循环水泵检修规程.docx

1、循环水泵检修规程循环水泵检修规程1. 总则本规程适应公司生产装置451循环水泵的维护和检修。1.1 结构简述该泵为单级双吸、双涡室、带有径向流闭式叶轮的卧式水平中开离心泵。叶轮为双吸式，转子由两端滑动轴承支撑，吸入及排出口均在泵体上，成水平方向与泵体垂直，由电动机通过联轴器驱动泵。此种结构最大特点为流量大，几乎无轴向力并且检修方便。1.2 技术性能XY56-16AXY44-20吸入口径（英寸）5644流量（m3/h）160007000-9000扬程（m）4648-50电机功率（kw）25001600转速（rpm）594742输送液体清水及物理、化学性质类似水的液体，温度不大于552. 完好标准

2、2.1 零、部件2.1.1 泵本体及各零部件完整、齐全。2.1.2 基础螺栓及各连接螺栓齐全、坚固。2.1.3 安全防护装置齐全、稳固。2.1.4 压力表、电流表等仪表齐全、灵敏，量程符合规定，并定期校验。2.1.5 各部安装、配合符合规定。2.1.6 泵体及附属阀门、管件、管线油漆完整，标志明显。2.1.7 基础及底座完整、紧固。2.2 运行性能2.2.1 油路畅通、润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。2.2.2 运转正常，无异常振动、杂音等现象。2.2.3 压力、流量平稳，各部温度正常、电流稳定。2.2.4 能达到铭牌出力或查定能力。2.3 技术资料2.3.1 有泵的总图或结构图、易损件

3、图。2.3.2 有使用说明书、产品合格证、质量证明书。2.3.3 操作规程、维护检修规程齐全。2.3.4 设备档案齐全，数据准确可靠，包括：a.安装及试车验收资料。b.设备运行记录。c.历次检修及验收记录。d.设备缺陷及事故情况记录。2.4 设备及环境2.4.1 设备清洁、外表无灰尘、油垢。2.4.2 基础及底座整洁，周围及表面无积水、废液，环境整齐、清洁。2.4.3 进出口法兰、阀门、泵体等处的接合面均无泄漏。2.4.4 轴封处泄漏：每分钟须有1-2滴，不得多于每分钟60滴。3. 设备的维护3.1 日常维护3.1.1 严格按操作规程程序启动、运转与停车，并做好运行记录。3.1.2 每班检查各

4、润滑部位的润滑情况。3.1.3 新换轴承后，运行100小时应清洗轴承箱并换油，正常运转时应每隔3500h或每次大修后换油。3.1.4 经常检查轴承温度。轴承运行的理想温度是40-60，最高不超过80。3.1.5 经常观察泵的压力和电机电流是否正常稳定，设备运转有无异常声响或振动，发现问题及时处理。3.1.6 启动泵后及停泵后应观察止回阀的活塞是否伸出及退回。3.1.7 经常保持泵及周围环境整洁，及时消除跑、冒、滴、漏，密封符合要求。3.1.8 维修人员应定时上岗，检查设备并及时处理所发现的问题。3.1.9 在泵所处环境温度较低情况下，泵停用时，排尽剩液以防冻裂机壳及零件。3.2 定期检查内容：

5、每周监测泵的运转还必须测量轴承振动值。451-1最大振幅0.15mm，振动裂度不超过0.79cm/s。3.3 常见故障及处理特征 可能出现的故障 处理方法1. 泵下出水 叶轮转向不对 改变转向 未注水、吸入管有空气 停机注水 吸入管和填料装置漏水 重新安装使其不漏水 吸入口没有足够的淹深 保证有足够的淹深 泵未达到额定转速 使其达到额定转速2.水量不足 吸入管有气体 停机注水排气 吸入口没有足够的淹深 提高水位、保证淹深 泵未达到额定转速 使其达到 吸入管和填料密封漏气 重新安装使其不漏气 吸入口有堵塞现象 清除 吐出管有障碍或布置不对 清除障碍，重新布置 扬程估计不足 减少水力损失 吐出管有

