回转窑的安装要求1.docx

1、回转窑的安装要求1回 转 窑 安 装 要 求一、安装前主要零、部件的检测：（1）筒体检测：检查窑体的下列尺寸： a. 窑体的长度尺寸； b. 轮带中心线位置至窑体接口边缘的尺寸； c. 大齿圈中心位置至窑体接口边缘的尺寸； d.窑体壁厚。圆度检测：采用特制的测量杆检测窑筒体圆度，要求圆度公差小于 8mm。接口圆周长检查：圆周长公差小于 8mm。测量各档轮带径和各档垫板外径，计算其间隙是否符合图纸要求。检察筒体部焊缝，焊缝不得有裂纹，部焊缝应打平，焊缝表面高出筒体面不得超过 0.5 mm。（2）支承装置的检查：托轮钢底座的检查：依据图纸，对照实物，对外形尺寸、螺栓孔间距等进行检查，并划底座横纵向

2、中心线。轴承座不允许有砂眼、气孔、裂纹等铸造缺陷。球面瓦的检查：铸件应致密，不得有夹砂、缩孔等缺陷；对球面底瓦进行水压试验，在 0.6MPa 的试验压力下，保持 10 分钟，检查有无渗漏现象；球面底瓦与衬瓦应贴合密实，检查其贴合接触点，要求 25mm25mm 面积上的接触点不少于 3 点。支承装置部件预组装后的检查： a、部件进行分层预组装后，检查托轮直径和轴承中心高两个尺寸，要求两组托轮的两端中心高相等。 b、衬瓦与托轮轴颈的配合：衬瓦与托轮轴颈的接触角度为 38，每 10mm10mm 面积上的接触点为 12 点。 c、球面底瓦与轴承座球面配合：检查球面底瓦凸球面与轴承座凹球面的配合，每 2

3、5mm25mm 面积上的接触点不少于 12 点。（3）轮带的检查：轮带的工作表面不得有铸造缺陷，精加工后的轮带表面不允许焊补，并检测轮带外径、径、宽度以及垫板直径。（4）大齿圈的检查：齿表面不得有铸造缺陷，两半齿圈接口处应贴合紧密，接口四周用 0.04 mm 厚塞尺检查 ,塞入区域不应大于周边长的 1/5，塞入深度不得大于接合面该方向尺寸的 1/5（安装规要求不得大于 100 mm）；大齿圈与弹簧板连接孔径、孔距是否相吻合，并核对大齿圈及弹簧板的规格尺寸，大齿圈径应比窑体外径与弹簧板的高度的尺寸之和大于35mm；齿形用样板检查， 两半齿圈接口处的齿距是否与其它齿距相等，最大误差不得超过 0.0

4、05M=0.00540=0.2mm。（5）传动设备的检查：核对小齿轮的规格及齿轮轴和轴承配合尺寸。（6）加固圈及轮带挡圈检查：加固圈与轮带挡圈不得有变形，其径尺寸应比窑体加固板的外圈尺寸大 23 mm。二、钢底座安装砂浆养护强度达 75%时，即可吊装钢底座。 各基础上的底座就位后， 开始找正：（1）校对钢底座纵横向中心线与基础上的与基础上的纵横向中心线，使其相互重合，偏差不得大于 0.5 mm。（2）用钢卷尺量取各钢底座横向中心线距离，再在横向中心点两侧的等长两点测量对角线，核对平行度。（3）用水平仪和斜度规，检查钢底座纵横向水平度， 偏差均不得大于 0.1mm/m。（4）用水准仪测量各钢底座

5、相对标高，测量时均以钢底座中心点为基准测量点，相对偏差不得大于 0.5 mm。在找正时，每调整一处都会影响到各相关数据发生变化，所以每次调整后，都要复查其它相关数据的偏差，直到全部符合规定要求为止。当初步找正完毕后，检查地脚螺栓是否于地脚孔垂直对中，螺栓杆距孔壁最小距离 不得小于 30 mm，拧动螺母使螺栓头部露出螺母 23 扣螺纹，而螺栓底端不得碰孔底。检查合格后，即可进行一次灌浆， 灌浆混凝土标号比基础混凝土高一个标号 。一次灌浆混凝土经养护达到设计强度 75%时，对钢底座进行精找，并在拧紧地脚螺栓后，再用经纬仪核对中心线，用水准仪复查标高，用水平仪检查水平度。底座经精确找正后应满足如下要

