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1、精品江西省自学考试课程模具设计与制造复习资料d11ocdoc现代模具制造技术省考课程复 习提纲（知识点）第一章冲压模具设计基础1、 冲压成形是指利用模具在压力 机上对板料金屈（或非金属）加压, 使其产生分离或塑性变形，从而得 到一定形状、尺寸和性能要求的零 件的加工方法，它属于塑性成形的 加工方法。（考概念）2、 冲压成形的特点（也就是与其 它工艺方法相比较冲压成形的优 点、缺点）3、 根据材料变形特点，可把冲压 成形分为分离工序和成形工序两 个最基本的大类。4、 分离工序是指在冲压成形时， 变形材料内部的成力超过强度极限使材料发生断裂而产生分离，此时板料按一定的轮廓线分离 而获得一定的形状、

2、尺寸和切断面 质量的冲压件5、 成形工序是指在冲压成形时， 变形材料内部应力超过出服极限但未达到强度极限使材料产生塑性变形，同时获得一定形 状和尺寸的零件。4、 分离工序（冲裁（落料和冲孔 二最基本的分离工序）、切断、切 口、切边、剖切）。5、 成形工序（弯曲、卷圈、拉深、 翻孔、翻边、缩口、胀形、起伏）。6、 塑性是指固体材料在外力作用 下发生永久变形而不破坏其完整 性的能力。7、 加工硬化（冷作硬化）是指金 属变形过程中随着塑性变形程度 的增加，其变形抗力增加，硬高提 高，而塑性和韧性下降的现象。8、 若三个主应力的大小相等，称 为球应力状态。习惯上将三向等压 应力称为静水压力。9、 多向

3、应力状态时，当各应力分 量之间符合一定的关系时，质点进 入塑性状态。这种应力分量之间的 关系叫屈服条件或屈服准则， 塑性条件和塑性方程。10、 最小阻力定律：在金属材料的 塑性加工过程中，材料总是沿着阻 力最小的方向发展。（或在冲压加 工中，板料在变形过程中总是沿肴 阻力最小的方向发展。）它说明了 金属流动的趋势。11、 冲压成形中控制金属流动的方 法有开流和限流。12、 体积不变定律：金属塑性变形 时，发生形状的变化，而体积变化 很小，一般忽略不计。用公式表示为： + 2 + 变3 = 0。13、 冲压工艺对材料要求：（1）良 好的塑性，（2）良好的表面状态,（3）厚度公差符合国家标准，（4

4、） 化学成分一定。14、 冲模材料的选用原则。（P12）15、 冲压设备:型号JA31-160A： J表示机械压力机，160表示公称 压力1600KN的压力机。主要参数 是设备的公称压力（KN）来表示的016、 曲柄压力机的基本技术参数（P20）。第二章冲裁工艺与模具设计1、 冲裁的定义：是利用模具使板 料沿着定的轮廓形状产生分离 的一种冲压工序。2、 最常见的冲裁工序是冲孔和落 料。3、 根据冲裁变形机理的不同，冲 裁工艺可分为普通冲裁和精密冲 裁两大类。4、 冲裁变形过程：弹性变形阶段, 塑性变形阶段，断裂分离阶段。5、 冲裁件断而特征：包括四个特 征区（圆角带（埸的），光亮带， 断裂带和

5、毛刺）。6、 影响冲裁件断面质量的因素： 影响最大的是凸、凹模之间的冲裁 间隙，7、 冲裁间隙：冲裁模凸模和I叫模 刃口部分尺寸之差。（注意是指双 面间隙Z=D-d）o8、 间隙的重要性：（1） 间隙对冲裁件质量的影响： 间隙小，冲裁件断面质量高，间隙 大，冲裁件断面质量差（表现在光 亮带减小，圆角带与断裂带斜度增 加，毛刺较大），冲裁件尺寸精度 低。（2） 间隙对冲裁力的影响。（3） 间隙对模具寿命的影响。增 大模具间隙，可提高模具使用寿 命。但是间隙过大，反而导致模具 刃口损坏o间隙过小，模具受力大, 所以模具磨损加剧，模具寿命降 低。9、 冲裁间隙的确定。合理间隙， 最小合理间隙，最大合

