唐河大桥现浇箱梁施工方案.docx

1、唐河大桥现浇箱梁施工方案施工方案及主要工艺报审表施工单位：武汉市市政建设集团 合同号：GZTJ-5 监理单位：湖北高路公路工程监理咨询有限公司 编 号：ZK-008-致（监理工程师）： 罗天发 先生 现报上 桥梁 工程（桩号 K28+238唐河大桥现浇箱梁 ）的施工方案及主要工艺，详细详见说明和图表，请予审查和批准。 附件：施工方案及主要工艺说明和图表。施工单位签字： 日 期专业监理工程师审查意见： 专业监理监理工程师： 日 期驻地办监理工程师审查意见： 监理工程师： 日 期湖北省谷竹高速公路GZTJ5合同段现浇箱梁施工方案编制： 审核： 审批： 日期： 武汉市市政建设集团有限公司第一章 编制

2、说明1.1编制依据1、谷城至竹溪高速公路第五合同段两阶段施工图设计；2、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/1-2004）；3、公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）；4、谷城至竹溪高速公路招标文件技术规范；5、公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）；6、路桥施工计算手册；7、建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范（JGJ166-2008）；8、公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2007）；9、K28+238唐河大桥支架受力计算书。1.2编制原则1、在认真阅读理解设计图纸、参考资料和补充资料的基础上，结合现场踏勘所了解和掌握的情况，按照科学、求实、先进的原则编制

3、本箱梁施工方案。2、坚持施工安全、工程质量、合理工期、投资效益、技术创新五位一体，精心组织，精心施工。 3、强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全。第二章 工程概况唐河大桥位于大薤山互通主线上，交角90度，桥梁起讫桩号：K27+814.5K28+661.5全长847m。桥梁上部结构：第一联采用20m现浇钢筋砼连续箱梁，第二联采用30m现浇预应力砼连续箱梁，第三至七联为20m和30m后张预应力混凝土先简支后连续T梁。该桥位于缓和曲线和圆曲线上，单幅桥面标准宽度为12m，起点区域为变宽桥面，单幅最宽为20.3m。本桥第7跨（6#7#墩）与S222省道立体交叉，交角122度，桥下净空11.6

4、m；左幅第11跨（10#11#墩）和右幅第10跨（9#10#墩）与附近村村通立体交叉，交角108度，桥下净空8.5m。2.1桥跨布置左幅桥采用620（现浇箱梁）+530（预应力现浇箱梁）+320（连续T梁）+430（连续T梁）+430（连续T梁）+430（连续T梁）+530（连续T梁），全桥七联。右幅桥采用520（现浇箱梁）+530（预应力现浇箱梁）+420（连续T梁）+430（连续T梁）+430（连续T梁）+430（连续T梁）+530（连续T梁），全桥七联。 2.2现浇箱梁主要参数第一联20m现浇普通钢筋砼连续箱梁，梁高1.4m，桥面横坡由箱梁顶、底板旋转形成，腹板按垂直设计，腹板厚度为40

5、60cm，箱梁悬臂长度为2m，跨中截面顶板厚度25cm，底板厚度22cm，为单箱三室结构。左幅第一联跨中段面图第二联30m现浇预应力砼连续箱梁，梁高1.7m，桥面横坡由箱梁顶、底板旋转形成，腹板按垂直设计，腹板厚度为4565cm，箱梁悬臂长度为2m，跨中截面顶板厚度25cm，底板厚度22cm，为单箱双室结构。左幅第二联跨中段面图第三章 施工部署及机构设置3.1施工安排根据总体进度计划安排，结合我标段现场实际情况以及我项目部机械设备情况，唐河大桥现浇箱梁施工总体安排为：先左幅后右幅。3.2施工组织机构为了保证本桥现浇箱梁的顺利实施项目经理部组织成立了一个现浇箱梁施工队，由有施工经验的骨干人员组成