6、求：（1）底座纵向中心线允许偏差为 0.5 mm。（2）相邻两档底座中心距允许偏差 1.5 mm。（3）首尾两档底座中心距允许偏差 3 mm。（4）相邻两档底座标高允许偏差 0.5 mm。（5）首尾两档底座标高允许偏差 1 mm。（6）底座加工表面斜度允许偏差 0.05 mm/m。（7）支承装置装配后托轮两侧止推圈与衬瓦间的间隙总和为 40.5 mm，应将该总间隙只留在入料端轴承。（8）第 、档支承装置每个托轮的两侧轴承中心距允许偏差不得超过 1mm，同一档托轮轴承底座的中心高应相等，偏差不得超过 0.1 mm；托轮中心线应平行于筒体中心线安装，平行度公差为 0.1 mm/m，其中窑头档应在平

7、行度公差围偏向斜度减小的方向；顶丝座上的螺塞孔应经常充满防锈润滑剂，并注意盖好防护罩。（9）第档支承装置每个托轮的两侧轴承中心距允许偏差不得超过 1 mm；同一档托轮轴承底座的中心高相等，偏差不得超过 0.25 mm；托轮中心线应平行于筒体中心线安装，平行度公差为 0.1 mm/m，其中窑头档应在平行度公差围偏向斜度减小的方向；顶丝座上的螺塞孔应经常充满防锈润滑剂，并注意盖好防护罩。三、托轮组的安装1、中心位置测量（1）中心位置找正，应以底座的中心十字线对准基础中心十字线；（2）两托轮纵向中心线距底座纵向中心线应相等，偏差不得大于0.5 mm；（3）托轮横向中心线应与底座的横向中心线重合，偏差

8、不应大于0.5 mm，同时应使托轮两侧的串动量c 相等；2、标高及斜度测量（1）找正时，应以托轮顶面中心点为准，来测定托轮顶面的标高，相邻两档的允许偏差不得超过 0.5mm，首尾两档的允许偏差不得超过 1 mm。（2）托轮的斜度测量应与测量标高同时进行，偏差不得大于 0.05 mm/m。（3）两个托轮顶面（位于与纵向中心线垂直的两个铅垂面顶点）应呈水平面，偏差不得大于 0.05 mm/m。3、相邻两道托轮组横向中心跨距 L 的相对差不得大于 1.5 mm，L1，L2 相对差不得大于 1mm，对角线 A、B 之差不得大于 3 mm。4、托轮轴低端（靠出料端）的止推圈应与衬瓦的端面接触，而高端则留

9、有 40.5 mm 间隙；两托轮在低端的轮缘侧面应在同一平面， 用直尺检查， 允许误差为 0.5 mm。各道托轮组安装的总检查：1、中心位置的总检查：（1）纵向中心位置的复查：在窑头或窑尾用经纬仪检查各组托轮中心位置，纵向中心线偏差不得大于 0.5 mm。（2）横向中心距的复查：以传动基础上的托轮组横向中心线为准，分别向窑头和窑尾测量相邻两托轮组的横向中心跨距尺寸，偏差不大于1.5mm，窑首尾两托轮的横向中心距偏差不得大于 3 mm，相邻两托轮组横向中心跨距对角线之差不得大于 3 mm。2、标高及斜度的总检查：相邻两道托轮组的相对标高差偏差不得大于 0.5 mm，首尾两道托轮组的标高差允许偏差