6、理间隙。考 虑到磨损，设计中应采用最小的合 理间隙。确定间隙的方法有理论和 经验法两种10、 冲裁件的工艺性o（P30,稍微 了解）11、 冲裁件的精度一般可分为精密 级与经济级两类。12、 冲裁件的经济公差等级不高于 IT11级，一般要求落料件公差等 级最好低于IT10级，冲孔件最好 低于IT9级.（如果要求更高级， 就采用精密冲裁）13、 冲裁件的断面粗糙度（断血质 量）及毛刺与材料塑性，材料厚度、 模具间隙，刃口锐钝以及模具结构 有关。14、 冲裁件尺寸的基准应尽可能与 其冲压时定位基准重合，以避免产 生基准不重合误差。15、 冲裁件在板料和条料上的布置 方法称为排样c排样的目的是为了

7、合理利用材料，用材料的利用率来 衡量排样的合理性和经济性。（知 道如何计算材料的利用率，详见书 上 P34）16、 冲裁所产生的废料分为结构废 料（由冲裁件的形状特点产生，不 可避免）和工艺废料（是由于冲件 之间和冲件与条料侧边之间的搭 边，以及料头、料尾和边余料产生 的废料）。17、 要提高材料的利用率，主要从 减少工艺废料着手。18、 排样遵循的原则：提高材料利 用率，冲压生产操作方便，模具结 构简单合理，保证冲件质量。19、 条料排样的方法分为三种：有 废料排样，少废料排样，无废料排 样。采用少、无废料排样时材料利 用率高，但冲裁件精度不易保证。 有废料排样时冲裁件质量和模具 寿命较高，

8、但材料利用率低。20、 排样方式有：直排，斜排，直 对排，斜对排，混合排，多排等。（只作了解P37）21、 搭边：排样时冲裁件之间及冲 裁件与条料侧边之间留下的工艺 废料。22、 搭边的作用：补偿误差（条料 误差，送料误差），使凸、凹模刃 口受力均衡，提高模具寿命及冲裁 件断面质量，实现模具的自动送 料。23、 影响搭边值的因素：材料的力 学性能，材料厚度（越厚，搭边值 越大），冲裁件的形状与尺寸。送 料及挡料方式，卸料方式。24、 送料步距A：模具每冲裁一次, 条料在模具上前进的距离称为送 料步距。25、 凸模刃口尺寸的计算（重点、 难5 o （P43）26、 落料件的大端尺寸等于凹模尺 寸

9、，冲孔件的小端尺寸等凸模尺 寸。冲裁件的尺寸是以测量光亮带 尺寸为茶准。27、 落料工序以凹模为基准件，先 确定凹模刃口尺寸。凹模刃口尺寸 接近或等于工件最小极限尺寸。凸 模刃口尺寸则按凹模尺寸减去最 小合理间隙值确定。（间隙取在凸 模上）28、 冲孔工序以凸模为基准件，先 确定凸模刃口尺寸。凸模刃口尺寸 接近或等于二件最大极限尺寸。叫 模刃口尺寸则按凸模尺寸加上最 小合理间隙值确定。（间隙取在1叫 模上）29、 模具制造精度应冲裁件高2级 或3级。凸模一般为IT6,凹模为 IT7 级。30、 为了使新模具间隙不小于最小 合理间隙，偏差值应按入体原则标 注。凹模标正公差，凸模标负公差。31、

