液压装配工艺规程.docx

1、液压装配工艺规程1 总则1.1 本规程适用于产品液压系统装配施工。2 安装前的准备；2.1 图纸技术资料的准备：设备的液压系统图，管道布置图，液压元件，附件及管件清单和有关样本的要备齐，并在安装前对其内容和要求都应熟悉和了解。2.2 物资的准备按液压系统图和元件清单，由仓库领出液压元件等物资，领用时要注意质量， 凡有破坏和缺件的液压元件和压扁的管子，均不应领出，压力表领出后应经校验， 应避免产生调试误差。2.3 元件和管件质量检查液压元件性能和管件的质量直接关系到系统工作的可靠性和稳定性，故在安装以前应再次检查质量。2.3.1 外观检查与要求1） 液压元件A 领出的液压元件型号，规格必须与清单

2、一致；B 查明液压元件保管期是否过长，若过长要注意元件内部密封件的老化程度；C 元件上的调节螺钉，锁紧螺母等应完整无损；D 检查液压元件所附带的密封件外观质量是否符合要求；E 板式连接元件，阀安装底板的连接平面应平整，其沟槽不应有飞边、毛刺、棱角、不允许有碰磕凹痕；F 螺纹连接件的连接口处不准有毛刺和碰磕凹痕；G检查油口道内部是否清洁，特别是铸造孔的毛坯面； H电磁阀的电磁铁应工作正常；I 各液压元件上相配的附件必须齐全；J 油箱内部不准有锈蚀，附件应齐全，安装前应清洗干净。2） 管子和管接头A 管子的钢号、通径、壁厚和接头的型号规格及加工质量都要符合设计规定， 所用管子有下列情况之一者，不准

3、使用：a.内外壁面已腐蚀或显著变色； b 有伤口裂痕；c 表面凹入；d 表面有离层或结疤；B 所用接头（包括软管接头）若有下列情况之一者，不准使用：a 螺纹和 O型圈沟槽棱角有伤痕，毛刺或断丝扣等； b 接头体和螺母配合松动或卡涩。2.3.2 液压元件拆洗和测试：系统中安装的液压元件，如在运输中或库存时不慎，以致内部受污染；或库存时间过长密封件自然老化，势必造成系统故障，因此，在元件安装前应根据情况进行拆洗，如有调节，应进行测试。液压元件拆洗时，必须熟悉元件的结构和工作原理，并具备维修元件的经验， 不符合使用要求的零件和密封件必须更换。A 分解液压件，应在符合国家标准的净化室中进行；严禁在露天

4、、棚子、杂物间和仓库中分解和装配液压件，维修人员应穿戴纤维不易脱落的工作服、工作帽，不准用棉纱等类松散纤维，以防纤维、灰尘、头发、皮屑等散落入液压系统， 造成人为污染。严禁在火源附件拆装液压件，维修人员也不得在拆洗、安装工作点附件及维修间内吸烟。B 拆卸前必须知道拆卸顺序和方法，不许乱拆乱卸，严禁破坏性拆卸。拆卸时，不得损坏零件，并记住每个零件的安装部位，有图纸的应安装图纸进行核对。C 允许用和液压系统牌号相同的液压油清洗，但不得用与液压系统牌号不同的液压油中清洗。清洗后的零件不准放在土地，水泥地，地板和钳工台上，也不易直接放在与系统牌号不同的液压油中清洗。D 清洗后的零件必要时用清洁干燥的压

5、缩空气吹干。E 已清洗过但暂时不装配的零件应放入干净的塑料袋中保持。F 装配时切勿把零件、密封件错装或漏装，盘装零件不要装反，上下不要颠倒，紧固螺钉力矩要均匀，并符合元件厂的规定。禁止用铁质榔头敲打零件的金属表面，必要时允许用木锤、铜锤、铜棒或橡皮锤敲打。G 已装配完的液压元件，暂不进行总装时，应将他们所有的进出油口都要用塑料塞子堵住，并用胶布或胶带封住，以防脏物侵入元件内部。液压元件拆洗后，元件应尽可能进行测试试验。A 液压泵，马达要测试其额定压力，大流量时的容积率。B 液压缸应测试其内外泄漏，缓冲效果和最低起动压力。C 方向控制阀应测其换向状况、压力损失、额定压力、大流量时的容积率。D 压

6、力阀应测试其调压状况，开启和闭合压力，外泄漏。E 流量阀应测试其调节状况，开启和闭合压力，外泄漏。F 冷却器要通水，通油检查。每个被测试元件应达到规定的技术指标。已测过的元件要用塑料堵头封住油口，整个元件外包塑料布。3 液压系统的管道安装3.1 软管的制作规定软管在切割、剥胶、装配过程中，不允许损伤钢丝增强层，不允许出现钢丝外漏现象。1） 将软管按需要长度进行剪切，剪切平面要光滑，不允许损伤钢丝增强层。2） 对软管头进行剥胶时，尺寸按 JB/T 8727-2004 的要求进行。3） 装配过程中，软管总成接头零件表面不允许有裂纹、毛刺、飞边、凹凸痕迹、划伤锈蚀等影响产品质量的缺陷。4） 液压软管

7、总成产品内部清洁度要求按 JB/T7858 的规定。3.2 软管安装规定：安装前，每根软管必须用压缩空气吹干净或用液压油冲洗干净，并把管接头两端用塑料布包扎。A 应避免急弯，最小弯曲半径应在 10 倍管径以上；B 与管接头的连接处应有一段直线过渡部分，其长度不应小于管子外径的 2倍。C 在静止及随机移动时，管子本身不得扭转变形。D 长度过长或承受急剧振动情况下，宜将软管用夹子夹牢，但在高压下使用的软管应尽量少用夹子；E 水平安装的软管，当自重会引起靠近接头部分过多变形时，必须有适当的支架或使软管接头部分下垂安装，成“U”字形。F 长度除满足弯曲半径和移动行程外，尚应有 4%左右的余量； G 相