10、不得超过 1 mm。各组托轮组安装总复查完毕，应立即在底座和轴承的相互位置打上标记，然后再进行下道工序，清除地脚螺栓孔的杂物，然后灌注混凝土，灌至距基础面 200300 mm 处。四、挡轮安装1、安装前应将轴和轴承清洗干净，填满润滑脂，必要时应进行刮研。2、挡轮吊装就位：在吊装轮带及窑筒体前把挡轮吊装就会。使挡轮底座中心点重合于托轮钢底座纵向中心线，当轮带定位后调整挡轮最终位置。3、挡轮找正定位：当轮带定位后，才可将挡轮找正定位。挡轮底座安装在托轮的钢底座上，安装找正时，将挡轮大头端面与轮带外圈的最低点对齐，挡轮和轮带接触线投到钢底座上应与纵向中心线重合；液压挡轮应使两支承轴轴线与钢底座纵向中

11、心线平行，挡轮的中心点与钢底座纵向中心线重合，挡轮与轮带斜面的贴合应紧密。安装时应使挡轮处在窑筒体上下游动中间位置，即挡轮处在支承轴的中间位置。4、液压系统应通过油压试验，在 15MPa 的压力下保压 10min，无渗漏。5、挡轮和轮带接触面采用石墨润滑，导轨轴承采用 2 号极压锂基润滑脂。五、轮带装配1、轮带与窑体装配，一般在地面上初步定位。2、套装前应把轮带、套圈（挡块）和垫板上的漆、锈等除净，并涂上一层润滑脂。3、检查轮带与垫板的间隙，最后把轮带两面的挡圈装上（注意挡圈的字码对好窑体上的字码），轮带的挡圈与窑体垫板应紧密贴合，不得有间隙，轮带与垫板的间隙、档分别为 10mm、10mm、8

12、mm。4 、轮带与挡圈的间隙一般为 23mm。六、窑体对接1、在对接前应清除飞边、毛刺、油漆、铁锈等污物，如有凹凸不平处须事先修理。2、窑的对接口应符合下列要求：纵向焊缝应互相错开，错开角度不应小于45，窑体错边量不得大于 2 mm。3、在筒体大段节组对时（档轮带下的筒体横断面中心降低前）各档轮带的中心应位于同一几何中心线上，其径向圆跳动公差为 1 mm，端面跳动公差为 2mm。七、窑体轴线检查1、以首尾两档轮带处筒体中心的连线为基准，筒体中心线的直线度公差：大齿圈和轮带处为 4 mm，其余部位为 12 mm。2、筒体中心的径向圆跳动不得大于如下数值： 大齿圈及轮带处筒体中心为 2mm,其余部

13、位筒体中心为 6 mm，窑头及窑尾处为 5 mm，调整合格后，方能焊接。3、窑体与托轮接触面长度不应小于其工作面的 70%。4、窑体轴线调整后，检查轮带宽度中心线与托轮宽度中心线的距离（考虑了设计规定的膨胀量后）偏差不应大于 3 mm。5、筒体检查合格后，对筒体焊缝立即进行点焊。6、筒体焊接后，如图所示长度和间距公差应符合下列规定：（1）相邻两轮带中心距 L1 的 1=0.25/1000L1；（2）任意两轮带中心距 L2 的 2=0.2/1000L2；（3）首尾轮带中心到窑端面距离 L3 的3=0.3/1000L3（4）全长 L 的 =0.25/1000L；12 3八、大齿圈安装1、大齿圈吊装

14、时，应注意将弹簧板和齿圈上的螺栓孔编号对好。2、转动窑体，调整大齿圈，测量大齿圈的径向、端面摆动值，偏差为：（1）径向摆动偏差不得大于 1.5 mm；（2）端面摆动偏差不得大于 1mm。3、大齿圈与相邻轮带的横向中心线偏差不得大于 3mm。4、切线弹簧板应在大齿圈吊装前安装好，顺切线方向固定在齿圈上，吊装调整后，将弹簧板监时固定于筒体上，复测径向、端面摆动偏差，符合要求后，才能钻眼铆接。5、弹簧板的安装方向应满足当窑正常运转时，它只受拉力的要求，弹簧板与齿圈联接的铰孔螺栓装上后，其一侧的垫圈与弹簧板轭板间应先塞入 0.3 mm 垫片，待拧紧开槽螺母，装好开口销后，再撤去该垫片，以保持规定的间隙

