折弯常见问题处理方法a.docx

1、折弯常见问题处理方法a1. 目的.了解易模加工的範圍及性能2. 適用範圍.工艺部3. 引用文件. 無4. 主要內容.一折床加工內容 1L折 按角度分為90折和非90折。 按加工分一般加工(LV/2) 和特殊加工(L模具依材質板厚成形角度來選。2靠位原則1) 以兩個後定規靠位為原則並以工件外形定位。2) 一個後定規靠位時注意偏斜要求與工件折彎尺寸在同一中心線上。3) 小折折彎時反靠位加工為佳。4) 以靠後定規中間偏下為佳。(靠位時後定規不易翹起) 5) 靠位邊以離後定規近則為佳。6) 以長邊靠位為佳。7) 以治具輔助靠位(斜邊不規則靠位) 。8) 3注意事項1) 要注意加工時的靠位方式和在各種靠

2、位加工方式中後定規的運動方式。模具正裝時折彎後定規要後拉以防止工件在折彎時變形。大工件內部折彎時因工件外形較大而折彎區較小使刀具和折彎區難以重合造成工件定位難或折彎工件損壞。為避免以上情況發生可在加工的縱方向加一定位點這樣由兩個方向定位加工使加工定位方便並提高加工安全性避免工件損壞,提昇生產效效率。 2N折N折要根據形狀不同採用不同的加工方式。折彎時其料內尺寸要大於4MM 並且X尺寸的大小因模具外形而受到限制。如果料內尺寸小于4MM則採用特殊方法加工。1根據料厚尺寸材質及折彎角度來選模。2靠位原則保證工件不與刀具發生干涉1) 保證靠位角度略小于90度。2) 最好用兩個後定規靠位特殊情況除外。3

3、注意事項1) 折彎L折後期角度要保證在90度或略小于90度以方便加工靠位。2) 第二折加工時要求靠位位置以加工面為中心來靠位。3Z折又稱之為段差即一正一反之折彎。根據角度分斜邊段差和直邊段差。折彎加工的最小尺寸是加工模具限制的最大加工尺寸是由加工機臺的外形決定的。一般情況下Z折的料內尺寸小于3.5T時採用段差模加工。大於3.5T時則採用正常加工方法。1靠位原則1) 靠位方便穩定性好。2) 一般靠位與L折相同。3) 二次靠位是要求加工工件與下模貼平。2注意事項1) L折的加工角度一定要到位一般要求在89.5-90度。2) 後定規要後拉時要注意工件的變形。3) 加工的先後順序一定要正確。4) 針對

4、特殊的加工可用如下方法加工-中心線分離法(偏心加工)-小V加工(需增大折彎系數)-易模成形-修磨下模 4反折壓平反折壓平又稱壓死邊。1) 死邊的加工步驟為:先折彎插深至35度左右再用壓平模壓平至貼平貼緊。1選模方式按5-6倍料厚選30度的插深下模的V槽寬度根據加工死邊的具體情況選擇上模。2注意事項死邊要注意兩邊平行度當死邊加工尺寸較長時壓平邊可先折一翹角後壓平。對于較短的死邊可採用墊料加工。 5壓五金利用折床壓卯合五金件一般要利用凹模治具等輔助模具加工。一般情況下有壓螺母壓螺柱壓螺釘及其他一些五金件。加工注意事項1工件外形需避位加工時要採取避位。2加工完後要檢測扭力推力是否達到標準及五金件與工

5、件是否貼平貼緊。3折彎後壓卯要在機床旁邊壓時要注意加工避位和模具的平行度。4如果是脹卯時還要注意脹卯邊不能有裂紋脹卯邊不能高出工件表面。 6易模成形 一般易模成形的加工內容包括小段差卡鉤抽橋抽包壓彈片及一些不規則的形狀。易模的設計原理參考“LASER切割易模設計原理”易模一般用後定規定位或自定位。用易模加工上述內容的加工最重要的是其功能和裝配要求不受影響外觀正常. 二折床加工常見的問題及其解決方法 1加工時產生滑料現像 原因分析 1折彎選模時一般選(46)T的V槽寬。當折彎的尺寸小于所選V槽寬的一半 時就會產生滑料現象。2選用的V槽過大3 工艺处理解決方法2) 中心線偏離法(偏心加工) 。如果