6、：队长、副队长各一人、技术负责人1人、技术人员及现场管理人员4人、以及其他操作人员，主要负责现浇连续箱梁的施工，以保证现场施工有序进行。现浇箱梁施工队下设：支架班、模板班、钢筋班、混凝土班、预应力班、对人员进行分班组管理，按工序进行流水作业，责任到人。劳动力配置表如下表：劳动力配置表序号作业班组人员数量工 作 内 容1钢筋班20钢筋搬运、焊接、下料、绑扎成型2模板班12模板清理、支拆模3混凝土班12浇筑、振捣、养护等4张拉班8钢绞线下料、穿束、张拉、压浆等5机电班7机械操作、维修、保养6架子班10支架搭设7综合班6以上工作内容以外的其它工作合计753.3材料计划本工程使用主要材料有水泥、钢筋、

7、砂、碎石等，材料备料由施工队长根据进度安排，在每月30日前估算出下个月使用材料情况，上报总工程师审批，再转交物资设备部，由物资设备部统一安排，合理进料。现 浇 箱 梁 材 料 需 求 数 量序号材料名称数量单位1C50现浇混凝土5139.5m32s15.2钢绞线100542.7kg3103607.5kg428491279.8kg516512979.6kg612408967.9kg7波纹管内85mm7183.9m8M15-12锚具24套9M15-13锚具24套10M15-12P锚具24套11M15-13P锚具24套1215-12连接器48套1315-13连接器48套3.4机械设备计划本着“性能适

8、用、科学配套、适当富余”的原则进行本合同段施工机械设备及测量试验设备的配置。主要施工机械设备如下表：机械设备配置计划表序号设备名称规格型号单位数量备注1电焊机500型台62装载机ZL50台13数控钢筋加工机械套14汽车吊25T台25混凝土泵车60m3/h台26潜水泵5KW台47木工机械套28气割设备套29压路机22t台110全站仪台111水准仪台212张拉油泵台213千斤顶YCL-400台214灰浆搅拌机台115压浆泵台216真空吸浆机台117混凝土搅拌站750座218混凝土运输车8m3台619振捣器30/50套8/620平板振捣器台621平板运输车30T台13.5施工进度计划根据招总体施工组

9、织设计的要求，结合本单位工程特点和现有人力、设备等资源的配备，将主线桥现浇箱梁工程总工期定为7个月。第四章 现浇箱梁施工方案唐河大桥现浇箱梁支架采用钢管贝雷架和满堂式碗扣支架相结合，箱梁外模板采用全新18mm厚1220*2440mm高强胶合板,按照施工图纸要求结合现场实际情况以及我项目部拌合站的生产能力和作业队伍的技术水平，本桥第一联普通钢筋混凝土箱梁分两次浇筑成形，第一次浇筑至腹板顶倒角处，第二次浇筑顶板和翼板；第二联预应力钢筋混凝土箱梁，采取一次浇筑成形，预应力张拉须待同条件养护砼试件强度达到设计等级的85%，且龄期大于7天后进行，预应力钢绞线张拉采用单端张拉。4.1现浇箱梁施工流程第一联

10、普通钢筋混凝土箱梁施工流程第二联预应力钢筋混凝土箱梁施工流程4.2测量放样线形控制方法：对等宽箱梁曲线段沿里程方向按2.5米进行测量控制，异型箱梁沿里程方向按2米进行测量控制，直线段沿里程方向按10米进行测量控制。控制点设在箱梁腹板中心线、翼板边线、底板边线所对应里程控制点。高程控制方法：直线段沿里程按5米距离进行高程控制，曲线、超高段按2米进行控制。测量控制过程：本工程箱梁测量控制从搭设支架之前就开始并贯穿施工整个过程。施工前由测量班编制测量控制表，计算出控制点包括箱梁顶面、箱梁底板模板面、支架顶面的坐标和高程，并对现场施工人员进行交底。在搭设支架前对场地进行清理并放样，放出箱梁各腹板中心线

