热镀锌一般技术和质量要求.docx

1、热镀锌一般技术和质量要求热镀锌一般技术和质量要求术语和定义GB/T 12334中确立的以及下列术语和定义适用于本标准。 热浸 镀 锌 hotd ipg alvanizing 将 经 过 前处理的钢或铸铁制件浸人熔融的锌浴中，在其表面形成锌和(或)锌一铁合金镀层的工艺过程和方法。 热漫镀锌层hot dip galvanized coating 采用热浸镀锌方法在钢铁件表面上获得的锌和(或)锌一铁合金镀层。 注:在本标准中简称为镀层 Gs/T 13912-2002 3.3 镀层 的 镀 班f coatingm ass 钢 铁 表 面上单位面积锌和(或)锌一铁合金镀层的总质量，以g/mz表示。 3.

2、4 镀 层厚 度 coatingt hickness 钢 铁 表 面上锌和(或)锌一铁合金镀层的总厚度，以km表示。 3.5 主 要 表 面significants urface 制 件 上 被热浸镀锌或将被热浸镀锌的部分表面，该部分表面上的镀层对于制件的外观和(或)使用性能是极为重要的。 3.6 样 本 controls ample 从 检 查 批中随机抽取用于试验的热浸镀锌制件或制件组。 3.7 墓 本 测 f面referencea rea 按 规 定 次数进行检测试验的区域。 3.8 镀 层局 部 厚度localc oatingt hickness 在 某 一 基本测量面按规定次数用磁性

3、法所测得的镀层厚度的算术平均值或用称量法进行一次测量所测得的镀层镀覆量的厚度换算值。 3.9 镀 层平 均 厚度meanc oatingt hickness 对 某 一 大件或某一批镀锌件抽样后测得镀层局部厚度的算术平均值。 注 :本 标准中大件是指主要表面的表面积大于2m 的制件(见6.2,7.2). 3.10 镀 层的 局 部镀彼f localc oatingm ass 采 用 称 量法进行一次测量所测得的某一区域镀层的镀覆量。 3.11 镀层 的 平 均镀班f meanc oatingm ass 按 第 5 章规定抽样，用称量法测得的镀层局部镀覆量的算术平均值，或镀层平均厚度的换算值。

4、3.12 最 小 值 minimum value 在 基 本 测量面上用称量法测得的镀层镀覆量厚度换算值中的最小值，或按规定次数用磁性法所测得的镀层厚度的算术平均值中的最小值。 3.13 检查 批 inspectionl ot 简 称 批 。指一次订货或一次交货的热浸镀锌制件。 3.14 验收 检 查 acceptancei nspection 在 没 有 其他规定的情况下，应在热浸镀锌生产厂家内对某检查批的热浸镀锌制件进行的检查。 3.15 漏 镀 面 uncoated areas 钢 铁 制 件表面未与熔融锌发生反应的区域。 GB/T 13912-2002 一般要求4.1 褥方应向供方提供

5、的资料 4.1.1 必要资料 本 标 准 的标准号。 4.1.2 附加资料 需 方 若 有特殊要求，则应提供下列资料: a) 对 热浸镀锌会产生影响的基体金属的化学成分和性能(参见附录C); b) 主 要表面的标定，可利用图纸标明或提供标有适当标记的样品; c) 表 面平整与否将影响镀锌制件使用性能的区域用图纸或其他方法标明，这些不平整往往由镀 锌 过 程 中 形 成 的 锌瘤、镀锌时制件相互接触形成的痕迹等因素造成;供需双方应协商解决这些 问 题 ; d) 用 样品或其他方法说明产品要求的表面光滑程度; e) 是 否有特殊预处理要求; f) 是 否有特殊的镀层厚度要求(见6.2中注和附录C)

6、; B) 是 否允许经离心或爆锌处理的镀层厚度达到表3而不是表2要求; h) 热 浸镀锌后是否还要进行后处理或涂装(见6.2.3 ，附录C.4 和附录C.5); )1 抽 样 方法(见第5章); 1) 合 格 证书是否要求与GB/T 18253的规定一致。 供 方 应 根据需方要求提供包括修复方法(见6.3 .2 和附录C.5 ) 在内的有关资料。 4.2 基体金属 基 体 金 属的化学成分、表面状况、制件的重量及镀锌条件都将影响镀层的外观、厚度、组织结构及物理/力学性能。本标准没有对这些提出具体的要求，供需双方可参照附录C对基体金属的选择及镀锌条件进行协商。 4.3 热漫镀锌浴 用 于 热

