硅酸盐厂技术质量工作安排.docx

1、硅酸盐厂技术质量工作安排2012年度硅酸盐厂科技质量工作安排为了认真贯彻落实公司五届二次职代会精神，全面完成经济工作报告所确定的奋斗目标，现就硅酸盐厂2012年科技质量工作做如下安排：一、科技质量工作的总体要求 认真落实公司2012年度科技质量工作安排的指导思想，围绕“质量年”活动，逐步探索完善适合本企业持续稳定生产合格或优良产品的技术质量管理三级文件体系和保证措施；服务生产、促进生产的工作方针，推行和完善全面管理体系标准，夯实科技质量工作的基础，深入开展技术质量课题研究活动，组织技术攻关，解决质量通病和疑难问题；加大技术创新和技术改造力度，为完成2012年公司为硅酸盐厂确定的任务和目标努力奋

2、斗！二、科技质量工作的目标和任务安排1、严格执行GB119682006的标准和各项技术规范，以生产优质高强、低成本的加气砼砌块为目标，根据我厂实际存在的问题组织课题研究小组，在公司和厂部的领导下，积极开展活动，争取都有所突破 具体安排如下： 一、2012年质量目标 加气车间1.成模率99%2.成品率96.5%3.干体积密度625kg/m34.抗压强度3.6Mpa5.尺寸合格率90%6.切割损坏率1.2%复合砖车间1 尺寸合格率90%2 体积密度合格率70%3成品率96.5%4产品强度：六孔砖：强度3.0Mpa八孔砖：强度3.5Mpa标 砖：强度7.5Mpa二孔砖：强度1.5Mpa二、技术工作：

3、为提高产品性能，特设以下五个课题组进行研究，以使我厂现生产的产品达到标准的要求。1.提高06级产品强度和干体积密度：1）目的: 提高06级产品强度和干体积密度2) 人员安排组长：宋文杰组员：张玉学、李学明、李得稳、丰喜林3）实施方案2.配合比的优化：在实际生产过程中对设计配合比不断进行改进分析，使配合比在生产过程中趋于优化，得出能够应用于生产实际的最佳配合比。1）目的: 通过对生产过程和产品性能试验总结出最佳配合比。2) 人员安排组长：张玉学组员：宋文杰、李学明、李得稳、3）实施方案3.05级产品性能试验1）目的：通过05级产品性能试验实现产品的升级换代2) 人员安排组长：张玉学组员：宋文杰、

4、李学明、李得稳3）试验方案4.质量通病的研究： 1）目的：控制解决困扰我厂多年的产品质量通病问题2) 人员安排组长：李学明组员：宋文杰、张玉学、李得稳3）实施方案5.复合砖车间产品性能的提高1）目的：提高复合砖的产品性能2)人员安排组长：李得稳组员：宋文杰、张玉学、李学明、王芳3)实施方案6.修订三级文件通过生产实际修订三级文件，下发到班组学习。三、质量工作 为了更有效的控制生产中各个环节，提高产品质量，解决生产中出现的质量问题，2012年主要从以下几个方面进行质量方面的工作。1. 06级容强合格率的提高1）各项原材质量指标的控制。2）依据06级设计配合比进行实验性生产。3）数据收集与分析。4

5、）通过分析对实际生产过程进行改进，以达到配合比优化的目的。2.质量通病的预防与解决。1）“石灰团”a.针对“石灰团”产生要建立预防措施。b.针对出现的石灰团进行统计分析（因果图）。c.提出解决措施。2）“黑心”a.建立预防措施。b.实施跟踪，数据收集，统计分析。c.提出解决措施。 技术质量科 2012年2月28日提高产品抗压强度和降低干体积密度课题研究一、目的提高产品抗压强度和降低干体积密度。二、课题组组长：宋文杰组员：张玉学 李得稳 李学明 丰喜林三、时间进度、目标第一阶段：2012年2月跟据原材制定配合比进行过程跟踪阶段，记录收集数据。工作目标：抗压强度合格率30%，干体积密度合格率50%

