格构柱采用4根L125等边角钢作骨架和间距600mm、35030012mm钢板作缀板焊接加工而成。灌注混凝土之前，孔底沉渣厚度不大于200mm，每根立柱桩预埋一根40注浆管备用。临时立柱桩数量为23根，平面位置及桩位见附图。3.2工程地质拟建场区地形平坦，原始地貌属长江冲积一级阶地。根据钻探揭示及对地层成因、年代的分析，本站地层主要由第四纪全新统人工堆积层（Qml）组成，岩性为粉质粘土、淤泥质粉质粘土、淤泥质粉质粘土夹粉土、粉质粘土粉土粉砂互层、粉砂夹粉土、粉砂、砂类土。现将各土层描述如下：（1-1）层杂填土：松散，由碎石、砖渣、煤渣及少许粘性土组成。该层连续分布，层

6、厚约0.93.2m。（3-1）层粘土：黄褐色灰褐色，可塑，中压缩性，含铁锰氧化物。该层连续分布，层厚0.52.8m。（3-3）层淤泥质粉质粘土：黄褐灰色，软流塑，高压缩性，含少许有机质及粉粒。该层连续分布，层厚3.37.6m。（3-4）层淤泥质粉质粘土夹粉土：灰色，软流塑，中压缩性，夹少许有机质土，中部多夹粉土及粉砂薄层。该层连续分布，层厚2.48.6m。（3-5）层粉质粘土、粉土、粉砂互层：灰色，中压缩性，以粉质粘土、粉土为主，粉质粘土呈软塑状态，粉砂呈松散状态。含云母、石英等、腐植物。该层分布不连续，层厚0.55.1m。（4-1）层粉砂夹粉土：灰色，稍中密，中压缩性，层中多夹粉土、粉质粘土

7、薄层，含长石、石英、云母等。该层分布不连续，层厚0.96.7m。（4-2）层粉砂：灰色，中密，少夹粉质粘土薄层。含长石、石英、云母等。该层连续分布，层厚6.412.3m。（4-2a）层粉质粘土：灰褐色，可塑，夹粉土薄层。该层分布不连续，层厚0.62.0m该层分布不连续层厚0.70.9m。（4-3）层粉砂：灰色，中密，中下部夹有粘性土薄层。含长石、石英、云母等，该层连续分布，层厚7.111.1m。（4-3a）层粉质粘土夹粉土：灰色，流塑，层面上夹有粉土、粉砂薄层。该层分布不连续，层厚0.64.6m。（4-3b）层粉砂：灰色，中密，中压缩性，含长石、石英、云母等。该层分布不连续，层厚0.8m。（4

8、-4）层粉细砂：灰色，中密密实，由上往下砂土颗粒逐渐增大，底部少数孔有粒径多在2-8cm，呈次圆状的砾卵石。该层分布不连续，层厚1.510.8m。（4-4a）层粉质粘土：褐灰，可塑，层中夹有粉砂、粉土薄层。该层分布不连续，层厚0.52.1m。（15b-1）层强风化含细砂岩：灰绿，坚硬，砂质结构，块状构造，为半成岩。该层分布不连续，层厚0.75.0m。（15b-2）层中风化细中砂岩：灰绿，坚硬，砂质结构，块状构造，岩石较完整。该层分布不连续，层厚2.67.1m。3.3水文地质拟建场地地下水有上层滞水和孔隙承压水两种类型。上层滞水主要赋存于（1-1）层杂填土中，接受大气降水及地表散水的渗透补给，水

9、量有限而很不稳定；孔隙承压水主要赋存于场地（4）单元砂土层中，育长江、汉江水系联系密切，（3-5）单元互层土体中赋存过渡型弱孔隙承压水。勘察期间测得场地地下水混合静止水位在地面下0.81.6m，相当于高程19.6220.08m。由于承压水位与长江、汉江水系联系密切，因此其水位亦随着长江、汉江水位的变化而变化。据区域水文资料反映，汉口一级阶地承压水水头最高标高约20.0m左右，年变化幅度34m。水文地质试验期间观测结果显示，承压水头离地面的距离为3.74m，相当于高程17.76m。4.工程筹划4.1总体施工安排本工程钻孔灌注桩的总体施工顺序为：自北向南连续施工。施工原则：结合现阶段施工条件，合理

