9工艺框图.docx

1、9工艺框图三、钻孔桩施工钻孔灌注桩工艺框图到达设计标高（一）施工场地准备测量放样后对现场进行清理、整平，用枕木搭设坚固稳定的工作平台，来保证钻机的稳定。合理布置施工现场的机械设备、制浆池、储浆池位置及施工方向和顺序，保证工程顺利高效地进行。1、护筒的加工和埋设（1）护筒的加工护筒由厚度为6mm的钢板制成，长度为2m，直径为1.7m-1.8m，大于钻头直径20-30cm。护筒接头处要求内部无突出物，能耐拉、压，不漏水。（2）护筒埋设由于采用旱地施工，护筒采用挖孔埋设，先在桩位处挖出比护筒外径大80-100cm 的圆坑，坑底分层夯填50cm的粘土，夯填粘土至护筒底0.5m以下。泥浆溢出口底边应高出

2、地面0.3m。控制护筒底端的埋深以保持护筒稳定。护筒的埋设形式见下图。护筒中心与桩位偏差不得大于50mm，护筒斜度偏差不得大于1%。挖埋式护筒示意图护筒地面夯填粘土（3）泥浆池设置由于钻孔桩所处位置的为戈壁滩，地表渗水严重，为节约用水，设置泥浆池时，在坑底铺设五彩布两道，防止施工中水份流失,影响施工并造成浪费。（4）泥浆制备泥浆的性能指标直接关系到钻孔桩施工的护壁和悬浮钻渣的能力以及工程的进度和质量。泥浆的制备应结合工程的实际情况来选定，尽量采用合格的粘土来配制。当粘土的性能指标较差时可掺入适量的纯碱来改善泥浆的性能，或购进优质粘土、膨润土配制泥浆。粘土指标胶体率：不低于95% ；含砂率：不高

3、于4%；粘度：20-35s；比重：1.1-1.15；造浆能力：不低于2.5L/kg。造浆由于采用冲击反循环钻机成孔，因此可利用钻机本身造浆。钻进前在护筒内填加部分粘土并注入清水，然后利用钻机的钻头冲击造浆，造浆过程中并不进尺成孔。钻进过程中可直接向孔内补充粘土造浆。在整个钻进过程中要根据钻孔方法和地层的变化情况采用不同性能指标的泥浆，以提高成孔的质量和进度。泥浆处理和净化反循环钻机施工，设置制浆池、沉淀池，并用循环池连接。施工中防止泥浆乱流，废泥浆利用自制运输车统一运输、处理，避免对当地的环境造成污染。2、成孔施工（1）钻机就位钻机就位前将钻机底部基础进行夯实处理，再铺设枕木，防止因地基下沉导

4、致钻机倾斜。就位时应使钻头中心与桩位对中,钻孔中心与设计桩位中心偏差应小于50mm，钻机底盘基本水平，以保证钻杆的垂直度小于1%。（2）钻孔正式开钻前，先在护筒内造浆。由于地层为卵砾层、角砾层，为保证成孔质量，在首段0-1m内，应为小冲程钻进，泵量应适中，防止坍孔或护筒下部漏水。在钻机启动形成正常反循环后，再开始正式钻进。 在成孔过程中，应随时捞取钻渣，分析地层的变化情况。根据对地层情况的监测，调整钻进工艺和泥浆指标，及时捞除沉淀池和循环池内的钻渣，并补充优质泥浆，以提高成孔进度和成孔质量。由于桩基所处的地层为卵砾层，因此成孔工艺无较大变化。为避免坍孔，钻进中严格控制钻进速度和泵量，可以采用“