6、折彎的料內尺寸小于(46)T/2時小多少就補多少2墊料加工。3用小V槽折彎大V槽加壓。4選用較小的V槽。2內部折彎寬度比標準模具寬度要窄原因分析由于折床下模標準寬度最小為10MM所以折彎加工部分開小于10MM。若為90度折彎則其長度尺寸不得小于2(L+V/2)+T此類折彎定要把模具固定在模座上(即除了向上方向的自由度未限制外)避免模具的位移而導致工件報廢或則造成安全事故。解決方法1加大尺寸(要與客戶協) 即增大內部折的寬度。2易模加工3修磨刀具(此舉導致加工成本上昇)3孔離折彎線太近折彎會使孔拉料翻料原因分析假設孔離折彎線的距離為L當L增大尺寸成形後修磨折邊。2將孔擴大至折彎線(必須對外觀功能

7、無影響且客戶同意) 。3割線處理或壓線處理4模具偏心加工5修改孔位尺寸4抽形邊緣與折彎線距離L小折彎後抽形處變形原因分析當L割線處理或壓線處理。2修改抽形尺寸。3採用特殊模具加工4模具偏心加工5長死邊壓平後有翹起原因分析由于死邊較長在壓平時貼不緊從而導致其端部壓平後翹起。這種情況發生與壓平的位置有很大的關係所以在壓平時要注意壓平的位置解決方法1在折死邊前先折一折翹角(見示意圖) 而後壓平。2分多步壓平-先壓端部使死邊向下彎曲。-壓平根部。注意壓平效果與操作者作業技能有關故在壓平時請留意實際情況。6大高度抽橋易斷裂原因分析1由于抽橋高度太高材料拉伸嚴重導致斷裂。2易模棱角未修磨或修磨不夠。3材料

8、的韌性太差或橋體太窄。解決方法1在斷裂的一邊加長工藝孔。2增大抽橋寬度。3修磨易模R角增大圓弧過渡。4加潤滑油于抽橋處。(因此種方法會使工件表面臟污故對AL件等無法採用)7易模加工時加工尺寸會跑動原因分析由于工件在加工過程中受到向前的擠壓力工件向前位移導致前部的小翹角尺寸L加大。解決方法1將圖中的陰影部分磨掉。一般是差多少就補多少。2將易模自定位部分全部磨掉改用後定規定位。(如下圖示)8下料總尺寸(指展開)偏小或偏大與圓面不相符。 原因分析1工程展開錯誤。2下料尺寸有誤。解決方法根據偏差方向上偏差總量及折彎刀數計算出每折所分配的偏差。如果計算出的分配公差在公差範圍內則該工件是可以允收的。-如果

9、尺寸偏大則可以用小V槽加工。-如果尺寸偏小則可以用大V槽加工。9抽孔卯合後脹裂或卯合不緊變形原因分析1脹裂是由于抽孔沖子R角過小或翻邊的毛刺太大。2卯不緊是由于抽孔脹開不到位。3變形存在孔錯位或卯合方式不對造成。解決方法1改選用大R角的沖子。注意抽孔翻邊時孔周圍的毛刺。2加大壓力沙拉孔加大加深改用大R角的沖子。3改變卯合方式及孔錯位的原因法掘。10螺柱壓卯歪斜或壓卯後工件變形原因分析1加工產品時沒有斷平工件。2工件下表面受力不均勻或壓力過大。解決方法1壓螺柱時要端平工件。2制作支撐架。3重新調整壓力。4加大下表面的受力範範圍減小上表面的施力範圍。 11段差後兩邊不平行原因分析1模具未校正。2上

10、下模墊片未調整好。3上下模面取選擇不同。解決方法1重新校對模具。2增減墊片。(具體調整方法見“段差加工技術”)3模具偏心。4更換面取使上下模的面取一樣。12產品表面折痕太深原因分析1下模V槽小2下模V槽的R角小3材質太軟。解決方法1採用大V槽加工2使用大R角的模具加工3墊料折彎(墊鋼片或優力膠)13近折彎處在折彎後變形原因分析折彎過程中機臺運行快工件變形過程中向上彎曲速度大於操作者手扶持工件運動的速度。解決方法1降低機臺運行速度2增大操作者手扶持速度。14AL件折彎易產生裂紋原因分析因AL材有特殊的晶體結構在折彎時平行紋路方向易產生斷裂。解決方法1下料時考慮將AL材旋轉與折彎垂直方向切割(即使材料折彎方向與紋路垂直。2加大上模R角。