10、安排工期，安全、高效、保质、保量完成施工。为加快施工进度，同时为后续施工创造条件，拟安排2台SP-15钻机施工。4.2施工方法钻孔灌注桩施工采用SP-15钻机钻孔、泥浆护壁、钢筋笼与格构柱孔口对接、导管法水下砼灌注的施工方法。4.3施工计划4.3.1机械设备计划主要施工机械设备配置详见表1。表1 钻孔灌注桩施工主要机械设备配置表序号设 备 名 称规格型号单位数量备注1钻机SP-15台2自有2电焊机3X-500台4自有3钢筋切割机GQ-20台1自有4钢筋弯曲机GW40台1自有5排污泵3PNZ台2自有6手动葫芦套2自有7气割设备套2自有8导管250m100自有9护筒1.32.0m只3自有4.3.2

11、劳动力计划钻孔灌注桩施工期间，作业队工人由起重工、司机、钢筋工、焊接工、混凝土工、电工等工种组成，根据总体施工部署及进度安排，所投入的劳动力高峰期为15人，详见表2。表2 钻孔灌注桩施工劳动力计划表序号工 种人数备注1起重工1证件齐全2钢筋工23电焊工4证件齐全4司钻工4证件齐全5混凝土工36电工1证件齐全合 计155.施工工艺钻孔灌注桩施工工艺流程见图1。6.施工方法选用SP-15型钻机钻孔。精确定位钻机，做到稳、准、平；钻进过程中动态控制钻杆垂直度及泥浆质量；成孔后按照规范要求认真检查各项内容；控制钢筋笼及格构柱高程；二次清孔，严格控制沉渣厚度；导管法水下灌注砼，详细记录，控制砼灌注速度和

12、导管拔出速度；按规范要求取试模，检查成桩质量。 图1 钻孔桩施工工艺流程框图6.1施工准备调查钻孔灌注桩施工范围内有无地上、地下管线和构筑物基础，平整施工场地，清除场地内杂物、障碍物，使机械能够顺利进场和场区行走、搬移方便。钻机进场，接好各种管线，备好钻杆、导管及各种小型机具。6.2测量放线依据设计图纸计算各桩位的坐标，并确定每个桩孔与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在场区内用“十字交叉法”放出桩位，同时给定高程，桩位和高程经监理工程师复核并签字同意后方可进行下步施工。6.3护筒埋设钻孔开始前先埋设护筒，以保证钻机沿桩位垂直方向顺利工作，同时保护孔口和提高桩孔内的泥浆水头。护筒采用8mm钢板

13、制作，角钢加固，内径大于钻头直径100mm，长约2.0m，随地质情况的不同进行调整。护筒埋设时注意如下事项：1、护筒埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm。2、护筒埋置宜高出地面3040cm，以保持孔内水位高于孔外水位或地面。3、在护筒的上口边缘开设12个溢浆口，便于泥浆溢出流回泥浆池，进行回收利用。4、护筒与坑壁之间用粘土分层夯实，以防漏水。6.4钻机就位1、钻机就位时必须放在牢固的基础上，并保证钻机平整、稳固，确保作业时不发生移动或倾斜。2、钻机就位后，由质检员检查其安装质量。底座应保持水平，转头中心与桩位中心对准，偏差不大于10mm。3、钻机就位后采用全站仪复核钻杆的垂

14、直度，以控制成孔的垂直度。6.5钻进成孔开钻时钢丝绳处于张紧状态，清水钻进，充分利用原土造浆的能力，使初期泥浆的密度不小于1.3g/cm3。开孔初期宜轻压慢转，防止钻机跳动，以保证桩孔的位置准确；在钻进35m后，逐渐增加钻压，加快进尺，并尽量保持匀速运转；钻进中发现偏孔或其他异常现象应及时纠偏，将钻头提至偏斜处，慢速扫孔修正；偏斜严重且无法修正时，回填粘土至偏孔标高以上0.5米后，重新钻进成孔；在地层变化处采用上 、下两次复钻，保证成孔垂直度。无特殊情况，单桩成孔应一次成孔到位。在施工过程中应做好施工原始记录。遇易坍孔地段，除了适当加大泥浆比重外，钻进时采用轻压慢转等措施控制超径；遇易缩径地层