11、、底板边线、翼板外边线。沿里程5米，曲线段2米测量出地面高程，计算出各控制区支架搭设高度。支架搭设时对控制点进行妥善保护。支架搭设好后对支架高度进行复核，合格后搭设分配梁，铺设底模，底模铺设完后进行（跨）联复核，合格后方可进行下一工序。4.3支架施工K28+238唐河大桥支架受力计算书。4.4支座安装安装前应对支承垫石进行检查，包括垫石砼顶面高程和纵横向轴线的复核、支座螺栓预埋孔位置正确与否。支座安装除标高应符合设计要求外，四角高差严格控制在1mm以内。安装过程中，专职测量人员应全过程监控，确保支座水平。支座在安装前应全面检查，查看零件有无丢失、损坏，橡胶块与底盆间有无压缩空气等。活动支座的聚

12、四氟乙烯板和不锈钢板不得有刮伤、撞伤，安装前用丙酮或酒精仔细擦洗各相对滑移面，擦净后在四氟板的储油槽内注满“295硅脂”润滑剂，并注意保持清洁，坡道桥注硅脂应注意防滑。支座的其它部件也应擦洗干净。安装活动支座时要注意对准图纸指定的位移方向，安放支座。支座安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1支座中心与主梁中心线偏位(mm)2经纬仪、钢尺：每支座32支座顺桥向偏位(mm)10经纬仪或拉线检查；每支座23支座高程(mm)5水准仪：每支座34支座四角高差(mm)承压力500KN1水准仪：每支座2承压力500KN24.5模板工程为保证现浇箱梁的外观质量光洁度、表面平整度和线

13、形，加快施工进度，本工程箱梁外模板采用全新的18mm厚定尺高强胶合板。1）底模底模安装后进行堆载预压，根据预压结果调整底模标高。为确保梁体设计标高，在调整时根据支架试压结果考虑在跨中设置预拱度，根据二次抛物线进行分配。并注意底模横坡设置。在铺设底模前先安装好盆式支座和防落梁预埋件，并在支座位置处根据梁底的楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块的模板，楔块的底模根据预埋钢板的尺寸也开孔，预埋钢板与楔块的底模用高强砂浆密封。在底模铺设完成后，重新检查桥梁中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置的位置。底模板直接铺钉在60*100mm方楞上，模板拼缝处

14、，拼缝下加设方木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶。由于钢筋绑扎过程较长，模板表面很难长时间保持干净，在底板砼浇灌前，用小型空压机对模板特别是底模进行空气压风清除，个别地方再涮脱模剂（或模板漆），严禁脱模剂（或模板漆）与钢筋、波纹管或预埋件接触。2）外侧模安装腹板钢筋安装完成后，进行外模安装，外模直接立于分配梁上，安装时首先与底模板的相对位置对准，调整好侧模垂直度，并与底模联结好。外模采用60*100 mm方木做楞，间距30cm。当内外侧模板拼装完后用12对拉螺杆对拉，纵距40cm。并检查整体模板的长、宽、高尺寸及平整度等，并做好记录。不符合规定者及时调整。3）内模内模采用方木作骨

15、架支撑，高压竹胶板作面板。考虑到箱梁净空，内模骨架设计尽量少占净空，以利于内模的拆除。内模上、下面板骨架采用6080mm 方木，间距40cm。上下模板间设60100mm 竖向方木托撑及四个斜向方木托撑，上、下方木间均用扒钉固定，通过顺桥向上、下方木形成内模空间骨架。为了便于箱室内模拆除：在每一箱梁箱室顶板上预留直径70 120cm的人孔，横向70cm，纵向120cm，四角设0.2*0.2米倒角，并布置直径12mm倒角钢筋，人孔分布在L/4处，不能跨越施工缝，待内模拆除后用同标号混凝土进行封闭。4）端模安装将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端

