材料成型专业认识实习报告.docx

1、材料成型专业认识实习报告材料成型与控制工程认识实习报告专业：材料成型与控制工程班级：092班学号：姓名：曹开立指导老师：袁泉 刘颖 罗怀林 谢文玲一、实习目的、要求 认识实习是材料成型与控制工程专业重要的教学环节,通过认识实习,要求学生对炼铁-炼钢-轧钢的整个钢铁生产系统及厂间的相互关系有基本的了解.对钢锭的轧钢生产过程及主要工艺设备建立起必须的感性认识;同时,对铸造,焊接与锻压等生产过程建立起必要的感性认识,以便为以后续专业课程的学习作好准备. 在实习过程中,要求学生深入生产实际,学习工人和工程技术人员的优秀品质,学习他们的生产实际知识和为”四化”勤奋工作的精神,增强热爱专业,爱劳动的思想.

2、对实习的要求: 要求对各厂原料的种类,产品的品种规格和用途,生产的品种规格和用途,成产过程及主要设备和生产能力有一般性了解. 要求对各个厂的原料,产品,某一产品的生产过程及主要工艺设备的结构形式,主要参数,生产能力及轧钢车间的品面布置等有基本的了解. 在实习期间要求学生认真做好笔记,在实习结束候及时写出实习报告并交给指导老师根据报告质量,实习态度及考试成绩中和评定.认真听取各级安全报告,遵守交通规则及车间劳动纪律,严防安全事故发生二、实习公司简介 1、自贡职业技术学校自贡市工业学校、自贡市农业学校、自贡市财经学校和自贡市工业经济干部培训中心（自贡市职工中等专业学校）四校建于二十世纪六、七十年代

3、，办学历史悠久。2005年四校合并组建自贡职业技术学校，2006年3月正式挂牌成立。学校座落在风光秀美、具有“盐之都、灯之城、龙之乡、食之府”美誉的国家历史文化名城、国家优秀旅游城市自贡市的东大门，是自贡职业教育的一颗璀璨明珠。学校曾被评为“省级文明单位”、“全国百个优秀志愿服务先进集体”、“市级校风示范学校”、“计算机绘图技能鉴定站”、“省级外语考试考点学校”、“四川省中小企业工商管理职业资格培训定点学校”。学校累计为国家培养了大批优秀管理干部、岗位能手等各级各类应用型人才5万余名，学生遍布全国各地。 学校目前占地面积230亩，校内外实训基地20余处，有价值600多万元的实验实训设备。建有数

4、控实训车间、普通机床实训车间、特种加工设备、液压、计算机、CAD/CAM、语音等实验室，国家职业技能鉴定站、职业介绍所各一个，图书资料16万册。开设覆盖工科、财经商务、计算机、农学园林类等专业达20多个，市级重点专业4个。2、自贡山川气体压缩机有限公司自贡山川气体压缩机有限公司，地处恐龙之乡四川省自贡市，东距重庆210公里，西距成都200公里，南距宜宾大峡谷温泉110公里，比邻旅游胜地九寨沟、峨眉山、蜀南竹海、乐山大佛及都江堰，境内交通发达，内昆铁路穿境而过，高速公路直达重庆、成都和昆明。公司是由专业生产气体压缩机的国有骨干企业“自贡空压机总厂”改制而成，是原机械工业部生产压缩机的定点企业，始

5、建于20世纪50年代，有五十多年悠久的压缩机生产历史，是建国以来最早生产空气压缩机的三家企业之一，1953年5月1日生产出中国第一台柴油移动式空气压缩机，现已拥有国内一流和国际先进的生产技术及驰誉中外的“山川”品牌。公司本着 “专业打造精品 科技铸就辉煌”的理念，经过五十多年的发展，现已成为拥有核心自主知识产权，采用新传动理论、新机械结构和新加工工艺，从事新型气体压缩机技术及其设备研发、设计、制造、销售、服务于一体的高新技术企业。公司依靠一流的技术力量和雄厚的经济实力，拥有开发、设计、制造、检测气体压缩机和D类压力容器的能力，具备铸造、焊接、冷压、热处理、金加工、装配、测试等全套压缩机设计和制

6、造手段。公司制造的VF-3/7型空压机获机电部优质产品名称，L-10/7 、VF-6/7型空压机获四川省优质节能产品称号，L-10/7型无基础空压机获1998年国家级新产品称号；公司研发的L系列主机自然冷却式CNG压缩机，采用了国际先进的径向平面浮动活塞、氟橡胶高压密封圈、主机自然冷却，风、水冷兼顾等先进技术，在四川省科学技术厅的科技成果鉴定会上，被专家组评为该产品的技术处于国内领先水平，荣获自贡市人民政府科技进步三等奖。（一）实习地点：自贡职业技术学校实习时间：2012年7月9日实习过程：为了更好的深入了解本专业所涉及运用的领域以及日后的发展前景，在学校的组织下，我们开始了本学期的认识实习。