15、 0.3 mm。6、大齿圈下筒体段节的纵焊缝必须用砂轮打平，宽度应比弹簧板两侧各宽50mm。九、传动设备的安装1、以大齿圈为基准，安装小齿轮装置，偏差不大于 2mm，小齿轮轴向中心线与窑纵向中心线平行，用斜度规找正斜度，允许误差不得超过 0.05mm/m。2、冷态转窑一圈时，小齿轮与大齿圈的顶隙应为 1314 mm。窑体达到正常工作温度后，其齿顶间隙不得小于 10mm。3、大小齿轮齿面的接触斑点， 沿齿高不应少于 40%，沿齿长不应少于 50%。4、小齿轮轴和减速器联接， 应根据小齿轮的位置来安装， 各传动轴应平行，同轴度为 0.2 mm；主减速器的低速轴与小齿轮轴同轴度公差为 0.2 mm，

16、在减速器机件与机盖的剖分面上测量其横向水平偏差，轴向斜度偏差均不得大于 0.05 mm/m。十、窑体焊接1、窑体焊接工作，必须在窑体找正合格后进行。2、焊工必须经考试合格后才能上岗。3、视现场条件，筒体大段节的焊接可采用部手工封底，外部自动焊或手工焊。自动焊时，采用相当于 H08A 的焊丝；手工焊时，采用相当于 E4315（GB5117-95）的焊条。焊条使用前在 250温度下烘干 2 小时，以确保干燥；烘干后降至 150左右恒温保存，随用随取，避负在空气中停留较长时间。4、焊接筒体时，窑不得同时进行任何其他作业。5、下雨、大风、飘雪时，不应进行筒体筒接。气温低于 5，坡口要预热，焊后要保温，

17、焊接工艺要相应调整。筒体受日光曝晒时， “阴阳”两面的温差引起筒体中心线的弯曲，此时不宜焊接，筒体单侧受热或辐射也会引起欲焊筒体中心线的弯曲，此时，应采用石棉板墙防护等隔热措施后，再进行焊接。6、焊缝各层间起，熄弧点不得重叠，焊缝不得有缺肉，咬边，夹渣，气孔，裂纹等外观缺陷， 接点处无凹凸现象； 每条焊缝都必须进行探伤检验。 纵、环焊缝汇交处及其他可疑部位必须进行射线探伤或超声波探伤检验。检验结果，射线探伤必须符合 GB3323中级的要求；超声波探伤必须符合JB1152 中级的要求。不符合者必须返修，检验规则按 JC333执行。7、筒体焊完后，再次检查轮带与托轮的实际相对位置是否符合图纸上冷态

18、的尺寸要求，允许偏差。8、整个窑体按上述要求调整安装完毕后，以、两档轮带下的筒体横断面中心为连线，第档轮带下的筒体横断面中心宜稍低，降低量不小于2.5mm，但不得大于 3mm。9、焊接前对筒体的坡口形式、尺寸应进行检查，坡口处不得有分层、裂纹、夹渣等影响质量的缺陷，坡口角度一般为 60，偏差不大于 5，对接口偏差不大于 0.5mm。S为筒体板厚度= 605e= 21m mS1= 21m m10、焊缝高度：筒体外部不得大于 3mm，筒体部烧成带不得大于 0.5mm，其它区段不得大于 1.5mm；焊缝的最低点不得低于筒体表面，并应饶满。十一、润滑润滑项目表润滑部位 润滑剂使用周期备名称主传动减1速