16、模安装要做到位置准确，连接紧密，与侧模、底模接缝密贴且不漏浆。安装模板时注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。5）箱梁上通风孔、泄水孔、预埋件、滴水槽按照图纸要求，在每个箱室每3m左右在底板两侧及各腹板上部各设10cm的通气孔,使空气能形成对流。通气孔直径10cm，施工时先埋入塑料管，管中插入木塞，待底板腹板浇筑完成后拔出木塞。4.6钢筋制作及安装1)材料检验及保管（1）钢筋材料按设计图纸钢筋数量及规格分批进场，每批材料进场后由项目经理部材料员会同质检员按规范要求对其进行分批检验，包括规格、等级、数量、质量、生产厂家和标志等。保证钢材表面无锈蚀、油污、油

17、漆、弯曲、裂缝、结疤和折叠鳞片、刻痕等现象，同时邀请现场监理核对和外观鉴定，检验合格后但未复试的钢材挂上白色标识表示未检。谢绝手续不齐的钢筋进场，在储存过程中，还应避免锈蚀和污染。并报试验室及监理现场取样试验，待取样试验合格后方可正式施工。（2）根据进场钢筋的批数和吨数，由项目部试验员根据规范要求按每批钢筋取三根为一组试样，一根用抗拉试验（屈服点、抗拉强度、伸长率）；一根作冷弯试验；一根作可焊性试验。如果前二根试验都不合格，则需在同批钢筋中另取二根进行前二项试验，另二根还是不合格时，应予清退出场；复试报告要及时请监理验收确认，试验合格的则挂上绿色标志表示可投入使用。2）加工和安装（1）钢筋的弯

18、配应严格按施工图施工，且绑扎牢固、成型，整体偏差都不得超过规范要求。箱梁钢筋绑扎时应特别要注意焊接接头数在同一截面不大于50%，并要求焊缝饱满，单面焊长度不小于10d；当钢筋直径大于20毫米进行连接时，优先采用机械连接。（2）根据设计，本工程部分箱梁端头采用钢筋骨架，为保证骨架安装准确，箱梁骨架钢筋的弯配先在坚固的预制场地上放出大样（充分考虑超高横坡等标高影响），按照大样焊接完毕后，再抬吊到箱梁骨架放置的地方再进行固定绑扎。预制的钢筋骨架，必须有足够的刚度和稳定性，以便在运输、吊装、浇筑混凝土时不致松散、移位、变形。钢筋骨架的安装，应保障位置准确，为保证钢筋保护层的厚度，在钢筋与模板之间设置混

19、凝土垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开。（3）钢筋焊接尽可能在地面上进行，以防止在模板上焊接损坏高压竹胶板。确需要模板上焊、割作业时，在模板上采用衬垫防护。（4）在浇筑混凝土之前，项目部应对已安好的钢筋及预埋件更进行检查，得到项目监理批准后，才能浇筑混凝土。（5）底（顶）板两层之间钢筋按图纸设计间距设架立筋以保证钢筋的层距及钢筋骨架的稳固性。为保证砼外观质量，钢筋保护层采用专用水泥垫块。（6）钢筋安装顺序：底板下层钢筋安装底板上层钢筋腹板钢筋骨架（同时安设预应力曲线管道并固定）顶板和翼板下层钢筋顶模上层钢筋。3）电焊工等特殊工种必须持证上岗，无上岗证者，一律不允许施焊。4.7混凝土施工1、混凝土

20、的运输与泵送混凝土在后场拌合站搅拌好后，通过搅拌运输车运送至现场，再通过现场的混凝土泵车输送入模。现场泵车为2台对称输送混凝土，每台泵车60M3/h，泵车臂长为37m、48m。（1）混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度。混凝土运输车在一台供料时必须有另一台车等候供料以保证混凝土的连续供应、连续浇筑。（2）在混凝土开盘前应清理好运输道路上的杂物，并提前协调好施工现场其它作业点的施工车辆，确保在混凝土的运输过程中的道路畅通。夜间施工时，应有良好的照明，危险区域，应设置警戒标志。（3）现场泵送混凝土应注意：a混凝土的

