车库坡道脚手架施工方案.docx

1、车库坡道脚手架施工方案一、 编制依据 2.二、 工程概况 2.三、 施工部署 2.设计总体思路 2四、 构造要求及技术措施 2.4.1扣件式钢管脚手架的构造要求及技术措施 24.2架体 24.3防护措施 2五、 脚手架的搭设及拆除施工工艺 3.5.1落地式脚手架搭设的工艺流程 35.2脚手架的拆除施工工艺 3六、 文明施工要求 3.七、 计算书一 3.亠、编制依据1.1海淀区西三旗建材城危改项目二期(配建公共租赁住房)项目承包合同1.2施工图纸图纸类别图纸编号出图日期建筑JZ01-JZ202013年2月3日结构JG01-JG172013年2月3日1.4使用计算软件品茗安全计算二、 工程概况车库

2、2#坡道出口 ,板厚300mm,框梁最大为800*900mm，高度6m,支撑超出4.0m属于高 支撑体系因此编辑本方案，架体采用钢管架搭设，形成一个整体，增加整体抗扭性，剪刀 撑设置计算书。三、 施工部署设计总体思路结合本工程结构形式、实际施工特点。本方案所搭设脚手架为结构期间施工承重架。四、构造要求及技术措施4.1扣件式钢管脚手架的构造要求及技术措施4.1.1脚手架基础脚手架坐落在车库筏板上。架底下设通长垫板，垫板布设必须平稳。4.2架体梁采用钢管搭设，立杆间距La(m): 600*900；立杆步距h(m): 1.20;支撑架搭设高度H(m): 6m；立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.

3、50;采用的钢管(mm):48X 3.0;板底 支撑连接方式：方木支撑；立杆承重连接方式：可调托座。具体数据见计算书一：4.3防护措施在脚手架最上操作层要满铺脚手板下方满挂安全网。五、脚手架的搭设及拆除施工工艺5.1落地式脚手架搭设的工艺流程场地清理一一材料配备一一定位设置脚手板一一纵向扫地杆一一立杆一一横向扫地 杆第一步纵向水平杆第一步横向水平杆第二步纵向水平杆第二步横向 水平杆一一扎安全网一一模板支设。定距定位。用钢卷尺拉直，分出立杆位置，并点出立杆标记。垫板应准确地放在定位 线上，垫板必须铺放平稳。5.2脚手架的拆除施工工艺拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，即先拆模板而后拆小横杆、

4、大横杆、立 杆等（一般的拆除顺序为安全网一一小横杆一一大横杆一一立杆） 。六、文明施工要求根据脚手架施工的特殊性，结合职业安全卫生的惯标精神，要求施工时做到如下：9.1进入施工现场的人员戴好安全帽，高空作业系好安全带，现场严禁吸烟.9.2进入施工现场的人员要爱护场内的各种设施和标示牌。9.3严禁酗酒人员上架作业，施工操作时要求精力集中、禁止开玩笑和打闹。9.4脚手架搭设人员必须持证上岗，其他工种一律不得进行脚手架搭设操作。9.5架子如需拆改时，应由架子工来完成，任何人不得任意拆改。9.6脚手架验收合格后任何人不得擅自拆改，如需做局部拆改时，须经技术部同意由架子 工操作。9.7不准利用脚手架吊运

5、重物；作业人员不准攀登架子上下作业面；不准在架子上跑动。9.8不得将模板支撑、缆风绳、泵送混凝土及砂浆的输送管等固定在脚手架上，严禁 任意悬挂起重设备。9.9在架子上的作业人员不得随意拆动脚手架的所有拉接点和脚手板，以及扣件绑扎 扣等所有架子部件。七、计算书一一、参数信息1.模板支架参数横向间距或排距(m):0.60;纵距(m):0.90;步距(m):1.20;立杆上端伸出至模板支撑点长度(m):0.50;模板支架搭设高度(m):6.00;采用的钢管(mm):4*0 ;板底支撑连接方式：方木支撑；立杆承重连接方式：可调托座；2荷载参数模板与木板自重(kN/m2):0.500;混凝土与钢筋自重(