8、互间及同其他物体不得摩擦；离热源近时必须有隔热措施； H 管道安装期间，各管口应严密密封。I 双缸同步回路中，两液压缸管道应对称铺设。3.3 硬管的安装规定：安装前，每根硬管必须用压缩空气吹干净或用液压油冲洗干净，并把管接头两端用塑料布包扎。3.3.1 硬管的切割加工要求：A 液压系统的管子用机械方法切割。B 管端切割面，必须平整，不得有裂纹，重皮，去除管端的毛刺。C切口平面要与管子轴线垂直度公差不大于 0.5。3.3.2 硬管的弯管及敷设要求：A 液压系统的管子采用弯管机冷弯；B 管子的弯管半径应尽可能大，其最小弯曲半径应为硬管外径的 2.5 倍。管端处应留出直管部分，其距离为管接头螺母高度

9、的 2 倍以上。如图 1。C 管子弯制后的椭圆率，即最大外径和最小外径之差与最大外径之比应不超过 8%。弯曲角度偏差与弯曲长度之比不应超过1.5mm/m。D 两固定点之间的连接，应避免紧拉，需要有一个松弯部分，如图 2 所示， 以便于装卸，也不会因热胀冷缩而造成严重的拉应力。3.3.3 硬管的卡套螺母安装要求：A 把螺母和卡套套在无缝钢管上。注意螺母和卡套的方向，不要装反了。B 在预装配接头和卡套上涂上润滑油，把管子插入接头体，（管子一定要插到底）用扳手旋紧螺母。C 拧紧螺母直至卡套卡住管子，这个转折点可以通过拧紧力矩的增加感觉到压力点。D 达到压力点后，再将押紧螺母拧紧 1/2 圈。E 将与

10、装配接头体拆下，检查卡套刃边的嵌入情况，可见的突起必须填满卡套端面的空间。卡套可以稍旋转，但不能轴向推移。F 最终安装，将实际安装中的接头体的螺纹涂上润滑油、压紧螺母与之配合拧至可感觉到的拧紧力增加为止，接着再拧紧 1/2 圈安装完毕。3.4 管路敷设及管夹的固定要求：硬管的主要失效型式为机械振动引起的疲劳失效，因此，当管路较长时，需要管夹支撑，不仅可以缓冲振动，还可以减少噪音。在有弯管的管路中，在弯管的二端直管段处要加支撑管夹固定，在与软管连接时，应在硬管端加管夹支撑。管夹间距推荐如图 3 及表 1。6-12.75090010015.9-22.2100120020025.4100150020

11、0管子外径（mm）管夹间距 A（mm） 管夹间距 B（mm） 管夹间距 C（mm）A 为减少问题，必须安排最适宜的路线，管路应尽量敷设美观，取制导管时， 应尽量保持多的直线段。B 避开障碍物时，尽量不要使用太多的 90弯曲管。C 布置管路时，尽量使管路远离需经常维修的部件。D 管路排列应有序、整齐，便于查找故障、保养和维修。如图 4 所示。4 液压件安装要求：4.1 液压泵安装要求： 1）按设计图纸的规定和要求进行安装； 2）液压泵轴与传动机构轴旋转方向必须是泵要求的方向。3）液压泵及马达安装时轴应推入，不许敲击，更不许用螺丝压入，以免损坏液压泵转子等零件，安装要正确，牢固。 4）紧固液压泵，

12、传动机构的地脚螺钉时，螺钉受力应均匀并牢固可靠。5）用手转动联轴节时，应感觉到液压泵传动轻松、无卡住或异常现象，然后可以 配 管 。 6）泵进口压力不应低于该泵供应商针对工况和系统用液压油液规定的最低值。4.2 液压缸安装要求：1） 按设计图纸的规定和要求进行安装；2） 液压缸活塞杆带动移动机构移动时要达到灵活轻便，在整个行程中，任何局部都无卡滞现象。 3）安装前要严格检查液压缸本身的装配质量，确认液压缸装配质量良好后，才能安置在设备上。4.3 液压阀的安装要求：阀类元件的安装形式有管式、板式、叠加式和插装式，形式不同，安装的方法和要求也有所不同；安装时，要检查各种液压阀测试情况的记录，以及是

13、否有异常。其共性要求如下：(1) 检查板式阀结合面的平直度和安装密封件沟槽加工尺寸和质量，若有缺陷应修复或更换。(2) 按设计图纸的规定和要求进行安装。(3) 安装阀时要注意进、出、回、控、泄等油口的位置，严禁装错，换向阀以水平安装比较好。(4) 安装时要注意质量，对密封件质量要精心检查，不要装错，避免在安装时损坏；紧固螺钉拧紧时受力要均匀，对高压元件要注意螺钉的材质和加工质量，不合以前的螺钉不准使用。(5) 安装时要注意清洁，不准带着手套进行安装，不准用纤维制品擦拭安装结合面（安装板平面和阀平面），防止纤维类脏物侵入阀内。(6) 阀安装完毕后，要检查下列项目：a、手推动换向滑阀，要达到复位灵活，正确。b、调压阀的调节螺钉应处于放松状态。c、调速阀的调节手轮应处于节流口较小开口状态。d、使换向阀阀芯的位置尽量处于原理图上所示的位置状态。e、检查一下应该堵住的油孔是否堵上了，该接油管的油口是否都接上了。5 液压系统试验当所有系统装配完毕后，运行各执行部件数次，观察液压系统元件与管路接头是否有渗漏、卡滞不到位的现象，若有及时排除故障现象。