21、供应必须保证输送混凝土的泵能连续工作。b输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密，防止混入空气产生堵管。c泵送前应先用适量的与混凝土内成分相同的水泥浆润滑输送管道（此水泥浆不许浇到箱梁内）。d在泵送过程中，受料斗内应有足够的混凝土，在混凝土的输送供应不上，受料斗内混凝土不够时应停止泵送，防止吸入空气产生管道阻塞。2、混凝土的浇筑顺序箱梁混凝土设计强度等级为C50，拌和站集中搅拌，施工时采用混凝土搅拌车运输至现场，混凝土泵运送至桥面。浇筑纵向分块，横向分层的施工顺序，左右对称两侧要均衡进行施工，竖向浇筑顺序为先浇底板砼、后浇腹板、横梁砼、再浇顶板砼。纵向从箱梁一端向另一端推进即从较低的一端向高端推进，

22、在浇腹板时，由于腹板较高应采用水平层分层，分层下料厚度不超过30cm，上层混凝土必须在下层混凝土初凝之前开始浇筑，以保证混凝土的整体性。纵向分段长度36米，上下在同一平面上的分层浇筑应错开1.5米。坡度1：41：5。顶板混凝土从翼缘板往道路中心线浇筑，应及时整平，抹面收浆。在混凝土浇筑完成后，采用麻袋覆盖洒水养护，洒水养护不应少于7天。3、混凝土的振捣(1)混凝土的捣实均采用内部机械振捣，桥面顶面部分配合平板振进行补振。(2)箱梁施工时由于每次混凝土浇筑量都很大。为此在工地上预备处于良好状态的6台振捣器与14条振捣棒，以便可随时使用。振动棒采用50和30配合使用。（3）振捣应在浇筑地点和新浇混

23、凝土面上进行，振捣器插入混凝土或拔出时速度要慢，以免产生空洞。（4）振捣器要垂直地插入混凝土内，并要插至前一层混凝土50-100mm，以保证新浇混凝土结合良好，以避免箱梁底角处出现花肚皮的现象。（5）插入式振捣器间距不得超过有效振动半径的1.5倍，表面振捣器移位间距，应使振捣器平板能覆盖已振实部分100mm左右。（6）当使用插入式振捣器时，应尽量可能地避免与钢筋和预埋件构件相接触。（7）不能在模板内利用振捣器使混凝土长距离流动或运输混凝土，以避免混凝土离析。（8）混凝土振捣密实的标志是混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦。（9）混凝土捣实后1.5-24h之内，不得受到震动，钢筋混凝土不得承

24、受外力。（10）为使箱梁混凝土与桥面找平结构紧密结合，收浆最少三次，最后对顶板混凝土表面拉毛，由于C50砼初凝较快，为此要求收浆工序要衔接紧密。4、混凝土浇筑施工应注意事项（1）混凝土浇筑前，用人工及吹风机将模板内杂物清除干净，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面检查，同时对吊车、拌合站、罐车、发电机和振捣棒等机械设备进行检查，确保万无一失。（2）混凝土振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍，作用半径约为振动棒半径的89倍。（3）振动棒振捣时与侧模保持510cm的距离，避免振捣棒接触模板和预应力管道等。振捣上层混凝土时，振捣棒要插入下层混凝土10cm左右。对每一振动部位振

25、捣至混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面平坦、泛浆为止，避免漏振或过振，每一处振完后应徐徐提出振动棒。（4）在混凝土浇筑过程中安排专人跟踪检查支架、模板、钢筋和予埋件等稳固情况，模板若出现漏浆现象，要用海绵条进行填塞。当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。在浇筑混凝土前，在L/2，L/4截面位置的底模板下挂垂线，每截面分左边、左中、中线、右中、右边设五道垂线。垂线下系钢筋棍，在地面对应位置埋设钢筋棍，在两根钢筋棍交错位置划上标记线，以此来观测混凝土浇筑过程中底板沉降情况，若发生异常情况，立即停止浇筑混凝土，查明原因后再继续施工。（5）砼应由低处向高处浇筑砼，浇筑时应注意，自由倾落高度一般不大于2

