机床作业指导书docWord文件下载.docx

1、5.校对工、量具；材料及半成品自检4.加工并自检5.送检4. 2.基本作业：4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄 位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。2. 2.遛车，检查车头油泵及油位：车头箱手柄挂到最低档，开机运行3分钟。并查看油窗油位是否达到了 1/3油位置，否则通知有关人员按规定加油。2. 3.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。5.1.2. 4.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加 工基准和加工步骤；计算、核对用料规格尺寸，加工所需工、 量具等。2. 5.自检材料；

2、校对工、量具：按图纸及工艺领料及半 成品，检查材料是否符合要求；领取加工所需工、量具并进 行校对。4. 2. 6.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发 现问题须马上解决。4. 2. 7.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查， 合格后方能继续加工。4. 2. &送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送 检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划 签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。2. 9.当班下班前，需将工、量具擦拭干净，送还工具室； 擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防 锈油，且关闭机床电源。工艺守则：车刀的装夹车刀刀杆伸出刀架部分不宜过长，一般长度

3、不应 超过刀杆高度的1. 5倍（车孔、槽除外X42.车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。5刀尖高度的调整。在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高；车端 面，车园锥面，车螺纹，成型车削，切断实心工件。在 下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍高或等高：粗车一 般外园，精车内孔。在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线稍低：粗车 孔，切断空心工件。6螺纹车刀刀尖的平分线应与工件中心线垂直。75.装夹车刀时，刀杆下面的垫片要少而平，压紧车 刀的螺钉要拧紧。5. 2.工件的装夹2.1.用三爪自定心卡盘装夹工件进行粗车或精车时， 若工件直径小于或等于30nnn,其悬伸长度应不大于直径的5倍；若工件直径大于

4、BOnnn,其悬伸长度应不大于直径的3倍。5.2.2. 2.用四爪单动卡盘、花盘、弯板等装夹不规则偏重工件时，必须加配重。2. 3.在顶尖间加工轴类工件时，车削前要调整尾座顶尖 中心，使其与车床主轴中心重合。2. 4在顶尖间加工轴类工件时，应使用跟刀架或中心 架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力，固定顶尖和中 心架时应注意润滑。5.2. 5.使用尾座时，套筒尽量伸出的短些，以减小震动。5.2. 6.在立车上装夹支承面小、高度高的工件时，应使 用加高的卡爪，并在适当的部位加拉杆或压板压紧工件。5. 2. 7.车削轮类、套类铸件和锻件时，应按不加工的表 面找正，以保证加工后工件壁厚均匀。5. 2

5、. &外形非旋转体零件加工，对划线工件要按线进行 找正。对不划线工件，在本序加工后尚需继续加工的表面， 找正精度应保证下面工序有足够的加工余量。5. 2. 9.当粗、精加工在同一台机床上进行时，粗加工后 般应松开工件，待其冷却后重新装夹，松紧劲适中控制变 形，否则要借助工装。83.车削加工5. 3. 1.车削台阶轴时，为了保证车削时的刚性，一般应 先车削直径较大的部分，后车直径较小的部分。5. 3. 2.在轴类工件上切槽时，应在精车之前进行，以防 止工件变形。5. 3. 3.精车带螺纹的轴时，一般应在螺纹加工之后再精 车无螺纹部分。5. 3. 4.钻孔前应将工件端面车平，必要时应先打中心孔。5

6、. 3. 5.钻深孔时，一般先钻导向孔。5. 3. 6.车削 10 20mn的孔时，刀杆的直径应为被加 工孔径的0.6-0. 7倍；加工直径大于 20nnn的孔时，一般 应采用装夹刀头的刀杆。5. 3. 7.车削多头螺纹或多头蜗杆时，调整好挂轮后要进 行试切。5. 3. &使用自动车床时，要按机床调整卡片进行刀具与 工件相对应位置的调整，调整后要进行试车削，首件合格后 方可加工。在加工过程中要随时注意刀具磨损及工件尺寸与 表面粗糙度。5. 3 9.在立车上车削时，当刀架调整好后不得随意移动 横梁。5. 3.10.当工件的有关表面有位置公差要求时，尽量在一 次装夹中完成车削。5. 3.11.车削

7、圆柱齿轮齿坯时，孔与基准端面必须在一次 装夹中加工。必要时应在该端面的齿轮分度园附近做出标记 线。93.12.加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏 刀具，在许可的条件下切削深度应大于夹砂或硬化层深度。10规范内容：凡下面工序需要进行淬火、磨削或超声波探伤的工 件表面，本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3ung112.粗加工时的倒角、倒园、槽深等都应按精加工余量 加大或加深，以保证精加工后达到设计要求。6.3在本工序后无去尖角毛刺工序时，本工序加工产生 的毛刺应在本工序去除。6.4.在切削过程中，若机床、刀具、工件等发出不正常 的声音，或加工表面的粗糙度突然变差，应立即退刀停车检 木