15、，则在钻进该段时要采用高转速反复上下窜动钻具，以保证孔径；当钻进过程中发现主动钻杆摇晃较大时，应减小钻压、转速或停钻检查。钻进的速度须低于供浆和排渣速度，以避免造成糊钻或埋钻。钻进成孔质量保证措施：1、施工前必须试成孔。如孔径、垂直度、孔壁稳定和沉淤等检验指标不能满足设计和规范要求时，应查明原因并采取相应措施。2、钻进不稳定地层时，应采用低钻速钻进，以挤实孔壁，需要时可投入少量粘性球，保护井壁。3、在钻进含水量大的软塑性粘土层时，应尽量控制钻杆晃动，防止扩径。4、钻头采用加强合金钢，钻孔时经常检查钻头头部磨损情况，其直径小于设计值20mm时及时更换，以保证孔径符合设计要求。5、钻孔时采用优质泥

16、浆护壁，以防在淤泥质粘土层和砂层中缩径或塌孔。泥浆经过振动筛、旋流器、沉淀池处理再循环利用。施工中设专人测定泥浆各项指标，并根据地层变化及时调整。6、钻孔过程中经常检查钻杆垂直度，若偏斜度超过要求，及时采取措施进行纠正。7、加接钻杆时，先停止钻进，将钻头提离孔底2030cm，维持冲洗液循环12min，以清洗孔底，并将管道内的钻渣携出排净，然后停泵加接钻杆。8、成孔中认真作好施工记录，以备在发生质量事故时查找原因。6.6泥浆配制及循环6.6.1泥浆的拌制配合比及性能泥浆具有平衡地下水头、保护孔壁稳定、润滑钻头并降温、携渣清孔等作用，泥浆质量的优劣对钻孔质量的影响很大。本工程采用优质的膨润土、纯碱

17、、CMC配制泥浆，使用过的泥浆经振动筛、旋流器二级分离并沉淀后循环使用。泥浆配合比及新鲜泥浆与循环泥浆的性能指标见表3、表4。施工过程中根据孔壁稳定情况，通过试验室现场采样测试，重新对泥浆指标进行调整。表3 新浆试用配合比序号项目规格指标（%）备注1膨润土优质8102纯碱工业用0.30.43CMC高粘度0.0250.54水自来水100表4 新拌及循环泥浆质量控制指标序号项目新拌泥浆循环泥浆试验方法1比重1.05 1.20比重计2粘度1921s1925s500ml/700ml漏斗3失水量10mL/30min20mL/30min失水量仪4泥皮厚度1mm2.5mm失水量仪5稳定性100%-500ml

18、量筒6PH值8910PH试纸6.6.2泥浆制作泥浆拌制设备包括储料斗螺旋输送机、磅称、定量水箱、泥浆搅拌机、药剂贮液桶等。搅拌前先做好药剂配制，纯碱液配制浓度为1：101：5，CMC液对高粘度泥浆的配制浓度为1.5%。搅拌时先将水加至1/3，再把CMC粉缓慢撒入，用软轴搅拌器将大块CMC搅拌成小颗粒，继续加水搅拌。配制好的CMC液静止6h后方可使用。泥浆搅拌前先将水加至搅拌筒1/3后开动搅拌机，在定量水箱不断加水同时，加入膨润土、纯碱液，搅拌3min后，加入CMC液继续搅拌。搅拌好的泥浆应静置24h后使用。6.6.3泥浆工艺技术要点如下：在钻孔过程中，泥浆会受到各种因素的影响而降低质量。为确保

19、护壁效果及桩身混凝土质量，必须对被置换后的泥浆进行测试，及时处理不合格的泥浆，直至各项技术指标都符合质量要求后方可使用。对严重遭污染及严重超比重的泥浆坚决作废浆处理，每天组织全封闭式泥浆运输车晚上外运至规定的泥浆排放点弃浆。严格控制泥浆的液面，保证泥浆液位在地下水位0.51.0m以上，液位下落要及时补浆，以防塌方。6.7清孔1、根据钻杆上标定的深度线确定钻到设计孔深时，稍提钻杆，使钻头距孔底1020cm处空转，并保持泥浆反循环排除孔底淤泥，与此同时，不断注入新鲜泥浆，用以降低桩孔泥浆的含泥量，并保持浆面稳定。废浆要及时运走。2、清孔过程中设专人捞渣，加快清孔速度。 3、清孔过程中应测定沉浆指标

20、，清孔后的泥浆比重应小于1.20。4、清孔结束后测定孔底沉淤，孔底沉淤厚度应少于20cm。6.8成孔检查钻孔到设计深度后，应进行孔深、孔径、桩位、垂直度、沉浆浓度、沉渣厚度等测试检查。各检查项目指标如表5。表5 钻孔桩成孔允许偏差表序 号检查项目允许偏差检查方法1孔深0，+300 mm测锤2孔径35mm超声波3桩位35mm量桩中心4垂直度0.3%测钻杆5沉浆浓度1.25g/cm3密度计6沉碴厚度200mm测锤6.9钢筋笼和格构柱制作与吊装6.9.1钢筋笼加工与吊装钢筋笼和格构柱在加工平台上制作成型，钢筋笼与格构柱分别制作，孔口对接。钢筋笼和格构柱制作按设计和规范要求进行，主筋（格构柱纵向钢板）