7、我们在老师的带领下，来到了机械学院实验室，开始我们认识实习的第一堂课。我们将在这里认识了解和我们专业息息相关的机械设备：车床。老师以C1632A卧式车床为例，向我们讲解了关于车床的知识。车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。车床按照主轴箱放置方向不同，车床主要分为卧式车床和立式车床，在所有车床中，又以卧式车床应用最为广泛。按照用途不同，可分为普通车床、转塔车床和回转车床、自动车床、数控车床等。我们看到的C6132A卧式车床即是属于卧式普通车床。普

8、通车床：主要组成部件有：主轴箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾架、光杠、丝杠、床身、床脚和冷却装置。主轴箱：又称床头箱，它的主要任务是将主电机传来的旋转运动经过一系列的变速机构使主轴得到所需的正反两种转向的不同转速，同时主轴箱分出部分动力将运动传给进给箱。主轴箱中等主轴是车床的关键零件。进给箱：又称走刀箱，进给箱中装有进给运动的变速机构，调整其变速机构，可得到所需的进给量或螺距，通过光杠或丝杠将运动传至刀架以进行切削。丝杠与光杠：用以联接进给箱与溜板箱，并把进给箱的运动和动力传给溜板箱，使溜板箱获得纵向直线运动。丝杠是专门用来车削各种螺纹而设置的，在进行工件的其他表面车削时，只用光杠，不

9、用丝杠。溜板箱：是车床进给运动的操纵箱。刀架：有两层滑板(中、小滑板)、床鞍与刀架体共同组成。用于安装车刀并带动车刀作纵向、横向或斜向运动。尾架：安装在床身导轨上，并沿此导轨纵向移动，以调整其工作位置。尾架主要用来安装后顶尖（与卡盘相配合，针对较长工件防止工件向横向歪斜），也可安装钻头、铰刀等进行孔加工。床身：是车床中都要求很高的带有导轨(山形导轨和平导轨)的一个大型基础部件。用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。冷却装置：冷却装置主要通过冷却水泵将水箱中的切削液加压后喷射到切削区域，降低切削温度，冲走切屑，润滑加工表面，以提高刀具使用寿命和工件的表面加工质量。普

10、通车床加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。操作时应该注意部分的操作事项： 工作前按规定润滑机床，检查各手柄是否到位，并开慢车试运转五分钟，确认一切正常方能操作。卡盘夹头要上牢，开机时扳手不能留在卡盘或夹头上。工件运转时，操作者不能正对工件站立，身不靠车床，脚不踏油盘。禁止高速反刹车，退车和停车要平稳等。在最后老师演示了车床加工零件的实际操作过程。 在观看了这台普通车床后，我们来到另一个实验室观看车床中的另一种：数控车床。数控机床是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自

11、动加工的机电一体化的加工装备。数控车床按照车床主轴位置不同可分为卧式和立式两大类。在实验室中，我们看到的是一台立式数控车床，可以四轴连动，分别是X轴、Y轴、Z轴和转盘旋转轴。之前看到的C6132A卧式车床则是两轴连动的。数控车床与普通车床一样，也是用来加工零件旋转表面的。一般能够自动完成外圆柱面、圆锥面、球面以及螺纹的加工，还能加工一些复杂的回转面。车床和普通车床的工件安装方式基本相同，为了提高加工效率，数控车床多采用液压、气动和电动卡盘。数控车床的外形与普通车床相似，由主机（包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件）、数控装置(包括硬件以及相应的软件)、驱动装置(在数控装置的控制下通过电气

12、或电液伺服系统实现主轴和进给驱动)、 辅助装置（包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等）、冷却系统等部分组成。数控车床的进给系统与普通车床有质的区别，传统普通车床有进给箱和交换齿轮架，而数控车床是直接用伺服电机通过滚珠丝杠驱动溜板和刀架实现进给运动，因而进给系统的结构大为简化。老师用其中一台车床向我们演示了用数控装置编写程序置换刀具的过程，让我们真正领略到了数控自动化的快捷与方便。（二） 实习地点：自贡山川气体压缩机有限公司实习时间：2012年7月16日实习过程： 继上次在实验室中初步认识了解车床后，我们这次来到了工厂里，实地感受车床的工作流