6、泄漏 检修管合格 叶轮或泵体堵塞 拆泵清除 密封环间隙过大 将间隙修复到原尺寸 叶轮损坏 更换叶轮 泵体密封垫泄漏 更换垫圈3.没有达到 叶轮转向不对 纠正车向额定压力 泵未达到额定转速 使其达到 密封环磨损严重 修复到原尺寸 叶轮损坏或堵塞 更换叶轮，清除堵塞 泵体密封泄漏 更换4.泵启动后 吸入管格有空气 重新注水、排气 失水 吸入管淹深不够 提高淹深 吸入管或填料漏气 重新安装 填料函的密封水复堵塞 清除5.水泵功耗 泵体密封垫泄漏 更换 过大 排出管格泄漏 消除泄漏 转速过高 减低转速 密封环磨损 修复或更换 填料密封过紧 重装 叶轮损坏 更换叶轮 泵内零件安装太紧 拆泵检查和调整间隙

7、6.振动过大 吸入处有空气 停机重注水 吸入管淹深不够 提高 联轴器*正不好 重新找正 轴承磨损或松动 拆开更换 叶轮堵塞或损坏 更换或清除堵塞 主轴弯曲 拆泵、调直或更换 基础不牢 拆泵加固后重新安装 联轴器损坏 更换联轴器 管道应力加在泵上 拆开管道，重新安装对中7. 轴承过热 泵与电机轴不同心 重新找正 油位太低或太高 加油或减油 油变质 清洗，换油 轴承内有杂质 清洗，换油 油中有水 换油 轴承太紧 应保证轴承的正确间 隙，必要时更换轴承 管道应力加在泵上 拆开管道，重新对中8.轴承磨损 找正不良 重新找正，必要时更换轴太快 承 轴变曲 调直或更换轴 轴承中有杂质 清洗，换油 缺乏润滑

8、油 保证油位高度 轴承安装错位 保证安装在正确位置 管道应力加在泵上 让管道与泵对中 振动达大 参看“6”9. 排水不匀 吸入管有空气 重新注水 电机有故障 检查并修复电机 吸水管和填料处漏气 消除泄漏 吸水管淹深不够 提高淹深10.噪音过大 吸入管道有空气 重新注水 吸入管淹深不够 提高淹深 吸入管和填料处漏气 修复漏气处,重装填料 对中不良 重新找正 轴承磨损或松动 拆开更换轴承 轴弯曲 调直或更换 基础不牢 拆除机组，加固基础3.4 紧急停车情况遇到下列情况之一者，应紧急停车处理a.泵内有异常响声b.泵突然发生剧烈振动c.电机电流超过额定值并持续不降d.泵突然失压e.各项监测温度突然升高

9、，超过上限且持续不降4. 检修周期和内容4.1 检修周期（小时）注：指泵实际运转小时数检修类别小中大检修周期35007000800004.2 检修内容4.2.1小修4.2.1.1 紧固填料压盖螺栓，减小泄漏量。4.2.1.2 检查、调整联轴器的同轴度及轴向间隙，更换易损件。4.2.1.3 修刮轴瓦，轴颈除热斑、抛光，清洗轴承箱，换油。4.2.1.4 检查冷却水管、导水管，消除堵塞并紧固。4.2.1.5 消除在运行中所发现的小缺陷和渗油。检查、紧固螺栓。4.2.1.6 清扫及检修所属阀门。4.2.2 中修4.2.2.1 包括小修内容4.2.2.2 更换填料、更换泵体密封垫。4.2.2.3 测量轴

10、瓦各部间隙、轴颈。若轴瓦有严重划痕或联瓦现象或通过刮研和调整仍达不到要求，则需重新挂瓦或更换轴瓦。4.2.2.4 检查、更换滚动轴承，调整轴向游隙。4.2.2.5 补焊叶轮，若叶轮颈部有毛刺或刮痕应预以消除。4.2.2.6 检查轴套、导向波斯的磨损量，预以修复或更换。4.2.2.7 检查泵体、泵盖的腐蚀或冲蚀程度，予以修复。4.2.2.8 测量转子的晃动量。4.2.2.9 测量轴颈的圆度及圆柱度。4.2.2.10 检查或校验压力表。4.2.2.11 电机部分检修。a.检查、修刮轴瓦，测量径向间隙。b.轴颈检查、抛光。c.检查、更换油封。d.清洗轴承箱、换油。4.2.3 大修4.2.3.1 包括