6、kN/m3):25.500; 施工均布荷载标准值(kN/m2):1.000;3材料参数面板采用木面板，厚度为12m m；板底支撑采用方木；面板弹性模量E(N/mm2):9500;面板抗弯强度设计值(N/mm2):13;木方抗剪强度设计值(N/mm2):1.400;木方的间隔距离(mm):150.000;木方弹性模量E(N/mm2):9000.000;木方抗弯强度设计值(N/mm2):13.000; 木方的截面宽度(mm):35.00;木方的截面高度(mm):80.00;托梁材料为：木方：80?0mm；4楼板参数楼板的计算厚度(mm):300.00;模板支架立面图oo图2楼板支撑架荷载计算单元、

7、模板面板计算模板面板为受弯构件，按三跨连续梁对面板进行验算其抗弯强度和刚度模板面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:W = 90?.22/6 = 21.6 cm3；I = 90?.23/12 = 12.96 cm4；模板面板的按照三跨连续梁计算。L 150150150Ler 彳r nr面板计算简图1、 荷载计算(1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m):qi = 25.5?.3?.9+0.5?.9 = 7.335 kN/m(2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m):q2 = 1?.9= 0.9 kN/m；2、 强度计算计算公式如下：M=0.1ql2其中：q=1.2?.335+

8、1.4?.9= 10.062kN/m最大弯矩 M=0.1?0.062?5&= 22639.5 NO;面板最大应力计算值 (T =M/W= 22639.5/21600 = 1.048 N/mrn；面板的抗弯强度设计值 f=13 N/mm 2;面板的最大应力计算值为 1.048 N/mm2 小于面板的抗弯强度设计值N/mm2，满足要求！3、挠度计算挠度计算公式为V =0.677&/(100EI) p1f、f 卩1f 1f tf勺f 1F f1ft tf 1f 1JL 900JL 900 1r T方木楞计算简图1.荷载的计算(1)静荷载为钢筋混凝土楼板和模板面板的自重(kN/m):q1= 25.5?

9、.15?.3+0.5?.15 = 1.222 kN/m；(2)活荷载为施工人员及设备荷载(kN/m):q2 = 1?.15 = 0.15 kN/m；2强度验算计算公式如下：M=0.1ql2均布荷载 q = 1.2 ?qi + 1.4 譹 2 = 1.2?.222+1.4?.15 = 1.677 kN/m最大弯矩 M = 0.1ql2= 0.1?.677?.9 = 0.136 kN 穖;方木最大应力计算值 (T = M /W = 0.13&06/37333.33 = 3.638 N/mnf;方木的抗弯强度设计值 f=13.000 N/mm 2；13方木的最大应力计算值为 3.638 N/mm2

10、小于方木的抗弯强度设计值N/mm2，满足要求！3.抗剪验算截面抗剪强度必须满足：t= 3V/2bh.906?0/(2 ?5?0) = 0.485 N/mm2;方木抗剪强度设计值t = 1.4 N/mm；1.4方木的受剪应力计算值 0.485 N/mm2小于 方木的抗剪强度设计值N/mm2,满足要求！4.挠度验算计算公式如下：V =0.677&/(100EI) V =l/250均布荷载 q = q1 = 1.222 kN/m；最大挠度计算值 V = 0.677.222?0(4 /(100?000?493333.333)= 0.08 mm最大允许挠度 v=900/ 250=3.6 mm方木的最大挠

11、度计算值0.08 mm小于方木的最大允许挠度3.6 mm,满足要求!四、托梁材料计算托梁按照集中荷载作用下的三跨连续梁计算；托梁采用：木方：80?0mm；W=85.333 cm3;1=341.333 cm4;集中荷载P取纵向板底支撑传递力，P= 2.012kN;托梁计算简图托梁计算弯矩图（kN穖）托梁计算变形图（mm）3. ?41 761PPFPFFFPFF P1 r 气I 1 1I 1r 1 1 1r %r * 1r 1Si116O11Q 60Q &Q0托梁计算剪力图（kN）最大弯矩 M max = 0.453 kN穖;最大变形 Vmax =0.372 mm ;最大支座力 Qmax = 8.

