封头冲压生产线技术要求整线要求.docx

1、封头冲压生产线技术要求整线要求封头冲压生产线技术要求(招标)一、设备实现主要功能：封头冲压生产线需实现低噪音、全自动化生产，既可以适用卷料供料方式的连线的大批量生产，也可以适用于人机配合的小批量生产，配套收集废料装置将废料导入废料箱，具备定时提醒功能；具备快速换模功能，能够适应模具快速切换能力。生产线需满足甲方提供的不同零件不同工序的快速切换制造，切换时在人机界面调整相关参数即可。1.1主要组成部分: 1台630T油压机、2台400T压力机、机器人自动传送线、卷料供给机、成套模具（甲方自备）、废料收集装置、电控系统、安全防护系统等，各组成部件需设置过渡联锁装置。1.2生产工艺：3.0mm厚度零

2、件生产方式：卷料供料落料（400T冲床）机器人搬运涂油机器人搬运拉伸（630T油压机）机器人搬运切边（400T冲床）机器人自动收料。3.0-4.0mm厚度零件生产方式：圆饼料供料涂油机器人搬运拉伸（630T油压机）机器人搬运切边（400T冲床）机器人自动收料。二、主要生产品种及规格(见下表)： 零件名称零件特点下料尺寸工序数最小零件碟形封头400*400*3.03最大零件碟形封头800*800*4.03零件成型后直径规格370-600mm三、关键工艺、质量要求： 序号工艺关键控制项具体要求备注1工件表面质量不允许出现划伤、压伤等。2移送工件中的防护 前后工序零件必须错开，不允许出现相互碰撞、挤

3、压造成零件变形。3符合甲方零件工序质量要求满足每分钟至少4件的冲压频率四、设备总体要求及主要技术参数：4.1 整线技术要求封头自动冲压线由1台630T油压机、2台400T压力机、机器人自动传送线、卷料供给机、成套模具（甲方自备）、废料收集装置、电控系统、安全防护系统等组成。线体要求实现自动化连续生产，模具快速切换，废料自动收集定时报警清运。涂油操作要求：零件生产按照落料（400T冲床）拉伸（630T油压机）切边（400T冲床）工艺布局，在落料工序后需要对板材单面进行自动涂油，用于拉伸工序成型加工。涂油工作需自动化，油膜涂抹均匀，涂油量可以系统自动调整。系统换模：要求所有冲床及油压机均配置快速换

4、模系统，配置换模台车及自动的推拉机构、液压夹模器，整线模具切换时间小于10分钟。（备模时间不计入）信息化要求： 1、通讯交互方式：采用RS-232/RS-485或通用网络接口与甲方MES服务器实现数据互通；2、通讯交互数据内容：生产产品信息（包括产品型号、产品编码、生产订单等）、设备报警信息（报警时间，报警原因等）、设备实时状态（设备开机停机状态、设备的利用率、设备的产量等）、设备工艺参数（设备运转过程中的温度、压力值、负载参数等）。4.2 400T压力机要求要求压力机结构布局设计合理，机身全部采用钢板焊接，采用进口分体式离合刹车器或湿式离合器与制动器。选用进口液压式超负荷保护装置，电气采用P

5、LC控制。机床能实现单机自动化冲压和多台机的联动成线自动化冲压。压力机安装、维修方便。外观喷漆均匀，美观大方，设备外观颜色按甲方提供色板。机床留有可加装各种保护装置的接口。设备总体要求及主要技术参数：（一）基本参数（双曲轴）1公称力 4000KN2公称压力行程9mm3滑块行程400mm4滑块行程次数20-30次/分可调5最大装模高度700mm6装模高度调节量200mm7上模最大装模重量5T8滑块底面尺寸（左右前后） 32001200mm9工作台尺寸（左右前后厚）34001300190mm10压力机底面至工作台面高度(含减震垫)1200mm11床身侧向开口尺寸（宽高） 1400900 mm12减

6、振垫高度按照标准配置，采用台湾颖益或其他进口品牌13工作台及滑块T型槽尺寸按甲方提供图纸制造。14工作台工作台、滑块T型槽尺寸、工作台U槽尺寸、间距见附图15工作台废料槽尺寸按甲方提供图纸制造16滑块下平面与工作台板平行度左右：0.02/100 mm前后：0.02/100 mm17滑块行程对工作台板平面的垂直度 左右：0.04/100 mm前后：0.04/100 mm18导轨与滑块间隙0.040.10mm19电源三相 380V 50/60Hz20滑块几何中心与压力中心点重合21滑块几何中心与工作台板几何中心的偏距重合22压缩空气0.50.55Mpa低压压缩空气（二）功能配置（双曲轴）1TB/T