11、中修内容。4.2.3.2 更换叶轮。4.2.3.3 更换泵轴。4.2.3.4 泵体测厚、鉴定。做必要的修理。4.2.3.5 测量及调整泵体的水平度。4.2.3.6 设备及附属管线除锈防腐。5. 检修方法及质量标准5.1 泵体及底座5.1.1 泵体及底座应无裂纹，泵体内壁表面应光滑，在不承受压力部位发现裂纹或其它可补焊的铸造缺陷时，应予以修补。5.1.2 泵体与泵盖中分面的平面度，应不超过0.1mm。5.1.3 泵体的水平度：纵向和横向均为0.10mm/m。5.1.4 泵座与基础面应接触严密，地脚螺栓不松动。5.1.5 泵大盖螺栓紧固时，应对称、均匀地紧固。5.2 泵轴部份5.2.1 泵轴不应有

12、腐蚀、裂纹等缺陷，修理或更换泵轴时可做无损探伤，检测有无裂纹。5.2.2 轴颈的表面粗糙度：安装叶轮、轴套及装配联轴器处3.2m，装配滚动轴承处1.6m，装配滑动轴承处0.8m。5.2.3 以两轴轴颈为支点，用千分表检查装配叶轮轴套等部位轴颈的径向跳动，应不大于0.03mm。5.2.4 键槽磨损后，可依磨损情况适当加大，但最大只可按标准尺寸增大一级。在结构或受力允许时，可在原键槽的90或120方向另开一键槽。5.2.5 轴颈磨损后，可用电镀、喷镀或涂镀的方法修复。5.3 叶轮5.3.1 叶轮表面及液体流道内壁应清理洁净，不能有粘砂、毛刺和污垢，流道入口加工面与非加工面应圆滑过渡。5.3.2 叶

13、轮与轴的配合采用H7/h6配合。5.3.3 新装的叶轮必须是经过动、静平衡试验的。动平衡允许的不平衡力距为0.85N.m（最大外缘处150克），做静平衡的不平衡重量不小于25克，超过时用去重法从叶轮两侧切削，切去的厚度应小于原壁厚的1/3，切削与未切削处平滑相接。5.4 轴套5.4.1 轴套端面对轴线的垂直度偏差0.04mm，两端面的平行度偏差0.04mm。5.4.2 轴套与轴颈配合处粗糙度为1.6。5.4.3 轴套与轴的配合采用H7/h6配合，轴套与导向波斯的间隙为 0.87-0.956mm。5.5 口环5.5.1 口环与叶轮颈部的间隙应为0.82-0.92mm。5.5.2 口环与叶轮配合处

14、粗糙度为1.6，其表面应无毛刺、划痕，否则应予消除并打磨光。5.5.3 密封内、外圆表面同轴度偏差不大于0.06mm。5.6 转子部份拆装5.6.1 拆卸过程中，如发生锈蚀咬住现象，不可随意敲击，可采用加热法拆。如叶轮，先对盖板外圆加热，然后慢慢引向轮毂。5.6.2 若用加热法仍无法拆除轴套可按如下方法切削掉。a.垂直轴线沿整个轴套表面钻一轴向小孔，钻孔时要特别小心，钻头钻进时至少要离轴表面1mm。b.用钢凿沿钻孔切开，即可拆除轴套。凿轴套时应防止损伤轴。5.6.3 拆叶轮时应在轴上作出标记，标明在轴上的位置，但不可划伤或损伤轴。5.6.4 新装配的转子，应检查其径向和轴向圆跳动。在叶轮颈部测

15、量，均不大于0.10mm。5.6.5 转子装入泵体内，应使叶轮流道中线对准涡旋室中线，使叶轮与两侧密封环端面间隙相等；并应测定转子的轴向总窜动量，定位时取其一半。5.7 轴承部份5.7.1 轴瓦壳与轴承座接触面均匀，接触面积不少于60%，轴瓦壳过盈量为0.03-0.07。5.7.2 轴瓦与轴颈的接触面积不少于70%，每平方厘米不少于2-3个接触点，轴瓦与轴的径向间隙为0.22-0.286mm，接触角为60-90。5.7.3 新换的轴瓦，轴承合金与瓦壳的结合应紧密牢固，表面无气孔和伤痕及裂纹等现象。5.7.4 若轴瓦磨损后其顶间隙超过最大顶间隙（0.286mm）的50%，则应更换轴瓦或重新挂瓦；