5、中、小冲程，小泵量”的成孔方法。（3）清孔及成孔检查采用正、反循环两种方法进行清孔。第一次清孔是终孔后进行，将钻头提起20-30cm维持反循环5-15min左右即可。为防止坍孔，第二次采用正循环清孔，在安好钢筋笼和导管后，泥浆泵通过导管以大泵量压入泥浆进行置换。清孔过程中应及时捞除钻渣，不断加入清水稀释以降低泥浆的比重、粘度、含砂率等指标，混凝土灌注做准备。为保证安全和悬浮钻渣的能力，随时进行泥浆指标的测量，泥浆的各项指标不可降的过低。正循环清孔方法见下图：沉渣厚度控制在钻进过程中做好钻进记录，终孔时仔细计算孔底标高以及孔底到护筒顶面的高度，并利用测绳进行复核。清孔过程中不断量测沉渣顶面到护筒

6、顶面的长度，计算出孔底沉渣厚度，直到孔底沉渣符合设计及技术规范的要求。测量按多点进行，防止孔底局部沉渣过厚。泥浆指标灌注前泥浆的各项指标将直接关系到灌注质量，尽量保证泥浆比重不大于1.05-1.20，含砂率不大于4%，粘度不大于17-20s，严禁因急于求成。钻孔在终孔和清孔后，对孔径、孔形和倾斜度等进行检查，采用检孔器检查。检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度不小于孔径的4-6倍。将检孔器吊入钻孔内检测，并将上述测量结果填入终孔检查证。3、成桩施工（1）钢筋笼制作钢筋笼就地分节制作，利用汽车吊整体吊装焊接，采用“十字”吊架多点吊装，以防止钢筋笼变形。首先将第一节钢筋笼吊放入孔中，之后横

7、穿钢管稳定钢筋笼，再将下节钢筋笼吊起与第一节焊接，依此顺序进行，钢筋笼就位后利用短钢筋焊接固定在钢护筒上或用钢管固定在孔口，防止移位或灌注混凝土时上浮。钢筋笼安装时间不能太长且下钢筋笼时要防止钢筋笼刮碰孔壁，以免造成孔壁坍塌。钢筋笼的加工应符合设计及有关规范的要求，严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。钢筋笼的加工应符合设计及有关规范的要求，严格控制钢筋的质量、搭接方法、搭接长度、焊缝厚度、焊条种类等。钢筋绑扎过程中按设计规定设置三根超声波检测管，检测管设置在钢筋笼内侧，按等边三角形布置，用钢筋固定于钢筋笼内，顶面超出桩头1.5m。超声波检测管设置如下图。钢筋笼加工的允

8、许偏差见下表：钢筋笼加工允许偏差表序号项 目允许偏差（mm）1主筋间距52箍筋间距或螺旋筋间距+0 -203钢筋笼直径104钢筋笼长度50（2）混凝土灌注采用导管法进行水下混凝土灌注，每根桩一次性连续灌注完毕。灌注机具A、导管采用直径为250mm的无缝钢管，每节导管长度为2m，并配以1-0.5m的短节，以适应灌注需要。导管连接要直，密封性要好，不漏气，不漏水，定期进行气密性试验。导管可采用丝扣连接，并安装“O”型密封圈，此中方法不但拆装方便而且密封性能良好。B、漏斗漏斗用3mm左右的薄钢板卷成,下端为圆锥形，下口焊接一节短管，短管同样利用丝扣和导管连接。根据实际容量设肋加固。在距漏斗上端约15

9、cm处的外面两侧，对称的焊接两个吊环，供拆除导管时提升导管使用，漏斗的容量应能满足导管底端初次埋入混凝土面以下80cm。C、其他辅助工具为保证灌注顺利，还应备齐导管拆、装工具、灌注架和测量工具。导管拆装工具包括自制扳手、吊管卡。灌注架用工字钢焊接而成，横担于孔口，上设两块中间有半圆孔的活动钢板，一端设活动铰，另一端焊接短钢筋限位，钢板可由人工打开或关闭，打开时导管可自由通过，关闭时可卡住并支承导管和漏斗。测量工具包括自制测锤和取样工具，测锤用钢筋焊接而成，长度12cm左右，要求测锤重量适中，测绳定期进行复核以减小测量误差。D、安装导管时，底口距孔底的距离控制在30-50cm之内。导管分节上紧，