10、根据冲裁件的形状，在复杂程 度模具制造中，凸、凹模的加工方 式有两种：一种是互换原则组织生 产，另一种是按配作加工组织生 产。32、 冲裁力计算：普通平刃口时，F = KAr = KLtr = LT（yh33、 降低冲裁力的措施：阶梯凸模 冲裁，斜刃冲裁，加热冲裁。34、 冲模压力中心的确定（要知道 如何计算）。（模具的压力中心就是 冲压力合力的作用点）。模具的压 力中心应与压力机滑块的中心线 相重合，以免冲压时滑块会偏心载 荷，导致滑块导轨和模具导向部分 不正常的磨损，使合理的模具间隙 得不到保证（模具间隙不均匀）， 从而影响冲件质量和降低模具寿 命。35、 冲裁模的分类：按照不同的工 序组

11、方式分：单工序冲裁模，级进 冲裁模和复合冲裁模。36、 冲裁模结构由五部分组成：工 作零件，定位零件，压料、卸料及 推件零件，导向零件，连接固定零 件。37、 复合模是冲床滑块一次行程 中，在冲模的同一工位上能完成两 种以上的冲压工序c级进模是在二 个或二个以上的工位上完成二种 以上的冲压工序。38、 判断模具是否是复合模的标志 是，看模具的工作零件中是否有凸 凹模。39、 正装复合模（凹模安装在冲模 的下模部分的），倒装复合模（凹 模安装在冲模的上模部分）。40、 凸模固定方法（安装方式）: 台阶固定法，钾接式固定法，螺钉 及销钉固定法，浇注粘接固定法。41、 冲裁凹模刃口形式有直筒形和 锥

12、形两种。42、 卸料装置分为刚性卸料装置和 弹性卸料装置两大类。卸料板一般 用45钢制造，不需要热处理。43、 在设计模具时，是根据凹模的 周界尺寸选择标准模架。44、 导柱模模架按导向结构形式分 为滑动导向和滚动导向两种.45、 为了防止较小的凸模压损模座 的平面，一般在凸模利模座之间加 设垫板。（加设垫板的作用）46、 固定板分为圆形和矩形固定板 两种。47、 导正销多用于连续模中冲裁件 的精确定位。定位板和定位销是作 为单个坯料或工序件的定位用，其 定位方式有外缘和内孔定位两种。 第三章拉深、弯曲工艺及模具1、 弯曲分为自由弯曲和校正弯曲。 弯曲加工方式有压弯、拉弯和滚 弯。2、 由于金

13、属材料有弹性,弯曲件 成形角度会稍高于该角度，这种现 象称为1可弹。（回弹的原因）3、 变曲变形的特点：（1）变形主 要发生在弯曲带中心角范围内，中 心角以外基本上不变形。（2）变形 区内，板料在R、宽、厚三个方向 都产生了变形。K度方向：凹模侧 长度伸长，凸模侧R度缩短。由表 面至板料中心，其缩短与伸长的程 度逐渐变小，存在一个中性层，它 的长度在变形前后没有变化。厚度 方向：材料度在变曲变形区内有 变薄现象，使中性层内移。宽度方 向：其变形有宽板（横断而几乎不 变，基本保持矩形）和窄板（断面 变成了内宽外窄的扇形）两种情况 之分。（详细见书上P94）4、 弯曲模的结构特点。5、弯曲 模设计

14、时应考虑的要点。6、拉深（又称拉延）概念：是利 用拉深模在压力机的作用下，将平 板坯料或空心工.序件制成开门空 心零件的加工方法。拉深可分为变 薄拉深和不变薄拉深。7、 拉深系数：m d/D。以筒形件直 径与坏料直径的比值来表示拉深 变形程度的大小。m越小，拉深变 形程度越大。8、 在拉深过程中，坯料可分为平 面凸缘部分（为主要变形区），凸 缘圆角部分（凹模圆角部分，为过 渡区），筒壁部分（为传力区），底 部圆角部分（凸模圆角部分，为过 渡区），筒底部分（为传力区，变 形量小也认为是不变形区）五个区 域。9、 拉深件的径向尺寸精度一般不 高于IT11级。10、 拉深件的壁厚度变化：下部壁 厚略