16、若轴瓦内孔已不是圆柱形，则不管磨损量为多少都要更换轴瓦或重新挂瓦；滑动轴承的合金表面须光滑，少量小划痕可允许存在，但划痕深或多的话需更换或修整，如出现裂纹或剥落则要进行更换或重新浇注。5.7.5 滚动轴承的滚子与滚道应无坑疤、锈斑等缺陷，保持架完好，接触平滑，转动无杂音且均匀。5.7.6 滚动轴承与轴颈采用配合为H7/K6或H7/js6。5.7.7 滚动轴承端面与压盖间隙不大于0.10mm。5.7.8 拆装滚动轴承应使用专用工具或利用压力机，且方法要正确，不得用锤直接敲击轴承，装配合轴承内圈端面应与轴肩靠紧。5.7.9 采用加热法装轴承时，应在油温不超过100的机油中加热或使用轴承加热器，严禁

17、用火焰直接加热。5.8 填料密封装置5.8.1 填料压盖压入填料函的深度应不大于5mm。5.8.2 换填料时，其切口应为平切口，长度刚好绕轴套一圈，相邻两根填料切口须错开180。5.8.3 压紧填料压盖时，应两切对称压，不可压的过紧，填料压盖不可倾斜。开车后应根据泄漏情况进行调整。5.9 联轴器5.9.1 联轴器找正时，其径向偏差不大于0.10mm，角偏差不大于0.2mm/m。5.9.2 联轴器端面轴向间隙为3-9mm。5.9.3 紧固联轴器柱销时，应对称、均匀进行。5.10 其它5.10.1 润滑油采用N46油，须保持正确油位。5.10.2 安装时，紧固螺栓须涂上润滑脂，便于拆卸。5.10.

18、3 应彻底清除各部位的污垢。5.10.4 各密封面垫子应涂润滑脂，使接触严密无泄漏。6. 试车验收6.1 试车前准备工作6.1.1 清除泵座及周围一切杂物，清理好现场。6.1.2 检查泵座、电机座螺栓及各连接螺栓的紧固情况。6.1.3 检查密封是否符合要求，冷却系统是否畅通。6.1.4 按规定加好润滑油。6.1.5 空转电机、检查转向，无误后装上联轴器柱销。6.2 试车6.2.1 盘车两周，注意泵内有无异声时，盘车是否轻便，盘车后装上防护罩 。6.2.2 向泵内引注满液体，排尽气体。6.2.3 按泵的启动操作程序启动，启动后运转正常，即可连续运转试车。6.2.4 试车时间不少于2小时，应达到：

19、a.运转平稳无杂音，冷却，润滑良好。b.轴承温度正常。C.轴承壳体的振动不超过规定。d.流量、扬程达到铭牌数值或查定能力；电机电流不超出额定值。e.密封符合要求。6.3验收泵在检修后质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正常，可按规定办理验收。7. 维护检修安全注意事项7.1 检修前需办理停车票，并让岗位化工交出并签字后方可开始检修。7.2 如需动火，必须办理动火证。7.3 起吊设备及零、部件时，须遵守有关起重作业安全规程，有专人负责，统一指挥；起吊前须对行车进行全面的安全检查。7.4 检修过程中须有一人专门负责检修安全工作。7.5 检修需照明时，必须有12-36V之安全灯具。7.6 进

20、入现场检修人员，须穿戴好劳动保护用品。7.7 文明检修。拆卸的零部件要摆放整齐，做到上盖下铺，关键的零部件要妥善保管以防丢失。7.8 对所有拆开的管口要封口保护，防止异物掉入管口，吊入转子前，应对下半腔体内进行检查、清理。7.9 检修人员应遵守本工种的安全操作规程及本厂的有关安全检修规定。7.10 试车应有组织地按程序进行，并有专人负责试车中的安全检查工作。7.11 开、停泵由岗位化工进行，操作者须持有该岗位的“安全作业证”。7.12 严格按泵的启动、停止操作程序进行。7.13 试车中如发现不正常的声响或其他异常情况时，应停车检查原因，并消除后再试。7.14 检修结束后，应做到工完、料净、场地清，设备见本色、沟见底。7.15 检修记录要准确、如实地记录各种数据，并做以整理、分析，给下次检修打好基础。附加说明： 本规程由乔玄编写，魏生海审核。