19、器辅助传动2减速器3托轮轴承4挡轮轴承小齿轮装5置轴承大齿圈与6小齿轮轮带与托7轮、挡轮润滑方式 推荐牌号集中循环 齿轮油 L-CKC320 （一等品）润滑 （GB5903-1995）浸油 同主传动减速器润滑剂牌号油勺连续齿轮油 L-CKC460( 一等品 )润滑浸油 同托轮轴承润滑剂牌号极压锂基润滑脂 2 号油杯(GB7323-1994)带油轮连 普通开式齿轮油续润滑 220(SH/T0363-1992)连续接触 石墨块（材质参照钢厂电极）首次一次加正常更换油油量换周期500800650L0.751以标牌小时为准年500045 L以标牌2 年小时为准600500L0.51.5小时年60060

20、L0.51.5小时年填充滚动轴承600部及轴每班一承端盖小时次空腔2/3 空间600365L11.5 年小时0.250.5年注轮带表面8喷射7602 号高温密封剂（SH/T0446-1992）每天喷射润滑与垫板4号高温润滑脂（ 50 号高温润滑脂）（SH0376-1992）一次回转窑润滑和冷却要注意下列事项：1、润滑油、润滑脂应按规定使用。使用代用品时必须符合规定的油质性能的要求，如供应困难，只能用粘度较大的同种润滑剂代替粘度较小的；2、新窑连续运转 400500 小时，齿轮及轴承已得到跑合，这时润滑油应全部排净，并将油池清洗干净，再加新油。以后按 68 个月为周期更换新油，为了挡轮装置长期安

21、全运行，也必须清洗和换油。3、每班检查一次油位，如果低于油位下限时，必须立即加油至其上限；4、发现漏油时，应立即采取措施止漏。若油漏到基础上应及时处理，以免侵蚀基础，酿成隐患；5、窑经过长期停转后，若窑再启动，不宜直接使用主传动。而应采用辅助传动转窑 12 圈，然后再用主传动转窑，这时须注意托轮轴承应预先浇油润滑；6、维护工要经常检查托轮轴承循环水系统。检查水流指示器是否有水循环流动。停窑时间较长或冰冻时节停窑时，应将各处冷却水全部放净，以免冰冻造成胀裂。为从球面瓦放水，应将出水管处的截止阀关闭片刻，再迅速地将进水口处的三通阀旋转 90，使之接通大气，同时打开截止阀，冷却水基于虹吸管的原理将自

22、然流出。如仍流不干净，则可从三通阀大气的孔处，用压缩空气将残水吹净。主减速器润滑油通过减速器稀油润滑装置的冷却过滤器来冷却和过滤。本系统选用 SEW 减速机旁稀油润滑装置。7、托轮浸水冷却有害于轮带与托轮的工作表面，不应采用。十二、试车1、试运转前要检查基础标高是否有变动；各处螺栓是否拧紧，各润滑点润滑油、脂是否加足（在转窑前托轮轴颈应用油壶先浇上一层油） ；转动部位是否有东西卡住；各冷却水管是否畅通。各处检查无误后才能进行试运转。2、窑整机试运转前必须进行单机试运转：主、辅电动机各空运转 2 小时，主、辅电动机带动主、辅减速器各空运转 2 小时。记录电流和温升，注意是否有异常声音。3、窑筒体

23、砌衬前试运转。由辅助电动机带动，试运转 2 小时；主电动机带动试运转 8 小时。要求进行下列检查：（1）检查各润滑点情况，如温升、电流、漏油等。温升不应超过 30；电动机负荷不应超过额定功率 15%；（2）检查传动装置有无振动、冲击等异常音响；大齿圈与小齿轮接触是否正常；（3）轮带与托轮的接触是否正常；托轮轴上止推圈与轴承衬瓦之间间隙是否正常；（4）窑体两端的密封装置、各冷却风装置是否保持良好状态，不允许不过大的漏风；（5）各处螺栓是否松动等。4、窑体砌衬后的试运转与窑衬烘干同时进行。要求进行下列检查：检查油箱温升不得超过 35；轴承温升不得超过 40；电动机负荷不应超过额定功率的 25%；检查托轮调整是否正确；托轮与轮带表面是否均匀接触等。其他规定和检查项目与砌衬前试运转相同。