21、必须平直，规格、数量、尺寸、位置必须准确，箍筋间距须均匀。焊接符合规范要求（主筋采用搭接焊），并且每隔20cm设置一道加强箍筋，钢筋笼长7.7m，一号出入口及风道和二号风道立柱桩钻孔深度约17.5m，二号出入口不设置临时立柱桩。钢筋笼制作完毕，由质检员检查并报监理验收，同时填写好钢筋笼隐蔽检查验收记录。钢筋笼各检查项目应符合表6要求。表6 钻孔桩钢筋笼制作允许偏差表项 目序号检查项目允许偏差检查方法主控项目1主筋间距10mm尺量2长 度50mm尺量一般项目3钢筋材质设计要求抽样送检4箍筋间距20mm尺量5直径10mm卡尺钢筋笼堆放时，支垫数量应足够，位置应适当，堆放两层，并按安放的先后顺序分开

22、。在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置垫块，以保证主筋保护层厚度，同时用作钢筋笼安放时的定位器，保护层厚度为70mm。钢筋笼吊点宜设在加强箍筋部位，起吊时禁止下端在地面拖引，以防下端弯曲变形。为避免钢筋笼在空中晃动，下端系绳索用人力控制。吊机在起吊、行走和安放钢筋笼的整个过程中应保持慢速、平稳，防止钢筋笼抖动变形。下放时，对准孔位中心，缓慢下放，防止碰撞孔壁。钢筋入孔遇阻时，不得强行下入，分析、查明原因并采取相应的措施进行处理后再下放。钢筋笼上系绳索，并标定长度，待钢筋笼安放完毕后，检测钢筋笼顶端的高度。钢筋笼焊接时，严格按设计及规范要求执行。先部分焊接两对角位置，固定位置后再全部施焊。6.9.

23、2钢立柱制作与吊装钢立柱的制作采用4根L12512mm的等边角钢作为骨架，四周焊接35030012mm钢板作为缀板，间距为600mm，制作时在地面平台上焊接加工成型，格构柱长度11.85m，格构柱插入钻孔桩的长度为4m。钢格构的吊装：当钢筋笼吊放在孔口位置固定后，将钢立柱用履带起重机起吊，与钢筋笼在孔口连接。为吊装方便，在钢立柱上切割2个吊装环；在立柱上对称焊接钢牛腿，以保证定位准确。6.10安放导管1、导管选用直径为250的圆形螺旋快速接头型。2、导管使用前先在地面进行水密封试验，试验压强不得小于0.3Mpa。3、下导管时认真检查每根导管的密封圈和连接丝扣是否完好，导管底端距孔底的高度控制在

24、3050cm。4、选用良好的隔水性的隔水栓，以便能顺利地通过导管，不会发生堵管事故。6.12二次清孔一次清孔后，安放及焊接钢筋笼、格构柱，安放导管这段时间较长，孔底又会产生新的沉渣，因此需进行二次清孔。采用反循环法，在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，再从孔底沿着导管外置换沉渣。二次清孔后，孔深应达到设计要求，复测沉渣厚度应小于200mm，泥浆性能指标见表7。此时，立即进行水下砼灌注作业。表7 清孔后孔底泥浆性能指标项 目性能指标比重1.151.25含砂率8%粘度22s6.13水下混凝土灌注1、水下混凝土浇注采用导管法施工，混凝土设计标号水下C30，塌落度:1822cm。2、混

25、凝土灌注前应做好一切准备工作，保证混凝土灌注连续紧凑进行。3、初灌混凝土量应大于1.5方，保证导管底端埋入混凝土中大于1.0m。4、混凝土浇注时，每次浇注间隔时间不宜超过15min，单桩混凝土的浇注时间不宜超过4h，以免引起断桩事故。5、混凝土灌注过程中导管应始终埋在混凝土中，严格控制导管埋入混凝土面的深度23m。拔导管过程中应防止钢筋笼和格构柱上浮。6、混凝土实际灌注高度应高出设计顶标高50cm左右，以保证设计标高以下混凝土符合设计要求。用测锤测混凝土面标高，以防混凝土超浇过多。7、在灌注过程中专人负责控制混凝土的灌注高度和导管的提升高度。6.14混凝土质量检验桩身混凝土必须留有试件，每个浇