7、C分体式离合刹车器具备，磨擦块使用寿命为十年2采用液压式超负荷保护装置，卸荷检测报警及联锁保护具备3电动式滑块调整装置,电动式模高指示器.具备，模高指示器的传动机构选用铁质或铜质材料4滑块及模具平衡装置具备5进口旋转编码器具备6曲轴角度指示器具备7六位压机工作计数器（999999）具备，液晶显示8主马达变频调速采用国际知名品牌9模具照明灯具备，24V安全电压，防震防砸，照度30LUX以上，LED或其他节能灯泡，灯泡为冷光源，正常使用寿命一年以上。10机与地面之间采用减震垫减震垫由乙方提供，台湾颖益或其他进口品牌11滑块与导轨间磨擦面材料复合材料或锡青铜12吨位检测仪（每台一套）具有四组探头的传

8、感器，品牌：理研或埃斯顿13设备维修具备维修梯，维修平台加装安全护栏，专用维修工具一套14控制按钮电压24V安全电压1510T以上重量模具需求的快速换模机构包括举模器、夹模器、移模臂、泵阀站，控制站与设备控制站集成，安装位置、数量与甲方确认，快速换模装置满足模具从侧面或正面进出要求16采用移动站双手按钮控制，控制电缆采用航空对接器连接，拆、装方便。按钮站和脚踏开关等电控柜外部可能垂地的线路需铠装防护并有收纳装置。移动按钮站配备数量2个。压力机前面及后面各安装急停开关2个17安装日本理研牌光电保护器（有效行程必须大于滑块行程，且能有效保护操作着），并在点动、寸动、连续三种工作状态时有保护功能性能

9、稳定可靠，采用嵌入式。18整机采用全自动润滑系统（由PLC控制），检测分油器润滑点。分油器润滑压力检测联锁保护。气动泵、润滑泵、三联体等位置安装合理，放置在不影响使用，方便操作检查维修，并作一定防护（防撞、砸）措施19电控箱上的触摸屏应有防撞防砸装置，安装位置应符合人机工程，主电控柜采用落地式，安装位置由甲方确定20备用二三电源插座和气源接口各二套21床身、滑块、曲轴、分体式离合刹车器或湿式离合器保用期10年,其它电控系统、润滑系统、液压系统及气控系统保用3年，在保用期内，如有损坏,免费保修22以上未提到的配置按出厂标准配置。4.3 630T油压机要求压力机结构布局设计合理，机身全部采用钢板焊

10、接，采用进口分体式离合刹车器或湿式离合器与制动器。选用进口液压式超负荷保护装置，电气采用PLC控制。机床能实现单机自动化冲压和多台机的联动成线自动化冲压。压力机安装、维修方便。外观喷漆均匀，美观大方，设备外观颜色按甲方提供色板。机床留有可加装各种保护装置的接口。4.3.1设备主要技术参数：序号项目单位规格参数1公称力KN63005%2主缸压力KN63005%4主缸最大行程mm10005液压垫压力KN30005%6液压垫行程mm3007液压垫顶出速度mm/s908液压垫退回速度mm/s1209液压垫液体最大压力MPa2510最大开口高度mm150011最小闭合高度mm60012主缸下行速度mm/

11、s45013主缸工作速度mm/s255514主缸回程速度mm/s45015工作台柱内尺寸（左右X前后边缘）mm1600X40016滑块下平面与工作台之间平面度mm0.317滑块与立柱之间的垂直度mm0.07518工作台离地面高度mm70020T形槽规格以及间距mm乙方提供甲方确认21机器结构形式整体框架机器结构形式整体框架4.3.2 油压机主要工艺动作：油压机的工艺动作：工艺动作设有一般工艺动作及拉伸工艺动作，拉伸工艺动作又同时设有正拉伸工艺动作和反拉伸工艺动作。工作方式分调整（点动）、手动、半自动、微动。调整（点动）：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应动作的一次点动，手松

12、动作停止，主要用于设备调整及更换模具时。手动：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应动作一次。半自动：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应一次工作循环。工作方式由转换开关进行选择，采用按钮集中控制及触摸屏控制。微动：操作相应的功能按钮完成相应的动作，每按一次按钮完成相应动作的一次点动，手松动作停止，主要用于设备模具微速调整。工作方式由转换开关进行选择，采用按钮集中控制及触摸屏控制。4.3.3 油压机执行标准：Q/12YJ4315-2010 单动薄板冲压液压机精度（精密级精度）GB/T5226.1-2008 机械电气安全机械电气设备第一部分：通用技术条件JB/T