26、m，以不发生拌合物出现离析为好。（6）砼浇筑过程中，应安排专人对底、顶板砼的高程、平整度、横坡进行重点监控。砼浇筑过程中严格按照浇筑顺序进行，确保每层浇筑厚度不超过30cm。遇到箱室内底板砼超厚时，应立即组织作业人员在砼初凝前将多余的砼进行清除，确保底板厚度满足设计及规范要求。（7）顶板砼高程可沿箱梁横向每3米、纵向每5米采用12钢筋设置标高带，砼采用3米铝合金尺刮平，人工收浆、拉毛，收浆过程中严格按照标高带进行控制，现场管理人员应全过程监控。在混凝土浇筑过程中，对于浇筑标高应派专人负责，并用2台水准仪进行高程精确控制。5、混凝土的养生（1）混凝土浇筑完成后，待表面收浆后尽快对混凝土进行养生，

27、养生期为至施加预应力完成为止，即混凝土达到100%以后。（2）在拆模以前要使混凝土连续保持湿润，根据气温情况，掌握适当的时间间隔，保证在养生期内保持混凝土表面的湿润。（3）为混凝土表面的湿润，混凝土表面覆盖麻袋片，养生期间混凝土保持强度达到2.5Mpa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板支架及脚手架等荷载。4.8预应力工程混凝土箱梁内设纵向预应力，左幅箱梁腹板纵向预应力筋采用12股一束s15.2mm高强度低松弛钢绞线预应力体系，右幅箱梁腹板纵向预应力筋采用13股一束s15.2mm高强度低松弛钢绞线预应力体系。 1、预应力工程总体工艺流程2、预应力施工主要施工方法1）、预应力钢绞线下料与编束工

28、程技术人员根据设计图纸制作下料表并发给班组。钢绞线成盘送入特制方形角钢笼锁定后，方能开盘拉出线料，并应从盘卷中央逐步抽出，定长后由砂轮锯切断。拆盘时注意防止短头弹伤。切口毛刺及时清理以防扎破手脚。钢绞线开盘后可自行调直,直接下料使用。下料后钢绞线保持平直，钢绞线不得有死弯，遇到死弯必须切除。预应力钢绞线下料长度为设计长度加工作长度，应经计算及实际操作确定；采用砂轮锯锯断后平放在地面上，并采取措施防止钢绞线散头。钢绞线的下料长度L按以下公式计算： LXLTLZLW其中LT-钢绞线埋入构件内的曲线长度（平面水平长度L+曲线增长L）。 LZ-预应力筋张拉长度；预应力筋张拉长度依据设计要求每端取80c

29、m。 LW-下料误差。每束预应力筋按设计钢绞线根数组成, 钢绞线成束应梳理顺直。单根钢绞线不允许断线。在钢绞线一端绑扎上编号牌，堆放整齐，地面垫上方木防潮。钢绞线下料长度时应考虑张拉端的工作长度，下料时，切割口的两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，保证每根钢绞线之间平行，不缠绕，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1.5m用1822号铅丝编织、合拢捆扎。在每束的两端2.0米范围内保证绑扎间距不大于50cm。编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，编扎成束的钢绞线应顺直无扭转。成束的钢绞线按编号分类存放。2）、预应力材料安装定位钢筋安装工程技术人员根据设计图纸计算预应力孔道矢高并由工程技术人员发放给班组。定位架立筋的制安：在穿放波纹管之前，按设计要求间距直线段每0.8m、曲线段按0.4m安设定位架立筋，预应力架立筋为12钢筋。安装前，根据预应力曲线坐标，准确在梁钢筋上放线，然后将架立筋焊接在梁箍筋上，其高度误差不超过10毫米。焊接完毕，反复检查位置、标高是否符合设计要求，并经监理工程师检查合格后，方可进行穿波纹管。穿管完后，要用扎丝固定波纹管。定位网钢筋制作采用专用胎模具下料及焊接，连接牢固，其安装允许偏差应符合规范要求。其成型后的定位网应与整体腹板箍筋焊接在一起。定位网采用12mm的钢筋，网眼净尺