15、有变薄，壁部-与圆角相切处变 薄最严重，口部最厚。越接近口部 加工硬化程度越大，表现硬度越 大。11、 拉深件的主要工艺问题：平面 凸缘部分的起皱和筒壁危险断面 的拉裂是拉深的两个主要工艺问 题。12、 拉深过程中，凸缘是主要变形 区，变形1乂的材料在切向压应力 %的作用下，可能产生失稳起皱。 它决定于两个方面：一是切向压应 力CT,的大小，越大越容易失稳起 皱，另一力面是凸缘区板料本身的 抗失稳能力，凸缘宽度越大，厚度 越薄，材料弹性模量利硬化模量越 小，抵抗失稳能力越小。相对应的 措施是加压边装置。通过氏边圈的 压边力将平面凸缘部分压紧，以防 止起皱。（压边装置的作用）13、 压边力要适当

16、。压边力太大， 将导致拉深力过大而使危险断面 拉裂，压边力过小，则不能有效防 止起皱。14、 筒壁的拉裂：筒壁所受的拉应 力除了与径向拉应力有关之外，还 与压料力引起的摩擦阻力、坯料在 凹模圆角表面滑动所产生的摩擦 阻力和弯曲变形所形成的阻力有 关。15筒壁不会拉裂主要取决于两个 方面：一方面是筒壁传力区中的拉 应力，另一方面是筒壁传力区的抗 拉强度。16防止筒壁拉裂措施：一是改善 材料的力学性能，提高筒壁抗拉强 度，另一方面是通过正确制定拉深 工艺和设计模具，合理确定拉深变 形程度，凹模圆角半径，合理改善 润滑条件等，以降低筒壁传力区中 的拉应力。17、 根据拉深模使用床力机类型不 同，拉深

17、模可分为单动压力机用拉 深模和双动压力机用拉深模。18、 根据工序组合可分单工序拉深 模、复合工序和连续工序拉深模。 根据压料情况可分为有压边装置 和无压边装置拉深模。第四章其它冷冲压工艺及模具1、 胀形：是指将平板坯料的局部 凸起变形和空心件或管状件沿径 向向外扩张的成形工序。2、 胀形变形特点：（1）当坯料处 径与成型直径的比值D/d3时，d 与D之间环形部分金属根本不可 能向凹模内流动。其成型完全依赖 于直径为d的圆周以内金属厚度 的变薄实现表面积的增大而成型。（注意：塑性变形体积不变原则和 最小流动阻力定律解释）。3、 胀形变形区内金屈受切向和径 向两向拉成力状态。变形区材料不 会产生

18、失稳起皱现象，因此成型后 零件表面光滑，质量好。同时变形 区材料截面上拉应力沿厚度方向 的分布比较均匀，所以卸载时的弹 性恢复很小，容易得到尺寸精度较 高的零件。4、 起伏成型俗称局部胀形，可以 压制加强筋，凸包，I叫坑，花纹图 案及标讪等。起伏后冲压件，能够 有效地提高零件的刚度和强度。5、 起伏成型的极限变形程度主要 受材料的性能、零件的几何形状、 模具结构、胀形的方法以及润滑等 因素的影响。6、 如果零件要求的加强筋超过极 限变形程度时，可以采用第一道工 序用大直径的球形凸模胀形，达到 在较大范I韦I内聚料和均匀变形的 日的，再用第二道工序成型得到零 件所要求的尺寸。7、 空尺坯料的胀形