10、编号并做好详细的记录，防止在拔管过程中拔错，导致断桩或导管埋深过小。E、首批混凝土的隔水措施采用活门法，。水下混凝土配制钻孔灌注桩对混凝土的要求比较高，除强度必须符合设计要求外，还应具有良好的和易性，坍落度应控制在18-20cm内，配制时重点考虑以下内容：A、粗骨料粒径不得大于导管内径的1/6及钢筋最小净距的1/4且不大于4cm。优先选用卵石，以减小混凝土内的摩擦力。施工现场做好粗骨料的检查和验收工作，严格控制超标卵石的含量。B、细骨料尽量采用级配良好的中砂，砂率应为40%-50%。C、水泥用量应不少于350kg/m3，当加入减水剂或粉煤灰时，可以不少于300 kg/m3，且水泥的标号不易低于

11、325号，其初凝时间不得早于2.5h，水灰比应为0.5-0.6。D、为保证混凝土在灌注施工中具有良好的和易性，如无特殊规定，可掺入适量的外加剂（比较普遍使用的是减水缓凝剂）。掺入量应根据水泥的种类、缓凝剂性能，以试验室实测的数值为准。在灌注水下混凝土前，根据施工现场骨料实际的含水率调整施工配合比，并严格控制砂石料、水泥、外加剂及水的用量，随时观察和检测混凝土的坍落度，坍落度不满足要求时及时进行调整。水下混凝土灌注步骤：A、成孔和清孔后的质量检查。 B、先制备0.1 -0.2m3水泥砂浆置于活门上部，然后向漏斗内泵入混凝土，漏斗内的混凝土量满足要求并在后台储备一定数量后，打开设置在漏斗口的活门，

12、将首批混凝土灌入孔中，与此同时向漏斗内泵送混凝土，以保证连续灌注的质量。C、紧凑、连续不断的进行灌注，观察管内混凝土下降和孔口返水情况。用测锤测量孔内的混凝土顶面高度，并统计灌入的混凝土量，填入灌注记录表。根据埋深进行导管的拆除，因为导管埋设越深混凝土向四周扩散的效果越好，导管埋深一般在2-6m之间即可。D、灌注过程中应注意以下几点：a、严格控制混凝土的质量。除控制混凝土的配合比外，还应防止混凝土中混入异物造成泵管堵塞。一旦堵塞，及时组织力量进行检查和疏通，以确保灌注的连续性。若耽搁的时间较长，利用汽车吊上下抖动导管，防止导管活动困难影响灌注。当漏斗或导管内的混凝土下落困难时可采用相同的方法处

13、理，或适当减小导管的埋深。b、灌注过程中，当导管内混凝土不满，上段有空气时，后续混凝土应缓慢灌入，防止在导管内成高压气囊。c、用测锤随时测量混凝土面的高度，以提供拆除导管的依据。由于混凝土面不平整，进行多点测量，以确保测量的数据准确性。导管拆除提升导管时，导管要保持轴线竖直和位置居中逐步提升。拆、装导管要快，导管的接头要清洗，漏斗和导管也要上紧。d、混凝土面到达钢筋笼时可能产生钢筋笼上浮的现象，为避免导管上浮，可采用下列措施：施工环节必须紧凑，检查必须仔细，同时根据当天的外部条件（如风、雨、高、低温等）做出相应的安排。孔口固定，可用钢管垂直地卡压住钢筋笼，钢管点焊在孔口上，但须注意位置的垂直，