13、3818-1999 液压机技术条件 GB26484-2011 液压机噪声限值 JB3915-1985 液压机安全技术条件 JB/T8609-1997 锻压机械焊接技术条件其余按照相关行业标准执行。4.3.4 设备总体要求及主要技术参数1. 设备由主机、液压控制系统、电气控制系统、循环过滤冷却系统、润滑系统、安全防护系统组成。序号项目要求备注1主机1.1 机身各主要部件均为钢板焊接结构件，机身中间设有滑块，支柱内侧布置的4 条四面八角导轨作为滑块的导向。支柱上的导轨可拆，支柱导轨硬度HRC50以上，滑块导板采用优质复合材料。滑块下平面布置有T 型槽，液压垫采用钢板焊接件，布置在下横梁内，上部安装

14、有可更换的淬火硬块。液压垫与下横梁通过8条平面导轨导向，导板采用优质复合材料。1.2 主油缸采用单缸结构，液压垫油缸采用多缸结构。活塞杆采用优质碳素结构钢件；缸体采用优质碳素结构钢件，以保证材质的均匀性。油缸密封采用进口优质密封圈密封。1.3 为方便模具的更换，设备工作台垫板需安装有快速换模导轨。1.4 设备左右两侧配置网格式防护栏。2液压控制系统2.1 主控制系统采用插装式集成阀，系统设有过载保护装置和液压支撑保险回路。2.2 高压泵采用德国进口变量高压柱塞泵，辅助泵采用低噪声叶片泵，用于控制油路及循环过滤冷却系统，同时该泵还为其他辅助装置提供动力源。2.3 压机的滑块和液压垫的压力控制均采

15、用远程溢流阀控制，并可在触摸屏中显示。压力控制系统可以使滑块压力从公称力的20%100%内无级调节，液压垫压力从公称力的20%100%内无级调节，且显示精度达到0.1Mpa。加压时间可以预置，范围0-99 秒。2.4 油箱为钢板焊接结构，进行钝化和防锈处理。其上安装有油位指示计、空气滤清器。设备设有滤油器堵塞、油位指示、油温及润滑等多种故障触摸屏显示和故障报警功能。油箱的底部还配置磁铁，用以吸附系统中的杂质。2.5 液压系统的管路采用高压法兰连接，油管进行酸洗、钝化和防锈处理。2.6 液压系统中，在关键部位需设置压力检测点。通过压力检测点可以快速的诊断液压机出现的故障，和监测液压机的工作状态，

16、每台随机配有活动的压力检测表一个。3电气控制系统3.1 操作部分主操纵面板和两个移动操作台。操纵面板上设有液压机各部分动作的操作按钮、功能转换开关、电机的启停按钮及各部分的报警、监视指示、触摸屏等。3.2 电气控制系统显示滑块、液压垫的位移、压力等数值。可显示压力机工作信息及故障信息。存储模具参数并编号为99 套，按已存编号模具参数实现换模调整。3.3 机身四角设有急停按钮，立柱两内侧装有防震照明灯。3.4 主机前后有2个可移动操作台，主电气操纵箱上有选择旋钮，可选择移动操作台1个单动使用或2个同时使用。3.5 滑块、液压垫的行程位移均采用直线式传感器来实现数字显示、数字控制；测量和显示精度达

17、到0.1mm；位置的显示和调整通过触摸屏实现。为确保安全，在上、下极限位置另设有行程开关保护。4循环过滤、冷却系统设备的液压系统设有油液循环过滤系统，设备上电后，该系统自动对油箱的油液进行循环过滤，以保证油液的清洁。循环过滤系统中的滤油器为大容量滤油器，并带有堵塞报警发讯装置，当滤油器被污物堵塞即可报警，提示维修人员清洗或更换滤芯。当油温高于45时，冷却系统开始工作，对油液进行冷却；当油温高于60时，机器停止工作，只允许冷却系统运转。冷却系统采用独立的板式换热器进行水冷却，冷却水由甲方自备。5润滑系统5.1 为确保机床正常工作，滑块设有独立的强制循环润滑系统(节流式分配器)，润滑油通过集油盒过