19、：俗称胀肚， 是使材料沿径向拉伸，将空心工序 件或管状坏料向外扩张，胀出所需 的凸起曲面，如波纹管、壶嘴等8、 胀形方法分为刚性模具胀形利 软模胀形（利用橡胶、液体、气体 或钢丸等代替刚性凸模）两种。9、 空心坯料胀形程度用胀形系数K来表示：K = d / D （ d 胀 llldA 11 IdA形后零件的最大直径，。坯料的 原始直径。）胀形系数K和坯料延 伸率5的关系是K = l + 1。10、 缩口是将管坯或预先拉深好的 圆筒形件通过缩口模将其口部直 径缩小的一种成型方法。11、 缩口变形过程中，坯料变形区 受两向压应力的作用而切向压应 力是最大主应力，使坯料直径减 小，壁厚和高度增加，因

20、而切向可 能产生失稳起皱。防止失稳是缩口 工艺要解决的主要问题。12、 缩口变形程度用缩口系数m来 表示。m = d/D （缩口后直径比 上缩口前的直径）。13、 缩口成型时坏料所处的状态， 分为无心柱支承和有心柱支承两 类。14、 翻边是在模具作用下，将坯料 的孔边缘或外边缘冲制成竖立边 的成型方法翻边可分为内孔翻边 和外缘翻边，其中外缘翻边乂可分 为伸长类翻边和压缩类翻边。15、 内孔翻边主要的变形是坯料受 切向和径向拉伸，愈接近预制孔边 缘变形愈大，因此内孔翻边的失效 往往是边缘拉裂，拉裂与否主要取 决于拉伸变形的大小。其变形程度 用翻边系数K表示。k=dlD, d是翻边前预制孔直径，D

21、是翻边 后的平均直径。K值越小，则变形 程度越大。圆孔翻边时孔边不破裂 所能达到的最小翻边系数称为极 限翻边系数。用K表示。16、 极限翻边系数的影响因素：材 料的塑性，孔的边缘状况，材料的 相对厚度，凸模的形状。17、 非圆孔翻边变形比较复杂,它 包括圆孔翻边，变曲，拉深等变形 性质。第五章塑料模具设计基础1、 塑料的组成：合成树脂+添加剂。 也就是塑料的概念是一种以合成 树脂为主要成分，加入一定量的添 加剂制成的高分子有机化合物。2、 所谓的合成树脂就是由有机化 合物通过聚合反应或缩聚反应血 一 成的高分子化合物，简称聚合物。3、 常用的塑料添加剂包括：填充 剂，稳定剂，增塑剂，润滑剂，固

22、 化剂及着色剂等。4、 填充剂的作用是增强作用，改 善塑料性能，扩大其使用范围。稳 定剂是减缓材料变质，延长使用寿 命。增塑剂改善塑料的成型加工性 能。润滑剂是改善成型塑料的流动 性，并减小和防止塑料熔体对设备 和模具的粘附与摩擦。固化剂促进 交联反应。5、 塑料的分类。按照塑料合成树 脂的分子结构和受热特性分类，可 分为热塑性塑料利热固性塑料两 大类。6、 热塑性塑料：在一定温度范I韦1 内加热时软化并熔融,成为可流动 的粘稠液体，可成型为一定形状的 制品，冷却后变硬，保持已成型的 形状，并且该过程可以反复进行。 在成型过程中只有物理变化，没有 化学变化，是经过冷却而定型为制 品形状。其树脂

23、分子链都是线型或 带支链的结构。7、 热固型塑料：第一次加热时可 以软化流动，加热到一定温度，产 生化学反应，交联固化而变硬，此 时树脂变得不可熔而硬化，塑件形 状被固定不再发生变化。树脂由固 化前的线型或支链型成为固化后 的体型网状结构。这个过程既有物 理变化又有化学变化，不可逆。8、 塑料按性能和用途分为通用塑 料，工程塑料和特种塑为。9、 塑料的特点：质量轻，比强度 和比刚度高，化学稳定性能好，电 绝缘性能好，耐磨和减摩性能好， 消声和吸震性能好。10、 常用热塑性塑料有聚乙烯，聚 内烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯o ABS 是由内烯脂，丁二烯，苯乙烯共聚 而成，具有良好的综合力学性能。11、