14、否则会使管架变形。混凝土面接近钢筋笼时，保持较大埋深，放慢灌注速度，混凝土面进入钢筋笼2-3m后，适当提升导管，减小埋深（但不小于1m），以增加钢筋笼在导管底口以下的埋深，从而增加混凝土对钢筋笼的握裹力。灌注接近结束，取样检查混凝土的质量确定最终的灌注高度，通常桩顶应超出设计标高0.5-1.0m，以保证桩头的质量。由于接近结束时导管内的混凝土柱高度减小，外侧的泥浆密度加大，沉渣增加，常发生混凝土上升困难的现象。可向孔内加水，并掏渣或增加漏斗高度。拔最后一节导管时要慢，防止泥浆挤入产生泥心。E、桩基灌筑结束后，在混凝土初凝前垂直地拔除钢护筒，至此钻孔桩灌注施工完毕。（3）桩头处理超灌部分在基坑开

15、挖时采用风镐凿除，在桩顶设计标高以上预留10-30cm高度，改用人工凿除。四、后张空心板梁预制施工后张空心板梁预制施工工艺框图底层凝固前（一）准备工作1、浇筑基础混凝土场地平整后用压路机进行碾压，碾压完成后进行硬化处理，台座处浇筑20cm厚C20混凝土作为基础，台座间的混凝土厚度为10m。基础采用5的纵、横坡度，以保证施工期间的养护废水、雨水等及时排出，混凝土表面大致抹平。2、浇筑底台混凝土当基础混凝土强度达到80%时，浇筑底座C30小石子混凝土，平均厚度15cm，施工时严格控制顶面的平整度及拱度。3、水磨石处理当底座混凝土强度达到80%时，进行水磨石处理。使用水磨石机进行精细打磨，磨掉2cm

16、厚的混凝土，利用水准仪和水平尺严格控制面层的平整度，确保梁的底板的平整。4、模板侧模由具有独立结构的单元扇面组成，单元模扇长度为4m，面板为8mm钢板，水平肋为60mm的角钢空心板梁的内模采用由厂家生产的充气芯模。模板的结构形式见下图：（二）梁体预制1、绑扎底板和腹板钢筋首先按设计要求进行钢筋的制作和加工，误差应保证在规范和有关技术文件的要求之内。钢筋现场绑扎，绑扎应和波纹管的设置协调进行。钢筋绑扎分两步行，首先绑扎底板和腹板的钢筋， 安装充气胶囊并浇筑混凝土到达距离顶板20cm左右再绑扎顶板钢筋。焊接过程中，骨架无漏焊、开焊。钢筋网片漏焊、开焊不超过焊点数量的2%，且不集中。绑扎中缺扣、松扣

17、的数量不超过应绑扎数量的10%，且也不应集中。电焊点焊要求焊点处熔化金属均匀，无裂纹、多孔性缺陷及烧伤。焊点压入深度符合钢筋内焊接及验收的专门规定。通长钢筋采用对焊，要求接头处弯折不大于40；钢筋轴线位移不大于0.1d，且不大于2mm。无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。若采用电弧焊则绑条沿接头中心线的纵向位移不大于0.5d；接头处弯折不大于40；钢筋轴线位移比大于0.1d，且不大于3mm；焊缝厚度不小于0.05d，宽度不小于0.1d，长度不小于0.5d。焊缝表面平整，无凹陷，焊瘤。接头处无裂纹、气孔、夹渣及咬边。2、布置预应力孔道按设计图纸要求布设预应力孔道和锚下垫板，制孔采用波纹管。波纹管采用“井

18、”字架来固定，固定点间的距离为1.0m。孔道的位置应严格按设计坐标设置，锚垫板安装应与孔道的轴线垂直，以保证张拉施工时受力良好，避免混凝土局部受压过高而受损。3、模板安装（1）侧模安装模板的安装应与钢筋绑扎相配合，底板和腹板钢筋绑扎完毕后进行侧模和端模的安装。模板底部通过设在台座两侧的预埋件支顶加固，顶部由斜拉杆和拉筋固定，模板的顶口用小方木支顶（见空心板梁模板及加固示意图）。安装过程中按设计对保护层的要求，在底层钢筋和腹板外侧钢筋上绑扎水泥垫块。模板安装由人工配合龙门吊或汽车吊进行。安装前，先清除台座及模板上的杂物，模板内面涂刷脱模剂。模板缝隙如大于2mm，应采取措施减少缝隙，例如：重新调整