7、浸镀锌的锌浴主要应由熔融锌液构成。熔融锌中的杂质总含量(铁，锡除外)不应超过总质量的1.500。所指杂质见GB/T 470规定。 4.4 安全 在 热 浸 镀锌的生产过程中应按附录D的要求采取安全措施。 注 I SO 14713给出了钢铁热浸镀锌层的选用指南。ISO 12944-5包含有关钢铁热浸镀锌层上涂装的信息(参见附录F)。 抽样用 于 镀 层厚度试验的样本应从每一检查批(见3-6)中随机抽取，应按表1要求从每一检查批中抽取不少于最小数量的制件组成样本。 表 1 按 批 的 大 小 确 定 样 本 大 小 检查批的制件数量样本所需制件的最小数量 除非订货时需方提出其他要求，验收检查应在产

8、品离开镀锌厂家之前进行。 镀层的要求6.1 外观 目测 所 有热浸镀锌制件，其主要表面(见3.5 ) 应平滑，无滴瘤、粗糙和锌刺(如果这些锌刺会造成伤害)，无起皮，无漏镀，无残留的溶剂渣，在可能影响热浸镀锌工件的使用或耐腐蚀性能的部位不应有锌瘤和锌灰。 注 1 :“ 粗糙”和“平滑”是相对概念，制件镀层的粗糙度不同于经机械辊挤或(和)吹、抹的镀锌制品(如镀锌钢板和镀锌 钢 丝 )的 粗 糙 度 。 只 要 镀 层的厚度大于规定值，被镀制件表面允许存在发暗或浅灰色的色彩不均匀区域。潮湿条件下储存的镀锌工件，表面允许有白锈(以碱式氧化锌为主的白色或灰色腐蚀产物)存在。 注 2: 不 可能确立一个能

9、橙盖所有实际要求的关于外观和精饰的定义 目查 外 观 ，检查不合格的制件应按6.3.2 进行修复或重镀后再交送重新检查。 若有 特 殊 要求(例如镀锌后需要涂装)，应按要求提供样品(见4.1.2和附录C.1. 4) , 6.2 厚度 镀 层 的 厚度试验应按第5章规定数量抽样，并按7.2规定的试验方法进行试验。根据热浸镀锌制件主要表面(见3-5)面积的大小，试验测得的镀层厚度应分别达到以下要求: a) 对 于主要表面(见3-5)面积大于2m，的制件(即大件)，样本中每个制件的所有基本测量面(见3- 7) 内 测 得 的 镀 层平均厚度应不低于表2或表3中相应的平均镀层厚度的最小值; b) 对

10、于主要表面(见3-5)面积小于或等于2m，的制件，在每个基本测量面(见3.7 ) 内测得的局部 镀 层 厚 度 应 不 小于表2或表3中局部厚度最小值，在样品的所有基本测量面(见3.7 )测得 镀 层 平 均 厚 度 应不低于表2或表3相应平均厚度最小值。 注 :热 浸 镀锌层防腐蚀时间的长短大致与镀层厚度成正比。在极严酷的腐蚀条件下服役和(或)要求更长的服役时间 的 制 件 ，其 镀 层 厚度要求可以高于本标准的规定要求。但是镀锌层的厚度要受基材的化学成分、制件的表面状 况 、制 件 的 几 何 尺寸、热浸镀工艺参数等因素的限制。当需要较厚镀层时，供需双方应探讨热浸镀技术上的可能 性 并 注

11、 明 相 关 技术条件(参见附录C), 表 2 未 经 离 心 处 理 的 镀 层 厚 度 最 小 值 制件及其厚度/mm 镀层局部厚度/um m m 镀层平均厚度/um m m 钢厚度67085钢厚度3-65570钢厚度1.5-3 4555钢厚度1.53555 注:本表为一般的要求，具体产品标准可包含不同的厚度等级及分类在内的各种要求，在和本标准不冲突情况下 ，可 以 增加更厚的镀层要求和其他要求. GB/T 13912-2002 表3 经离心处理的镀层厚度最小值 制件及其厚度/mm 镀层局部厚度/y. n i 卫 n 铰层平均厚度/dam 口 l l n 螺纹件 直径)20 45 55 6