24、典型的热固性塑料：酚醛塑料, 环氧树脂（突出的特点是粘结能力 很强，万能胶的主要成分）。12、 塑料成型的方法主要有注射成 型，挤出成型，压缩成型，压注成 型，气动成型和泡沫成型等。热塑 性塑料多采用注射和挤出成型，热 固性塑料多采用压缩和床注成型。13、 注射成型采用的是注射机,目 前普通采用的是柱塞式和螺杆式 注射机。14、 注射成型的原理是将颗粒状态 或粉状塑料从注射机的料斗送进 加热的料筒中经过加热熔融塑化 成为粘流态熔体，在注射机柱塞或 螺杆的高压推动下，以很大的流速 通过喷嘴注入模具型腔，经一定时 间的保压冷却定型后可保持模具 型腔所赋予的形状，然后开模分型 获得成型塑件。15、

25、注射成型工艺过程包括：成型 前的准备，注射成型过程以及槊件 的后处理三个阶段。16、 成型前的准备：原料与处理， 料筒清洗，预热嵌件（目的是减少 物料和嵌件的温度差,降低嵌件周 围塑料的收缩应力，保证塑件质 量），选择脱模剂（硬酯酸锌、液 态石蜡和硅汕）。17、 注射过程一般包括：加料，塑 化，充模，保压，倒流，冷却，脱 模等过程。18、 塑件的后处理：主要方法是退 火和调湿处理。19、 注射成型工艺参数：温度（料 筒温度，喷嘴温度，模具温度）， 压力（塑化压力，注射压力），时 间（注射时间，闭模冷却时间等）。20、 料筒温度和喷嘴温度主要影响 塑料的塑化和流动。模具温度主要 影响塑料的充模利

26、冷却定形。21、 料筒温度应保证塑料良好的塑 化，能顺利实现注射，又不引起塑 料分解。料筒温度的分布一般从料 斗一侧起至喷嘴是逐步升高的，以 利于塑料逐步均匀槊化。一般柱塞 式注射机要比螺杆式注射机料筒 温度要高些。22、 对于薄壁制件，形状复杂或带 有嵌件的塑件，为防塑料熔体冷却 快，注入阻力大。料筒的温度（塑 化温度）要选择高一些，以提高塑 料熔体的流动性，使其顺利充模。23、 喷嘴温度略低于料筒温度。以 防熔料在喷嘴处产生流涎现象。24、 模具温度是由通入定温的冷却 介质来控制的。25、 对熔体粘度高的塑料，其注射 压力应比粘度低的塑料高，对薄 壁、面积大、形状复杂及成型时熔 体流程K的

27、塑件，注射压力也应 高。柱塞式注射机要比螺杆式注射 机注射压力要高些。料筒温度模具 温度高的，其注射压力可低一些。26、 挤出成型工艺原理：是将颗粒 状或粉状的塑料加入到挤出机料 筒内经外部加热和料筒内螺杆机 械作用而熔融成粘流态，并借助螺 杆的旋转加压，连续地将熔融状态 的塑料从料筒中挤出，通过机头里 具有一定形状的孔道（口模），成 为截面与门模形状相彷的连续体， 经冷却凝固则得连续的塑料型材 制品。27、 挤出成型工艺过程分为塑化过 程，挤出成型过程，冷却定型过程 和塑件的牵引、卷取和切割。28、 牵引过程是由挤出机辅机之一 的牵引装置来完成的。29、 压缩成型基本原理：是将松散 状的固态