8、5.加工中进行自检测量时要正确使用量具。使用塞规、 千分尺等时必须轻轻推入或旋入，不得用力过猛；使用卡尺、 千分尺、百分表、千分表等时，事先应调好零位。6.凡加工件成组或配加工的工件，加工后应作标记（或 编号X5.3.7.细长容易弯曲的轴类零件，在加工过程中如间断加 工较长时间时，需在轴中间加中心托架，或将轴落下采取吊挂式存放。5.4.注意事项及设备保养5.1.4.工作时按公司规定穿戴好防护用品。2.按设备要求定期更换润滑油、切削液。3.每次机床主轴运转前检查确认工件是否夹紧，管拧 子是否取下，车头前是否有人。7.4.机床导轨面及车头箱上严禁放置工、量具及杂物， 更不能借助机床床身装、退钻头钻

9、套。7.5.机床安全防护装置要保证齐全完好，维修、清洁拆 卸后及时装上，随时保证设备的完好。东莞市云达机械有限公司是一家集研发生产销售为一体的合资企业。本司坐落于经济发达交通便利的广东省东莞市寮步镇凫山工业区。企业通过了 IS9001 : 2000质量体系确认，主导产品通过了 G5和CE认证，现在已形成通用机械 和数控NC两大产品体系。公司秉承诚信”务实开 拓创新的企业宗旨和一人为本、顾客至上、服务至 上的经营理念，满足客户需求，为客户提供一流的产品和服 务，为客户创造更高价值永远是云达机械有限公司的永恒追求。 磨床作业指导书116.19. 89.* 1 楼内容日期 批 准 审 核 修 改 磨

10、床作业指导书 批准审核作成年 月曰年 月曰年 月曰一.前期工作：开启电源开关T班前加油润滑T 检查油泵油位T清理工作台。二.加工：1 ）图纸：整理好施工图纸T了解工件结 构（消化图纸内容）T在图纸专用夹上夹好图纸；2） 磨具：选择合适砂轮T调整砂轮平衡T正确安 装砂轮T确认锁紧砂轮；3） 工件：小心轻放工件到工作台T把磁盘开关旋到 Squot;吸Squot;位置 t 确认工件吸牢；4） 加工：小心调整磨头砂轮与工件的距离t选择合 适的切削量（切削量不能大于0.10nm）t下刀进行切削加工；5） 加工完毕：把磁盘开关旋到Squot;退磁Squot;位置T轻卸下工件到指定地方T清理工件（毛刺、铁粉

11、等）T做好防锈、防碰撞工 作；6）重复加工：根据实际情况参照以上1-5步骤进行增 减。三结束：机床保养（清理工作台、机床外表，机床 润滑）T关闭机床电源开关T整理好工夹具T搞好周边环境卫生。铢床作业指导书发布时间：2008-03-15浏览次数：29返回列表1、 检查设备、工装、刀具，并对润滑部进行润滑；2、 检查深度尺、平板、塞尺、百分表等量具的准确性， 并放在指定位置；篇三：机床操作作业指导书编制：核准：审核：审批：篇四：数控机床作业指导书及操作规范12.目的：13.范围：适用于数控机床所有操作者。14职责：指导数控机床操作者按CNC加工及设备维护、 保养等工作。15作业流程图16查看当班作

12、业计划17阅读图纸及工艺 CNC工程师编制加工程序18核对图纸、工艺是否相符19校表、分中、找正工件20拷贝并核对程序21加工并自检22送检4. 2.1.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进 行作业，以满足生产进度的需要。4. 2. 2.核对图纸程序单及工件：将图纸打开与工件进行 核对，清楚工件的装夹方向、基准点、所使用的刀具、夹具 等。4. 2. 3.校对工、量具：按图纸及加工工艺领取加工所需工、量具并进行校对。4. 2. 4.机床回零：操作前将机床各轴回零。4. 2. 5.清理工作台：把工作台清理干净，准备好所需用 的垫块等。4. 2. 6.校表分中：装夹好工件后进行校表，打表应选

13、最 大面来进行校正，校平衡时应取基准边来校正，分中时取边 的中心位置进行分中（碰单边时不允许使用感应寻边器）， 分好中后必须输入指令进行检查（G3G90G54X0Y0）,输入指令前要把主轴先抬高到安全高度。4. 2. 7.拷贝程序及校对：拷程序前要看清程序单上的程 序名是否和电脑上的一致，打开程序对里面的加工参数进行 检查，如有不合理之处将其改正过来，对每一条程序都要进 行刀路模拟，确认无误后方可加工。4. 2. 8.加工工件及检查：加工前准备好所需刀具，对好 刀，开始加工下刀到安全高度后，要检查机上的参数是否有 误方可加工，加工过程中要注意检查刀具磨损，如刀具磨损 要停下来进行刀具半径及长度补偿量的调整，调整完成后再 继续加工。4. 2. 9.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，譬 如一些加工没有到位，接面没接顺等，发现问题须马上解决。荐机床作业指导书