12、镇直径20 35 45 直径6 20 25 其 他制件 (包括铸铁件) 厚度妻3 45 55 厚度。附着力试验应在主 要表面和使用过程中对附着力有一定要求的区域内进行。 合格证书根据需要，热浸镀锌厂家应提供符合本标准要求的证书。 cs/T 13912-2002 附录附 录 A 6. 2 采 用爆锌代替离心处理或同时采用爆锌和离 心处理的镀锌制件(见C. 4)其镀层厚度可参照表 3要求。 我 国很多热浸镀锌厂家采用爆锌或离心加 爆锌处理。 D. 3 要求采取措施，防止飞溅的锌液烫伤人体。 我 国很多厂家在热浸镀锌前无烘干工序或 制件未完全供干即进行热浸镀锌 Gs/T 13912-2002 附 录

13、 C (资 料 性 附录) 热漫镀锌的影响因素 C.1 基体金属 C.1.1 成分 碳 钢 、低 合金钢及灰口铸铁和马口铸铁一般都适合热浸镀锌，其他铁基金属需热浸镀锌时，需方应 向供方提供资料或样品，以决定这些钢热浸镀锌后是否能获得满意的结果。含硫的易切削钢不适合热浸 镀锌。 c.1.2 表面状态 进 人 热 浸镀锌浴之前的基体金属表面应干净。酸洗是清洗表面的推荐方法，但是应避免过度酸洗。 不能酸洗掉的表面污物，如:碳膜(如轧制油的残余物)、油污、油漆、焊渣以及类似的污染物应在酸洗前 去除，去除这些杂质的责任应由供需双方商定。 铸 铁 件 表面应尽可能无孔隙和缩孔，并应采用喷砂、抛丸、电解酸洗

14、或其他适用于铸铁件的方法进 行清理。 C.1.3 钢材的表面粗糙度对镀锌层厚度的影响 钢 表 面 粗糙度对镀层厚度和镀层结构有影响，基体金属表面不均匀性在热浸镀锌之后一般仍会 保留。 钢 材 在 酸洗前进行喷砂、粗磨等处理可获得粗糙表面，如此处理的钢材热浸镀锌后获得的镀层要厚 于仅进行酸洗处理的。反之，表面光滑的制件较难获得较厚的镀锌层。 火 焰 切 割改变了火焰切割区域内钢材的组织和成分，以至于该区域内难以得到6.2 以及表2和表 3规定的镀层厚度，为了得到规定的镀层厚度，可磨去火焰切割表面后再热浸镀锌。 C.1.4 基体金属中的活性元案对镀锌层厚度及外观的影响 大 多 数 钢都能满意地热浸

15、镀锌，但是钢中的一些活性元素会影响热浸镀锌，如硅(Si)和磷(P),钢材 的表面成分将会影响镀锌层的厚度和外观。在一定的成分范围内，硅和磷可能会导致形成不均匀的光亮 和(或)暗灰色镀层。这些部位的镀层可能较脆较厚。法国标准NF A35-503:1994(见参考文献)给出了 可适用于热浸镀锌的钢及其性能指南，但是关于钢中特殊元素影响的研究仍在进行之中仁参见ISO 14713(见参考文献)。 C.1.5 基体金属中的内应力 基 体 金 属中部分应力在热浸镀锌过程中会被去除，同时可能会引起镀锌制件的变形。 钢 制 件 经一定程度的冷加工(例如弯曲)后会变脆，这取决于钢的种类和冷加工程度。热浸镀锌是一