26、注台班不得少于1组，每组3件。根据试验结果，确定支撑立柱桩的质量。钻孔灌注桩质量通病及防止措施:序号项目名称产生原因预防措施及处理方法1坍孔（在成孔过程中或成孔后孔壁坍塌）1放钢筋笼时碰撞孔壁；2护筒周围未用粘土填封紧密而漏水；3未及时向孔内加泥浆；孔内泥浆面低于孔外水位，或孔内出现承压水降低了静水压力，或泥浆密度不够。4进尺太快或停在一处空转时间太长、钻速太快放钢筋笼时保持垂直上下；护筒周围用粘土填封密实；钻进中及时添加新鲜泥浆，使其高于孔外水位；遇流砂、松散土层则适当加大泥浆密度，不要使进尺过快或空转时间过长 轻度坍孔，加大泥浆密度和提高浆位；严重坍孔，用粘土泥膏投入，待孔壁稳定后采用泥浆

27、低速钻进。2钻孔偏移（成孔后不直，出现较大的垂直偏差）1桩架不稳，钻杆导架不垂直，钻机磨损，部件松动或钻杆弯曲，接头不直；2土层软硬不均3钻机成孔时，钻头所受阻力不均。安装钻机时，要对导架进行水平和垂直校正，检修钻孔设备，如钻杆弯曲，及时更换，遇软硬土层应低速钻进；偏斜过大时，填入石子粘土重新钻进，控制钻速，慢速上下提升、下降，往复扫孔纠正3梅花孔（孔断面形状不规则）2泥浆太稠，阻力太大勤掏槽，适当降低泥浆稠度。4流砂（桩孔内大量冒砂将孔涌塞）1孔外水压比孔内大，孔壁松散，使大量砂涌塞桩底；2粉砂层，泥浆密度不够，孔壁未形成泥皮。 使孔内水位高于孔外水位0.5m以上，适当加大泥浆密度；流砂严重

28、时，可抛入碎砖、石、粘土，用锤冲入流砂层，做成泥浆结块，使其成坚厚孔壁，阻止流砂涌入。5不进尺（在粘性土层钻进时，泥块抱住钻头，难以钻进）1钻头粘满粘土块，排渣不畅，钻头周围堆积土块2钻头合金刀具安装角度不适当，刀具切土过浅，泥浆密度过大，钻头配重过轻。加强排渣，重新安装刀具角度、形状、排列方向，降低泥浆比重，加大配重；糊钻时，可提出钻头清除泥块后，再施钻。6钻孔漏浆（在成孔过程中或过程后，泥浆向孔外漏失1遇到透水性强或有地下水流动的土层；2护筒埋设过浅；回填土不密实或护筒接缝不严密，在护筒刃脚或接缝处漏浆；3水头过高使孔壁渗漏。适当加稠泥浆；护筒周围及底部接缝用土回填密实；适当控制孔内水头高

29、度，不要使压力过大。7钢筋笼偏位、变形1钢筋笼刚度不够，造成变形；2钢筋笼上未设垫块或耳环来控制保护层厚度；3桩孔本身偏斜或偏位；4钢筋笼吊放未垂直缓慢放下，而是斜插入孔内；5孔底沉渣未清理干净，使钢筋笼达不到设计深度。钢筋笼部分主筋上每隔一段距离按设计要求设置耳环，控制保护层厚度，桩孔本身偏斜、偏位，应在下钢筋笼前往复扫孔纠正；孔底沉渣应置换清水或适当密度的泥浆清除。8吊脚桩（成孔后，桩身下部局部没有混凝土或夹有泥土）1清孔后泥浆密度过小，孔壁坍塌或孔底涌进泥浆未能及时清除；2清渣未尽，残留泥浆过厚；3吊放钢筋骨架，导管等物碰撞孔壁，使泥土坍落孔底。做好清孔工作，达到要求后立即浇注混凝土，注意泥浆比重并使孔内水位经常保持高于孔外0.5m以上，施工中注意保护孔壁，不让重物碰撞，造成孔壁坍塌。7.质量保证措施及安全文明施工措施7.1质量保证措施为加强质量管理，明确责任，保证工程按计划优质快速、顺利完工，根据国家建设部和武汉市有关规定，针对本工程特点制定本质量保证措施。我