13、程，并且了解本专业的一个学习方向模具。我们参观学习的第一个车间就是模具车间。模具车间是生产加工装配模具的车间。在这里生产出组成模具的各个零件，然后装配成符合要求的模具。热室压铸机（简称热空压铸机）压室浸在保温溶化坩埚的液态金属中，压射部件不直接与机座连接，而是装在坩埚上面。这种压铸机的优点是生产工序简单，效率高；金属消耗少，工艺稳定。但压室，压射冲头长期浸在液体金属中，影响使用寿命。所以热室压铸对机器的耐热性要求比较高。而后我们来到另一间实验室，老师开始给我们讲解液压系统。在学习数控电火花加工时，液压和气动装置是数控机床的辅助装置，前面刚刚看过的卧式冷室压铸机也是用液压驱动的。在其他的机床和大

14、型机械设备中，液压系统应用也广泛。 液压系统一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。执行元件(如液压缸和液压马达)的作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。了解

15、完了液压系统，再来了解另一种系统气动系统气动系统，即气压传动和控制：气压传动和控制是生产过程自动化和机械化最有效手段之一，但其工作介质（压缩空气）制造成本高，能量利用率又相当低。气动执行元件主要用于作直线往复运动。模具是工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压、拉伸等方法得到所需产品的各种模子和工具。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。在之后参观的生产加工车间里，模具充当了各种零件的加工工具，有着十分重要的作用。按所成型的材料的不同，模具可分为金属模具和非金属模具。它是有各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。生产出的模具零件被运送到车间的另一处钳工车间

16、，按照图纸进行模具零件的组装而最后成为符合要求的模具。然后模具被应用在模具加工中。模具加工是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。 通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。后面参观的两个车间都是进行模具加工的车间。在车间，我们看到工人根据图纸确定数据，然后在一系列操作步骤后，加工出模具零件。而材料成型及控制工程专业研究通过热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；研

17、究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。本专业分为两个培养模块：（一）焊接成型及控制（二）模具设计与制造。而模具设计与制造就是研究优化模具的设计和制造过程的部分问题。这样我已经在向我的专业慢慢靠近了。我们来到冲压车间，了解冲压模具。与注塑车间类似，都是利用模具来加工小型零部件。但是，不同的是，冲压加工是借助于常规或专用冲压设备的动力，使板料在模具里直接受到变形力并进行变形，从而获得一定形状,尺寸和性能的产品零件的生产技术。板料，冲压模具和设备是冲压加工的三要素。冲压加工是一种金属冷变形加工方法。它是金属塑性加工（或压力加工）的主要方法之一，也隶属于材料成型工程技术。

18、冲压加工时用到的冲压模具在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行。这更加证明了模具在工件加工中所占的重要地位。冲压模具可分为a.单工序模:在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。b.复合模:只有一个工位，在压力机的一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。c.级进模（也称连续模）：在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次行程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。d.传递模: 综合了单工序模和级进模的特点，利用机械手传递系统，实现产品的模内快速传递，可以大大提高产品的生产效率，减低产品的生产成本，节俭材料成本，并且

19、质量稳定可靠。在车间里，我们看到，刚刚在锻造车间里生产的毛坯件被运送过来，在这里进行表面的精加工。外圈和内圈一般是先加工内表面上侧和外表面上沿，然后再进行剩下部分的磨削。这样，一般经过两台车床的加工，内外圈的表面初步达到精度要求了。这些加工完毕的内外圈，接着进行热处理。热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。它是一种调质处理。在这里对于外圈内圈热处理的一般步骤如下：淬火：将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆。回火：为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在

20、高于室温而低于650的某一适当温度进行长时间的保温，再进行缓慢冷却。经过这两次处理后，工件的硬度升高和脆度降低，达到加工要求。之后加热处理过的工件送入下一个车间，进行工件表面处理。在经过车削加工后的工件表面并没有太大的改变。因为，磨削只是打磨去除工件表面薄薄一层氧化物，所以磨削而产生的废料是粉末状的。随着冷却液流走。在冷却液过滤装置中被过滤出来，而冷却液继续循环利用。经过磨削最后的精加工后，内外圈已经加工完成，经过简单处理后，将被送往装配车间进行装配。参观到这里，我们的这次认识实习暂时结束了。总结以上所见所听，其中最重要的是模具。模具使这些加工得以进行。所以注塑成型和冲压加工都属于模具加工。在了解了这些之后，我们的专业以后所面临的问题和研究对象就不言而喻了。我们就是研究设计制造模具和解决模具生产中遇到的技术问题，优化机器设备，来提高生产效率。 最大的收获是真正了解零件的生产加工的实际操作流程，生产环境和每一步紧紧相扣的生产模式，让我了解真正的工业化生产是怎样的。至此该次实习成功结束。