6、；第二阶段：2012年3月对第一阶段过程跟踪和制品性能的实验数据分析总结，选择合理的配合比和继续实施过程跟踪。工作目标：抗压强度合格率50%，干体积密度合格率70%；第三阶段：2012年4月，提高和稳定阶段。工作目标：抗压强度合格率70%，干体积密度合格率80%。四、实施方案1.对进厂原材料质量按照国家标准或行业标准和内控标准执行，按照大宗原材料的处置办法对不合格的原材料进行处置。（见：石灰、粉煤灰、石膏、铝膏的标准、大宗原材料的处置办法）2. 对原材料的取样、试验分析按照国家标准或行业标准和厂标准执行。（见：石灰、粉煤灰、石膏、铝膏的取样、试验标准和方法）3.根据原材料的进场质量情况确定掺和

7、比例，并进行跟踪检查。4.原材料的加工按照加工作业指导书要求执。（见：石灰加粉煤灰加工作业指导书）5.收集原材料的分析和化验数据、原材料的加工数据和工艺特点计算配合比；根据钙硅比、水料比计算确定配合比。6.计量的控制：按照配合比进行计量，没有通知严禁私自修改配合比。按照计量工作业指导书执行。（见：计量）7.浇注过程的控制： 8.蒸养过程控制浇注作业指导书9.规范数据采集,保证数据的准确性和完整性。有必要增加相应的设施（数据收集表）。10.建立奖罚制度、监督机制。五、课题组分工宋文杰：每天对原材料分析数据的收集整理，并对化验过程进行监督检查，协调各相关部门和班组的工作。张玉学、李得稳：负责过程的

8、跟踪和相关数据的收集李学明: 负责产品性能数据的收集整理工作。丰喜林：负责原材料分析、产品性能的检验和试验工作。课题组全体对数据进行分析，提出改进措施。配合比的优化课题组1.目的： 根据全年对钙硅比、水料比、各项工艺参数的测定、调整、记录、分析，在实际生产过程中对设计配合比不断进行改进分析，并通过和06级产品性能提高课题组的合作来探究能够指导生产的06级配合比。2.课题组成员组长：张玉学组员：宋文杰、李得稳、李学明 3.实施方案：（1）为了使钙质材料和硅质材料能够充分反应，获得必要的生成物（包括生成物的质量和数量），以达到提高制品强度的目的，首先将物料的钙硅比确定。（2）根据06级设计干体积密

9、度，算出各物料模具中的占有量。（3）在生产过程中根据具体浇注情况的变化，对理论配合比进行微调，但调整的准则是尽量使得浇注料浆的稠化和发气同步，尽量避免浇注中的不稳定现象的发生，以便形成良好的气孔结构，为蒸养提供先决条件。最后将配合比的调整、各项工艺参数和浇注的现象记在制定的质量跟踪表上，以便分析统计。（4）通过每班对浇注料浆含水率的测定，计算出每天的水料比，通过对跟班人员每天测定的整条线的参数来分析，在保证钙硅比不变的情况下，水料比对浇注稳定性的影响，预计达到水料比和各项原材参数、浇注参数的对应性，最后寻求出一种满足在各项原材变化情况下所对应的水料比。5）结合06级产品性能提高课题组的研究成果

10、，共同探究比较理想的配合比。4.实施进度：1）2012年3月份完成钙硅比和理论配合比的确定。2）2012年3月至5月通过对理论配合比的调整，钙硅比的改进、水料比、原材、工艺参数的收集分析，总结在我厂现有原材情况下的配合比范围。3）2012年5月至7月进一步完善符合我厂原材实际的配合比范围。4）2012年8月份形成比较合理的针对各种原材变化的配合比。5）2012年8月至11月上旬继续做好日常本课题的分析统计工作基础上，对研究出的配合比范围进行总结与补充工作。6）2012年11月下旬至年末做好冬季配合比的研究工作和全年课题组技术研究的总结工作。每周技术科对钙硅比、水料比、各项原材参数、浇注参数之间