28、成型物料直接加入到成 型温度下的模具型腔中，使其逐渐 软化熔融，并在压力作用下使物料 充满模腔，这时塑料中的高分子产 生化学交联反应，最终经过固化转 变成为塑料制件。主要用于热固性 塑料制件的成型。30、 与注射成型相比，压缩成型的 优点是：可采用普通液压机，压缩 模模具无浇注系统而变得简单，压 缩塑件内部取向组织少，成型收缩 率小，性能均匀。缺点是成型周期 长，生产效率低，劳动强度大，塑 件精度难以控制，模具寿命短，不 易实现自动化生产。31、 压缩成型用于热固性和热塑性 塑料的区别在于：在成型热塑性塑 料时不存在交联反应，其定型是由 冷却定型的，由于模具要冷却，故 不适宜于用压缩成型，而热

29、固性塑 料是交联固化反应而定型。32、 压缩成型工艺过程：成型而准 备（预压、预热和干燥处理等）， 压缩成型过程（加料，合模，排气, 同化，脱模），后处理（模具清理, 塑件后处理）。33、 压注成型（传递成型）工艺原 理：是将固态成型物料加入装在闭 合的压注模具上的加料腔内，使其 受热软化转变为粘流态，并在压力 机的柱塞压力作用下塑料熔体经 过浇注系统充满型腔，塑料在型腔 内继续受热受压，产生交联反应而 固化定型，最后开模取出塑件。主 要用于热固性塑料。34、 压注成型与注射成型区别：不 同之处，压注成型塑料是在模具加 料室内塑化，注射成型是在注射机 料筒内塑化。35、 压注模与压缩模的区别是

30、：压 注模有浇注系统，有加料室，（塑 料在加料室受热狷化，然后通过浇 注系统充满模具型腔，在模具型腔 中产生交联固化反应），而压缩模 无加料室无浇注系统，塑料在模具 型腔中受热塑化，井在模具型腔产 生交联固化反应。（压注成型的优 缺点详见书上157页）36、 压缩与压注成型工艺有何不 同？答：压注与压缩成型相比有下 列特色：（1）有独立的加料室，而 不是型腔的延伸。塑料在进入型腔 之前，型腔己经闭合，产品的飞边 较少，尺寸精度较高。（2）塑料在 加料室己经初步塑化，可加快成型 速度、生产效率高。（3）由于压力 不是直接作用于塑件，所以适合加 工带有细小嵌件、多嵌件或细氏小 孔的塑件。37、 收

31、缩性：塑件自模具中取出冷 却至室温后，其尺寸或体积会发生 收缩变化的性质。常用收缩率来表 示。收缩率是影响塑料制品尺寸精 度的主要因素之一。38、 流动性：是指塑料熔体在一定 温度和压力作用下充满模腔各个 部分的能力。塑料的流动性主要取 决它本身的性质。它是决定着塑 件尺寸大小的主要因素之一。39、 相容性（又称共混性）是两种 或两种以上的不同品种槊料，在熔 融状态下不产生相互分离现象的 能力。分子结构相似的两种塑料相 容性好。40、 结品性，依据塑料结品性有无 把塑料分为结品型塑料和无定型 塑料。结晶型塑料般为不透明或 半透明的，无定型塑料是透明的。 但ABS为无定型塑料却是不透明 的。41

32、、 热敏性是指某些塑料对热比较 敏感，成型时若温度较高，或受热 时间过长就会产生变色、降解、分 解现象。42、 固化是指热固性塑料在成型时 树脂分子从线型结构转变为体型 结构的过程。43、 参见书上162页，注意表中所 述塑件结构设计的合理与不合理 性。能够说明出原因。44、 脱模斜度大小取决塑件的性 能和几何形状c硬质塑料比软质塑 料脱模斜度大。形状夏杂的取大的 脱模斜度。45、 脱模斜度的取向原则：根据塑 件的内外尺寸而定，塑件内孔，以 型芯小端为准，尺寸符合图祥要 求，斜度由扩大的方向取得，塑件 外形，以型腔大端为准，尺寸符合 图样要求，斜度由缩小方向取得。46、 开模后塑件需留在型腔内，则 塑件内表面的脱模斜度应大于塑 件外表面的脱模斜度。反之，要留 在型芯一边，塑件内表面脱模斜度 应小于