18、滤后返回润滑油箱循环使用；润滑系统和主机动作设有互锁，未启动润滑系统主机不能工作；润滑系统根据需要进行设定调节；润滑系统设有油位低等故障报警，并在触摸屏上显示；润滑装置选国产优质品牌。5.2 液压垫采用含油自润滑导板导向，每个导板均设有油杯注油。5.3 润滑系统设有故障报警装置，当油路断油或油压过低时操纵箱上润滑异常报警灯闪亮并停机；只有在润滑系统正常工作时，主机才允许进行操作。6安全防护系统6.1 滑块在任意位置停止时系统自动封闭回油腔，保证滑块任意位置静止不下溜；本系统又名支撑系统。6.2 设备带有双手操作按钮：双手下行同步时限0.51S 可调。6.3 滑块锁紧装置：上死点自动安全插销装置

19、与主机电气连锁，滑块锁紧缸采用气动驱动。在上死点时操纵滑块下行按钮无效，该功能可保证检修模具及操纵设备人员的安全。主滑块在上端位置时按锁紧按钮，自动锁住主滑块。主滑块在非上端位置时按锁紧按钮，滑块先上升至上端位置，然后自动锁紧。6.4 在机器的顶部设有检修平台并设有扶梯，设备扶梯均设有安全开关，与主机互联互锁，确保维修人员安全。6.5 超载保护：液压系统设有安全阀，当油压超过设定值（可调）时自动溢流排油，并在操纵箱处发出报警信号。6.6 压机设备带光电安全保护装置，机身前后各一套，保护高度600mm。6.7 移动工作台、设备爬梯均设有安全开关且与主机互联锁，确保维修人员安全。6.8 在液压机的

20、顶部设有标高警示灯。6.9 设有各种故障报警功能：如油温、油压、油位异常报警等。机械运动部分；（材料、参数、性能、主要配件质量要求等）序号名称品牌以及材质要求备注1液压泵德国力士乐2主电机西门子3油压缸密封圈日本NOK/奥地利爱科电气控制部分；（材料、参数、性能、主要配件质量要求等）序号类型元器件要求备注元器件名称品牌要求1强电空气开关/漏保开关施耐德或同等质量品牌2交流接触器施耐德3弱电触摸屏施耐德不小于10寸4PLC西门子S7系列5压力传感器德国卡利克或意大利Atos6位移传感器美国MTS或德国巴鲁夫7按钮/指示灯施耐德设备的电器元件的安装应符合国家的有关规定，并有可靠的接地装置，电箱中的

21、接线端子、接触器及小型空气开关采用VDE标准V型槽安装方式，各电器元件有明显标识，电控柜内采用全塑梳孔柜用线槽布线，线号清晰；控制面板整洁，标牌字幕清晰。设备中所用的中小型异步电动机的能耗等级要求：1级/2级（国标GB18613-2012）或不低于IE3（国际标准IEC60034-30）。液压控制部分（材料、参数、性能、主要配件质量要求等）序号类型元器件要求备注元器件名称品牌要求1过滤冷却过滤器国产优质2执行油缸国产优质3控制液压阀德国力士乐4.4 摆动式卷料送料机该送料机组采用三位一体式结构，由自动材料架（开卷机）、自动材料矫平机、电子数控送料机等部分组成，可实现由卷料开卷矫平、精确送料、可

22、以实现偏摆送料功能，适用于连续模送料及单工序送料。进料宽度400-1500mm,进料厚度：2.04.0mm，送料速度：20m/min（变频调速），送料长度为400-1200mm/次，确保送长料时无扯料现象；适用材料：各种电镀锌板、冷/热轧锌板等。送料高度（送料与地面距离）：1350200mm（可调）。4.5 机器人自动传送线主要参数1、该自动线用于3台冲床间工件的自动取送，既可以联线生产，也可以用于单机手工生产，生产线满足快速切换，工件在中置站可自动涂油、自动升降，满足产品各工序之间下模高度不同要求。2、机械手原点、提升高度、运转速度、模具高度等参数可作数字调节。3、切换零件时在登陆界面选取生

23、产零件型号，所涉及参数即作自动调整。4、该自动生产线可用于组线冲床数量的不同工序数零件的切换生产。5、在涂油工位可以实现片料上料能力。序号名称参数1移送方向以图纸为准2冲床间移送行程4500mm3升举高度0-300mm可调（相对于下模浮升高度，产品浮升高度200-450）4信号传输光纤传输，接口使用航空插头连接方式，屏蔽线防护，信号线走线尽可能利用型材沟槽走线，无法利用型材走线时需穿管保护防割砸，方便检修5操作模式自动、手动、联机运行模式、单机运行模式。联机模式下可用于小于或等于5工序数零件的切换生产。6重复定位精度0.2mm，机械手运行稳定无抖动7独立可移动翻转配有自动调节定位气缸，具有零件