11、的对应性进行分析，并做小结。一月组织一次课题组专题会，讨论后形成总结，并将总结以报告的形式交予技术主管领导。半个月与06级性能提高课题组共同对整条工艺线的数据进行整体分析。5.课题组人员分工：具体分工：（1）钙硅比和理论配合比的确定以及完善负责人：张玉学、李得稳 （2）浇注过程中配合比调整和各项工艺参数的记录。负责人：技术科跟班人员（3）水料比和各项原材参数、浇注参数对应性的分析负责人：张玉学、李得稳（4）原材各项参数和浇注各项参数对浇注稳定性和浇注静停时间的影响负责人：张玉学、李得稳（5）结合06级课题组的研究成果对配合比优化的进一步分析负责人：张玉学、李得稳质量通病的研究一、目的： 控制解

12、决困扰我厂多年的产品质量问题二、 人员安排组长：李学明组员：宋文杰、张玉学、李得稳、三、实施方案（一）、石灰团1产生制品出现“石灰团”现象的原因分析（根据以往生产实践得出，不足之处在生产中完善）：（1）设备方面a.搅拌叶子磨损严重，搅拌力度不够，更换不及时，产生石灰点。（2）操作手法a.浇注料浆稀时，手动多加石灰，搅拌时间不够，产生石灰点。b.干料搅拌时间不够，料浆搅拌不均匀，产生石灰点。c.干料下料量过快，搅拌不均匀，产生石灰点。d.由于球磨机石灰投料量过大磨料细度粗，导致坯体上有石灰点。 2在坯体“石灰点”方面采取的预防措施(1)执行自动下料程序，严禁手动加干料。(2)配料人员控制干料下料

13、量和浇注搅拌时间。(3)控制球磨机石灰投料量。（4）根据浇注产量及浇注手反映情况，浇注班机械保养员对浇注车搅拌叶子检查磨损情况，通知维修班对搅拌叶子及时更换。3坯体出现“石灰点”应采取的措施及时分析产生的原因，采取相应的措施防止“石灰团”的继续出现。4监督检查与奖罚机制由质量通病课题组的成员对预防措施中采取的各项措施的实行进行监督检查并按厂奖罚制度管理。（二）、黑芯1产生制品出现“黑芯”现象的原因分析（根据以往生产实践得出，不足之处在生产中完善）： 浇注稠度 坯体静停时间 原材性能制品“黑心” 蒸汽压力 冷凝水排放 真空度 蒸压养护制品 “黑心”因果分析图(1)真空度未达到工艺要求，对制品的影

14、响。(2)蒸汽压力过低造成坯体蒸压温度过低，影响制品蒸透效果。(3)冷凝水的影响，釜内存在冷凝水时釜内温度降低，造成釜内上下温度差，导致出釜制品出现“黑心“。(4)坯体静停时间长造成坯体硬化，导致了蒸汽进入坯体比较困难，中间部分达不到高温高压的反应条件。(5)串釜时，进入釜内的蒸汽温度、压力达不到饱和状态时蒸汽的温度和压力，造成釜内温度降低使制品在低温状态下蒸养，制品出釜效果差。2.预防措施(1)过对真空泵进行维护保养，使抽真空达到规定的要求，改善坯体的蒸压环境。(2)提高蒸压釜的工作压力，减少制品黑心。(3)恒温阶段出现降压时，延长恒温阶段蒸养时间，降低黑心现象出现的几率。(4)按时排出釜内