19、模板、用胶带密封等。浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件或预留孔道进行检查，模板内的积水和钢筋上的污垢应清理干净。（2）充气胶囊内模安装 底板混凝土浇筑完成后，人工配合龙门吊安装充气胶囊内模。内模表面要干净，无漏气现象，气压可采用39.2Kpa-49Kpa，其位置严格按设计要求设置。为防止内模在混凝土浇筑过程中发生上下、左右移动，每隔1.0m设上下和左右定位筋。4、混凝土浇筑浇筑前按设计要求进行混凝土的配合比设计，在经过监理工程师的书面同意后，可通过掺入适量的减水早强剂来保证混凝土具有良好的工作性能。施工现场应按砂石料的实际含水率进行配合比调整，并做好上料计量和试件的取样工作。为保证梁体的整体

20、性，混凝土采用泵送浇筑，由梁体的一端循序向另一端一次性连续浇筑完成。鉴于梁体截面的限制，浇筑采用：底板腹板顶板的施工顺序浇筑。为保证梁体的质量，下次浇筑混凝土必须在上次所浇筑混凝土初凝前完成。浇筑底板时，要保证底板的厚度符合设计要求。浇筑过程中应仔细振捣，尤其是锚垫板处的混凝土。浇筑中禁止踩踏或用振捣器接触波纹管，以免因损伤波纹管而造成漏浆，影响钢绞线的穿束和张拉。浇筑过程中还应随时检查波纹管、锚垫板等的位置是否正确。底板达到设计厚度并安装充气胶囊内模后，再进行腹板混凝土的浇筑，利用插入式和附着式振动器进行振捣。在浇筑腹板混凝土时两条腹板要对称进行，以防止内模左右移动。当浇筑到达距顶板底部20

21、cm左右时停止，开始顶板钢筋的绑扎，注意预埋钢筋的绑扎。钢筋绑扎要快，防止混凝土初凝影响梁体的整体性，钢筋绑扎中避免杂物进入混凝土。最后浇筑顶板混凝土，为提高桥面铺装与梁体结合紧密，顶板进行拉毛处理。浇筑完毕后，及时检查孔道是否畅通，发现问题时可用高压水冲洗或利用钢筋疏通。5、混凝土的养护混凝土收浆后尽快予以薄膜包裹及洒水覆盖养护，覆盖时不得损伤或污染混凝土表面。由于当地的温差较大，因此应合理安排梁体的浇筑时间，温度变化较大时，可通过铺设草袋的方法减小温差，防止梁体因养护不利而产生裂纹。当气温低于5时，应覆盖保温，不得向混凝土洒水。混凝土洒水养护时间一般为7天，可根据湿度、温度和水泥品种及掺用

22、的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。6、模板拆除充气芯模的放气时间与温度有关，应通过试验确定。当气温在5-15内，一般在混凝土浇筑完8小时到10小时后即可放气拆除内模；混凝土达到2.5Mpa后方可拆除外模板，在掺入早强剂的情况下，一般24h后即可拆除侧模板，拆除时应注意对梁体的保护。拆除的模板及时进行清洗、修整、涂脱模剂等工作，为下一片梁施工做准备。（三）预应力施工混凝土强度后达到设计强度标准的90%后，即可进行梁体的预应力施工。1、钢绞线的下料和编束（1）下料应根据锚具类型和张拉设备条件来确定下料长度。计算公式如下：L=L0+n（L1+0.1

23、5m）其中：L下料长度；L0梁的管道加两端锚具长度；L1千斤顶支承端到夹具外缘距离（包括缺口垫圈厚0.053m）；n张拉端数目（1或2）。2、编束钢绞线应逐根理顺并编成束，然后每隔1-1.5m用细铁丝绑扎，铁丝扣应扣向里。钢绞线束的端头用胶布或布包裹，防止在穿钢绞线的过程中钢绞线刮波纹管，导致穿束困难。编束后的钢绞线应编号堆放，防止用混。3、穿束、张拉按设计图纸的规定，用钢套牵引法将编束后的钢绞线安放在孔道内。穿束完毕，即可进行张拉。（1）张拉程序采用夹片自锚式锚具的钢绞线张拉控制程序为：0初应力k（持荷2min）锚固（2）张拉原则应在构件的两端同时张拉，如设备不足，可先张拉一端完毕后，再在另