12、804 kN ;最大应力(T = 452910.724/85333.333 = 5.308 N/mn;托梁的抗压强度设计值f=13 N/mm2;托梁的最大应力计算值5.308 N/mm2小于托梁的抗压强度设计值13 N/mm2,满足要求!托梁的最大挠度为0.372mm小于900/250,满足要求！五、 模板支架立杆荷载设计值(轴力)作用于模板支架的荷载包括静荷载和活荷载。1静荷载标准值包括以下内容(1)脚手架的自重(kN):Ngi= 0.158? = 0.949 kN;钢管的自重计算参照扣件式规范附录 A。模板的自重(kN):NG2 = 0.5?.6?.9 = 0.27 kN;(3)钢筋混凝土

13、楼板自重(kN):NG3 = 25.5?.3?.6?.9 = 4.131 kN经计算得到，静荷载标准值 Ng= NG1+NG2+NG3 = 5.35 kN；2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载经计算得到，活荷载标准值 Nq= (1+2 ) ?.6?.9 = 1.62 kN;3.不考虑风荷载时，立杆的轴向压力设计值计算N = 1.2Ng+ 1.4Nq= 8.688 kN；六、 立杆的稳定性计算立杆的稳定性计算公式：(T =N/( A) = 57.393 N/mm2；钢管立杆的最大应力计算值 o =57.393 N/mm2小于 钢管立杆的抗压强度设计值f=205 N/mm2,满足要求

14、！如果考虑到高支撑架的安全因素，建议按下式计算|0 = k1k2(h+2a)= 1.185?.007?1.2+0.5?) = 2.625 mk1 -计算长度附加系数按照表1取值1.185；k2 -计算长度附加系数，h+2a = 2.2按照表2取值1.007 ；Lo/i = 2625.249 / 15.9 = 165 ；由长细比Lo/i的结果查表得到轴心受压立杆的稳定系数 = 0.259钢管立杆的最大应力计算值 ；o =8687.52/( 0.259?24 = 79.11 N/mm2；钢管立杆的最大应力计算值 o = 79.11 N/mm小于钢管立杆的抗压强度设计值f = 205N/mm2,满足

15、要求！模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。表1模板玄架计算长度附抑系数kiKGn) 4 h吃减&10121416IS20253035401.351.01 0141.0251.0391.04?1.0541.0611 0811.0921, 113L13T1 1551 1731.44k0L0121 0221.0311.0391 0471 0561.0G41.0721.09211111. 121.1491.531.01.0071.0151.0241.0311.0391.0471 0551.0621.0791.0971. 1141 1321.521.01.0071.014i.

16、0211.0291.036t.0431.0511.05G1.0741.0901. 1061 1231.901.01.00T1.0141.02C1.02&1,0331.0401.0461.Q521,0671.0011.0951 1111,亚1.0I 0071 0121.0101.0241.03C1.035i.0421.04b1.0621.0761.Q901.1042.04101 0071 012i.0131.0221.0291.0351 0391.0441.0SO1.07310S71. 1012 25L.O1.0071.0101.0161.0201.027L.0321 0371.0421.057

17、1.0701 08L1.0942 TO1.01.0071.0101.0161 0201.0271.0321 0371.0421.0531.0661.0781.091以上表参照杜荣军：扣件式钢管模板高支撑架设计和使用安全。七、 立杆的地基承载力计算立杆基础底面的平均压力应满足下式的要求p Wgf地基承载力设计值：fg = fgk譳 c = 120?=120 kpa；其中，地基承载力标准值：fgk= 120 kpa ；脚手架地基承载力调整系数：kc = 1 ；立杆基础底面的平均压力：p = N/A =8.688/0.25=34.75 kpa;其中，上部结构传至基础顶面的轴向力设计值 ：N = 8.

18、688 kN ;基础底面面积：A = 0.25 m2。p=34.75笛=120 kpa。地基承载力满足要求！八、 梁和楼板模板高支撑架的构造和施工要求 工程经验1.模板支架的构造要求a.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；b.梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而 另一个方向不变。2.立杆步距的设计a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距 设置，但变化不要过多；c.高支撑架步距以0.9-1.5m为宜，不宜超过1.5m。3整体性构造层的

19、设计a.当支撑架高度 20r或横向高宽比6寸，需要设置整体性单或双水平加强层；b.单水平加强层可以每4-6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接 ，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3;c.双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10-15m设置，四周和中部每10-15m设竖 向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；d.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。4.剪刀撑的设计a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；5.顶部支撑点的设计a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于 400mm ；b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠

20、近立杆，且不宜大于 200mm；c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载 NW 12kN时，可用双扣件;大于12kN时应用顶托方式。6.支撑架搭设的要求a.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于扣件架规范的要求；c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在 45-60N.m,钢管不能选用已经长期使用发生变形的；d.地基支座的设计要满足承载力的要求。7.施工使用的要求a精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向 两边扩展的浇筑方式；b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放;