15、积存的冷凝水，降低上下温差，提高釜内温度。(5)调整配合比，减少坯体静停时间。3坯体出现“黑心”采取的措施及时分析产生的原因，采取相应的措施防止“黑心”的继续出现。4监督检查与奖罚机制 由质量通病课题组的成员对预防措施中采取的各项措施的实行进行监督检查并按厂奖罚制度管理。05级加气混凝土实验策划一、摘要通过2011年对05级加气混凝土配合比的实验，在实验过程中积累了一些实验数据和实验方法。在2012年的试验过程中，要重点做好对实验数据的收集与分析工作，做好各项原材性能、原材配比、水料比以及蒸压养护等对试验制品的影响的工作，以便进行较系统的分析，最终确定出比较稳定的能够指导生产实际的配合比。二、

16、策划的目的本策划主要是对05级实验进行时间和工作进度安排，对实验实施步骤进行细化，通过实验，达到以粉煤灰为主要原材料，来制备05级加气混凝土提供理论依据和实际指导。三、实验时间安排及实验进度1.4月15日5月15日进行实验准备阶段，在去年实验的基础上进一步加强对理论配合比、水料比的计算。2.5月16日6月16日为第二阶段，进行理论配合比的试浇，计划浇注8组。成模率要达到75%，容强合格率要达到50%。3.在第二阶段实验基础上进行实验数据收集整理、总结分析实验过程中存在的问题，6月20日7月20日进行第二阶段试浇，计划试浇8组，成模率要达到85%，容强合格率达到65%，是配合比不断趋于稳定，在此

17、基础上进一步调节。4.7月258月25进行第三阶段的试浇，成模率要达到90%，容强合格率达到75%。5.9月份进行大模具浇注试验数据进行全年的整理分析。四、实验过程实施步骤原材分析 配合比调整 配料搅拌 浇注过程检测蒸压养护实验数据收集总结分析和改进五、策划的期望效果与预期效果通过2012大模具试验，力争得出能够应用于生产实际的05级加气砼生产配合比，制品达到05级加气砼生产技术要求：容重525kg/m3,强度2.5MPa。 六、项目实施人技术指导：刘俊民技术负责人：宋文杰主要负责人：张玉学配合实施人：李得稳、李学明 2012年大模具试验方案在2011的浇注试验过程中得出了基本稳定的配合比，强

18、度在2.63.1MPa。2012年的实验过程中主要对原材质量也加大要求，对配合比进行了进一步的调整，对试验过程中存在的一些要点环节进行严格监控对实验数据的收集及分析方面加大力度进行分析。一、本年度计划完成21组大模具实验，计划实验时间4月15日。二、原材等方面要求：粉煤灰：针对粉煤灰较粗现象再下一次的试验中主要采取倒运三角线细度较细的粉煤灰进行试验，达到浇注稳定性，防止坯体再次出现坯体回落下沉现象，影响实验效果。石灰：在石灰选择上主要考虑到坯体静停时间长短，因此选择消解温度消解时间大于5分钟，消解温度在75以上，有效钙含量在70%以上。保证坯体后期温度在85以上，尽量将坯体静停时间控制在23小

19、时之间，为水化反应提供更加充足的热量。铝膏：铝膏的发气对坯体的成形及浇注的稳定性也至关重要，此次实验主要选择细度相对较细的陇西铝膏，其发气速度相对较平稳，活性和固体份相对较好。蒸养过程控制在蒸养过程中要求蒸汽压力在1.1MPa以上，抽真空度达到0.05MPa 升温3小时，恒温8小时其间冷凝水排放三次，第一次冷凝水排放时间为升温至150160时进行排放，降温2小时。以确保制品的蒸透性达到预期效果。三、配合比计算粉煤灰（kg）石灰（kg）水泥（kg）石膏（kg）铝膏（kg）4200650150603.0浇注高度36cm浇注稠度22cm发起高度：66cm设计容重：3(1)物料所占体积=+=0.209

20、+0.042+0.026+1+2.1=3.377m3（2）、需铝膏发气所占体积=5.953.377=2.573m31克铝膏中有效铝含量=10.80110.672=0.53831g铝粉在40C0时的理论产气量为V45V1(T2/T1)1.24(27340)/2731.42(l/g)注：0.8011为固体含量，0.672为活性铝含量。40C0时铝膏发气量2.573：X=1.42:1 X=1.81 m3铝膏用量=1.81（0.80110.672）=3.31g铝粉在63C0时的理论产气量为V45V1(T2/T1)1.24(27363)/2731.53(l/g)注：0.8011为固体含量，0.672为活