24、一端补足预应力值。无论在一端或两端同时张拉，均应避免张拉时构件截面呈过大的偏心受压状态。应对称于构件截面进行张拉，或先张拉靠近截面重心处的钢绞线，后张拉距截面重心较远的钢绞线。（3）张拉施工混凝土到达设计要求的强度后，穿束、安装锚环、夹片以及千斤顶等，为正式张拉做准备。初始张拉：多根钢绞线的张拉，先利用单顶逐根调整钢绞线到设计张拉吨位的5%，避免在张拉过程中钢绞线受力不均。之后安装千斤顶（YCW系列），两端同时张拉钢绞线到初应力。正式张拉A、钢绞线分级张拉时的初始应力为设计应力的10%，第二级应力为设计应力的20%。这样在实测第二级和第一级之间的伸长量后，以便计算出初始应力的伸长量。B、第三级

25、到拉至100%设计吨位间的分级次数，可根据设计张拉吨位的大小、千斤顶的理论伸长量来确定，可按10%、30%、70%和100%的方法张拉。每级张拉时把实际张拉吨位和实际伸长量做好记录，并与理论延伸量做比较。拉至100%设计吨位后持荷2mi，在回油放张锁定钢绞线前应按“应力应变”进行双控，即实测钢绞线的伸长量和理论伸长量作对比，若在+6%误差范围内，锁定钢绞线、张拉结束。否则应检查复核张拉和测量伸长量的过程，找出问题，查找原因。C、每级张拉时，油泵操作应使应力均匀缓慢上升，油压表不得有大范围的波动。一般使用不低于1.5 级精度的压力表。千斤顶经标定，理论应力和实际应力误差不得超过5%。且油压表读数

26、和千斤顶受力应力基本为一条比例直线。钢绞线张拉到位后，千斤顶回油锁定时也应缓慢均匀下降，不得直接回零。D钢绞线切除在孔道压浆前禁止撞击锚具，张拉后的多余钢绞线用砂轮切割机切除，严禁用电焊焊割或乙炔气割。4、孔道压浆（1）钢绞线张拉完毕后，立即用清水冲洗孔道，使之湿润，清洗可用高压水或高压风。压浆在张拉后24h内进行，检查灌浆孔、排气孔后进行孔道内压浆，为了使孔道内压浆饱满，水泥浆应按设计要求制备，可掺入不超过0.0001水泥用量的膨胀铝粉。水灰比应尽可能小，控制在0.4-0.45之间。若为满足一定的工作性能，可掺入一定量的减水剂，水灰比可减小到0.35。水泥浆的稠度应控制在14-18s间，从制

27、备到压入孔道的时间根据气温情况而定，一般为30-45min，水泥浆在使用前和压浆过程中应连续搅拌。对于由于延迟使用所导致流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。（2）采用一次压浆法，压浆顺序为先下层后上层，先两头后中间。孔道压浆不能用空气压缩式设备，要用柱塞式压浆机。压浆机应可以连续操作，并能以0.5-0.7Mpa的恒压作业，以防止浆内有气孔或压浆不密实。开始时压力要小、逐步增加。每个孔道压浆达到最大压力后，应有一定的稳压时间，达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。由于不进行冬季施工，但当地日温差较大，因此当气温高于35时，压浆安排在晚间进行。压浆过程