16、 个热处理过程，如果被镀钢材对形变时效敏感，会加速形变时效的发生而使钢铁制件脆化。为了避免这 种脆化危险，可使用对形变时效一硬化不敏感的钢。如果认为某种钢对形变时效敏感，在可能的情况下应 避免深度冷加工;若不能避免深度冷加工，则应在酸洗和热浸镀锌之前进行去应力热处理。 注 : 形 变时效硬化敏感性和随之产生的脆性增加主要是由钢中氮所引起，更确切地说极大地取决于钢的生产过程. 在 现 代 化 工 业 生 产中，一般不会产生此类问题。铝镇静钢可将形变时效降到最低程度. 经 过 热 处理和冷加工强化的钢在热浸镀锌的同时还会受热回火而使经热处理或冷加工获得的强度 降低。 淬 火 钢 和(或)经深度拉伸

17、的钢会有内应力，如此大的内应力可使酸洗和热浸镀锌过程增加钢制件 在锌浴中开裂的危险性。在酸洗和热浸镀锌之前对制件进行消除应力处理可以减小这种开裂风险。但 是对此类钢材进行热浸镀锌处理时应向专家咨询。 GB/T 13912-2002 结 构 钢 一般不会在酸洗时由于吸氢而产生脆断，残留的氢(即使有的话)一般不会影响结构钢。对于 结构钢而言，被吸人的氢在热浸镀锌过程中会被释放出去，如果钢的硬度高于34HRC,3 40HV或 325HB(见ISO 4964)，在前处理中应尽量将吸氢量降到最低程度。 对 于 防 止脆断而言，如果某个地方的经验表明，特殊的钢材、预处理、热处理和机械处理、酸洗以及 热浸镀

18、锌方法可以获得满意的结果，则这些经验对于其他地方相同的钢材、预处理、热处理和机械处理、 酸洗以及热浸镀锌方法将具有指导作用。 C.1.6 制件几何尺寸的影响 大 尺寸 和常规制造方法制成的厚钢件的冶金学性质这两个因素要求制件在热浸镀锌浴中停留较长 的时间，这会导致形成厚的镀层。 c.1.7 热漫镀锌工艺 作 为 热 浸镀锌处理技术的一部分，在热浸镀锌浴(符合4.3的要求)中加入少量合金元素，可以显著 地降低硅和磷的不利影响(见C.1 .4 )或改善镀层外观。这些可能添加的元素不影响热浸镀锌层的一般 质量，耐腐蚀寿命和镀锌产品的力学性能，对此类添加元素无需进行标准化。 c.2 c-2 设计 1

19、总则 热浸镀锌制件的设计应适应热浸镀锌工艺，在设计和制造热浸镀锌产品之前，需方应向热浸镀锌厂 家进行咨询，因为可能有必要使制件的结构适合于热浸镀锌工艺。 C.2 .2 配合螺纹件的尺寸公差 有 两 种 不同的预留加工的余量方法:一是下切外螺纹;二是上切内螺纹。如果是紧固件可参见有关 紧固件的规定和标准。一般情况下有配合要求的螺纹件上应预留加工余量，以容纳镀层厚度。对热浸镀 锌后加工出或再加工出的内螺纹上的镀层不做要求。 螺 纹 元 件的镀层厚度指的是螺纹元件经热浸镀锌之后立即进行离心或爆锌处理而获得的镀层厚 度，进行这样的后处理的目的是保证螺纹清洁。 注 I: 内 外螺纹件配合在一起时，外螺纹

20、件上的锁层可对内螺纹形成阴极保护，因此不要求内螺纹上有镀锌层。 注 2: 经 热浸镀锌的螺纹件应有足够的强度以满足原设计的要求。 C. 2 C. 3 3 工艺加热的影响 在热浸镀锌浴中加热会受到不利影响的材料不应热浸镀锌。 热漫镀锌浴 在 有 特 殊要求的场合，需方可规定镀锌浴或镀锌层中的添加元素或杂质的含量。 特 别 是 要对锅炉(即热水贮槽和罐)进行热浸镀锌处理并将其与热浸镀锌钢管一道用于饮用水系统 的情况下，需方可要求其镀层成分同样符合EN10240见参考文献)对管子镀层提出的成分要求。 C. 4 后处理 一 般 情 况下，当制件还是热的和湿的状态时，制件不应堆集在一起。小制件可散放在料筐中或置于 料架上，从热浸镀锌浴中取出后立即离心甩掉或爆除多余的锌。 为 了 防 止制件在潮湿环境