21、性铝含量。63C0时铝膏发气量2.572：X=1.52:1 X=1.69 m3铝膏用量=1.69（0.80110.672）=3.1由于浇注料浆温度不断升高所以适当减少铝膏用量。四、人员任务分配1、手动称量干料的记录。（宋文杰）2、外加剂添加、试验料浆稠度检测及样品抽取。（李学明）3、浇注工艺参数的跟踪记录（浇注稠度、浇高、浇注时间、浇温、冒泡温度、坯体发起情况、坯体最高温度、静停时间）。（张玉学）4、坯体发气过程及实验过程中出现的现象描述分析。（张玉学）5、粉煤灰料浆细度、含水的测定。石灰磨后细度及有效钙的测定实验。（李得稳）6、蒸压养护记录（抽真空度、恒温阶段压力波动、出釜制品外观情况、制品

22、性能测试结果）。（李学明）复合砖车间产品性能提高课题研究1目的：根据复合砖车间近两年的质量状况，提高复合砖车间产品性能2课题组组长：李得稳组员：宋文杰、李学明、王芳3实施方案（1）关于配合比和物料掺和现阶段复合砖车间主要原材料是碎石、碎加气、粉煤灰、水泥。这几种原材料除水泥碎加气外都是硅质材料。碎石在一定的级配条件下主要起到骨料的作用，粉煤灰则用作填充基料，碎加气方面我厂现阶段主要应用了其物理性能，水泥起到一定的胶凝作用，但用量太小。碎加气具有潜在的水化活性，掺和一定量的石灰膏可以激发其活性（增大OH-的浓度，有利于Al-O和Si-O键的断裂，促进水化反应）可以提高砂浆试块的强度。因此可以在复

23、合砖车间的生产配方中加入石灰膏来提高碎加气的活性以尝试提高制品的强度，且消石灰本身是一种很常见的气硬性钙质材料，本身具有在空气中干燥硬化、结晶硬化、碳化硬化的特点且碳化硬化所生成碳化钙晶体相互交叉连生或与氢氧化钙共生，紧密交织的结晶网。因而在制品强度提高方面有一定作用。根据以上石灰膏特点，下一步针对复合砖强度准备分三步进行对比试验第一步：在不掺和粉煤灰的情况下，参照水泥砂浆试验方法，按水灰比0.5，灰砂比1:3的比例，并加入一定量的石灰膏做六孔砖的配合比对比试验，设计干密度为1200Kg/m3。第二步：在第一步试验强度稳定的基础上按加入比例（粉煤灰5%、10%、15%、20%、25%、30%、

24、35%），根据强度情况再进一步调整粉煤灰的掺和比例。第三步：根据试验情况，确定在现有条件下的最佳配合比。（2）关于物料细度及级配现阶段复合砖车间对于原料的加工仅仅通过破碎这一简单的工艺工程来处理碎加气。此现象，是由于设备局限性导致的。所以建议下一步针对物料细度，尽可能的选用细度范围在0.08-2.0mm之间的碎石。（3） 关于养护过程控制现阶段我们在复合砖制品的养护条件中，对温度、湿度的关注相对欠缺。温度、湿度是物料反应最基本条件，一个反应的能否进行、速率如何，首先取决于其溶解度，没有溶剂就谈不上溶解度，其次就是速率，没有温度也谈不上速率。所以湿度温度是养护过程中的首要问题。关于保持棚内湿度建议增加喷雾作业程序，温度方面建议保障暖气的及时供应。4课题组人员分工（1）原材化验及产品性能的检测负责人：王芳（2）配合比的确定负责人：李得稳（3）生产中各项参数的统计分析李得稳、宋文杰、李学明