28、中及压浆48h内，梁体混凝土的温度不应低于5，否则采取覆盖等保温措施。（3）孔道压浆应填写施工记录。5、移梁梁体混凝土达到100%设计强度且压入的水泥浆达到20Mpa后，即可进行梁体的起吊、运输或安装。梁体由龙门吊起吊、装车，轨道式运梁车运到存梁场。采用钢丝绳兜底的方法吊装，吊点设在支座中心线附近。五、梁体架设施工梁体架设施工工艺框图划出支座十字中心线（一）施工准备1、在梁体预制时，按孔位、边梁、中梁架设顺序方案预制并存放编号，架设前对梁体编号进行核对，并鉴定梁的质量是否符合架设要求。2、临时支座安装对于需要进行体系转换的桥梁施工，梁体安装前先进行临时支座的设置，临时支座可采用硫磺砂浆，相邻临

29、时支座的高差应控制在规定范围内，临时支座顶面标高要高出永久支座，以便落梁。3、板式橡胶支座的安装也可在梁体架设完毕后再安装永久支座。（1）安装前的准备工作安装前对支座进行检查、验收，所有的橡胶支座必须有产品合格证书。垫石混凝土的强度应符合设计要求，检查支座处垫石顶面标高，要求准确一致。尤其是一片梁一端安置两个支座时，此两个支承处垫石顶面标高的水平误差要严格控制,相对误差不得超过3mm。标高及平整度不符合设计要求的，可用干硬性水泥砂浆抹平。（2）安装顺序安装的关键是：尽量保证梁底与垫石顶面平行、平整，使其与橡胶支座上、下面全部密贴。先将垫石顶面浮砂除去，墩台表面应清洁、平整、无油污。预制梁与支座

30、接触的底平面应保证水平与平整，若有蜂窝状或倾斜度应线处理好。先在垫石上按设计图纸标出支座位置中心线，同时按橡胶支座上也标上十字交叉中心线。将支座安放在垫石上，使支座中心线同垫石上的支座位置中心线重合，使支座准确就位。架设梁体、落梁时，预制梁的纵向轴线应同支座中心线相重合。为使落梁准确，在架第一孔梁时，可在梁底画好两个支座的十字位置中心线，在梁的端面标出两个支座位置中心铅直线，落梁时同墩台上的位置中心线相吻合，并依第一跨梁为基准落梁。架梁、落梁时操作应平稳，防止支座偏心受压或产生初始剪切变形。一般情况下，橡胶支座安装落梁后，其顶面应保持水平。 (二)起吊、装车按规定采用钢丝绳兜梁底的方法起吊梁体

31、，起吊必须按设计及有关规定进行，吊点位置要正确，防止因受力不均而使梁体受损，影响梁体质量。捆梁用的钢丝绳的破断安全系数不得小于10，长度和截面大小通过计算决定，而且要摘、挂方便。由经过培训合格的专业吊装工负责拴绑钢丝绳和摘、挂吊钩，装吊组长统一指挥，专职龙门吊司机操纵龙门吊。由于采用钢丝绳兜梁底的方法吊装，在梁底与腹板阳角部位用角钢加以防护。钢丝绳安全系数要大于5，同时应随时检查其完好程度。龙门吊挂钩应设防护装置，确保吊梁安全。龙门吊吊钩的位置应与吊点中心相一致，以防起吊时受到水平力作用使龙门吊产生晃动。梁体起吊后要缓速稳步上升，升到离装车高度大于50cm后停止上提，再缓慢横移。准备好平板拖车后，将梁体两端均匀放下，缓慢就位。检查梁体在平板拖车上的位置正确且稳定后再放松龙门吊钢丝绳。再检查装梁是否已位置准确，梁体的重心线与平板拖车的中心线相一致，使运梁车左、右两侧受力一致，以防偏重运输，发生意外事故。经检查确已满足要求，方可摘钩，卸钢丝绳。所装梁体必须是经监理及有关方面质检合格，评定资料完全的梁体，做到不经合格评定的梁体决不出场。龙门吊吊装的具体操作按龙门吊安装及使用规程执行。(三)起重机就位架梁场地应进行必要的整平和加固