24、工序之间翻转机构，满足甲中间站提供零件涂油，中间站上下250mm可调。 8抓取方式真空吸盘/夹抱式，吸着检知（具有检测双料、误送料、缺料、模具带料、撞料、送料不到位、机械手之间动作干涉功能）9循环工作时间配合冲床生产，生产效率4秒/件(无翻转)10冲床行程400mm 11取料面高度（机床下工作台面离地面高度）地面到机床台面高度为（1000-1300mm），根据冲床具体安装高度确定，前后工序模具下模高度为（200450MM）12产品成型高度200mm13上下模开口高度设备运行上死点，上模下表面与零件生产后浮升静止后最小空间为150mm（个别产品最后一道工序折弯后上下模开合高度为20mm时要求机械

25、手能正常取放料）14手臂负载重量20Kg（不含夹具）15负载工件尺寸可满足：最大直径800mm，料厚4.0mm；最小直径300mm，料厚3.0mm机械手运动方向与零件宽度尺寸相同，上料运动方向即零件宽度方向16传动方式进口齿轮/同步带/丝杆17导轨要求在停机状态下，不允许机械手夹具伸入冲床设备工作台面18换模要求机械手、电控柜、操作台安装不影响甲方侧面换模19控制方式采用触摸屏式人机界面，集中控制，触摸屏安装方式可靠防砸，符合人机工程，要求人机屏倾斜放置。20故障自我诊断功能具备自动诊断停机，撞料检测，机械手臂之间动作干涉等异常检测21报警装置具有声、光报警功能22设备颜色甲方指定23接线处接

26、线方式电气连接方式采用模块化航空插设计，含夹具电源接驳部分，气源快速接驳24机械手夹具夹具按照产品切换采用更换方式，根据甲方零件类型配备夹具不少于3套（不同类零件），并配备放置柜，满足甲方提供的工件生产需求，更换重复生产过的零件，每台冲床所需夹具更换时间10分钟，含吸备盘及中间站的调整。25程序储存功能设备能储存500种以上产品程序，更换产品时只需调用程序即可，程序可设定密码，可备份输出26传动部件保修时间10年27加油所有需加油部分均要求配自动加油装置28作业区域防护生产线使用区域防护，但不影响设备检修、叉车叉运物料等常规作业最终方案报甲方确认。29操作人员在作业区域内作业时可检测并停机4.

27、5.6.机械手取送料系统主要参数：序号名称要求参数1机械手负载20Kg（不含夹具）2循环工作时间机械手生产线生产节拍6件/分钟 3负载工件尺寸可满足：可满足：最大直径800mm，料厚4.0mm；最小直径300mm，料厚3.0mm4抓取方式真空吸盘/夹抱式机械手，吸着检知，机械手运行稳定无抖动5信号传输光纤传输，接口使用航空插头连接方式，屏蔽线防护，信号线走线须穿管或型材沟槽走线保护，防割砸，方便检修6机械手夹具304不锈钢或铝合金型材制作；根据甲方零件种类配备夹具和放置柜 ，不同零件生产，夹具快速切换时间3分钟/每次。7故障自我诊断功能具备自动诊断停机，撞料检测，机械手臂之间动作干涉8报警装置

28、具有声、光报警功能9设备颜色甲方指定10接线处接线方式电气连接方式采用模块化航空插设计，含夹具电源接驳部分，气源快速接驳11程序储存功能设备能储存500种以上工件程序，更换产品时只需调用程序即可，程序可设定密码，可备份输出12主要传动部件寿命10年13保养润滑所有需加油部分均要求配自动加油装置14作业区域防护生产线使用区域防护，但不影响设备检修、叉车叉运物料等常规作业最终方案报甲方确认。15操作人员在作业区域内作业时可检测并停机4.6 电控及安全防护系统4.6.1 整线系统采用单独设备层级控制后汇总给中央系统的方式，采用总线通讯，同时各层级控制系统配置标准的以太网接口，供监控系统使用；在自动状态，没有主操作站的允许的情况下，设备不能被单独动作。4.6.2 所有设备都具有初始状态、等待状态和故障状态，并能在操作站的控制下以逐一或统一两种方式返回初始状态；4.6.3 当系统出现故障时，所有设备能自动进入故障状态。故障状态是系统在突然停机时设备所要保持的状态。系统停机指令发出后，要求在安全范围内设备能以最小运动达到该状态；4.6.4 该系统能实现完整的过程控制并实现动作互锁，出现任何异常情况时系统均能及时报警并显示报警信息，并能根据系统定义情况控制系统状态（全停，部分停或不停），以确保设备安全和人身安全；4.6.5 模具更换后，自动化控制系统检验机器手程序与压机程序是否同