分解槽施工方案.docx

1、分解槽施工方案洛阳香江万基铝业有限公司三期扩容工程14M分解槽制安施工方案审批单位： 编制单位：中十冶香江万基项目部 审 批： 审 批： 审 核： 审 核： 编 制：年 月 日 年 月 日一、工程概况及特点3二、项目管理目标三、施工总体部署及施工准备4四、施工技术要求7五、分解槽槽体施工方案和关键部位施工方法 135.1 分解槽槽体制作 135.2 分解槽槽体制作 155.3 分解槽槽体焊接225.4 其他构件的安装 26六、技术组织保证措施 29七、施工机具及劳动力计划 34附图：八、安全保证体系、质量保证体系九、施工总平面布置图洛阳香江万基铝业有限公司三期扩容工程14M分解槽制安施工方案一

2、、工程概况及特点 1.1工程概况 分解槽是氧化铝工程中的一个子项工程，由槽体、搅拌装置、进料溜槽、出料管、挡料板组成。槽体为圆筒型平底、平盖槽，由底板、筒体、槽盖等组成。它是将精液进行种子、降温分解从而制成氢氧化铝的过程。分解生成氧化铝是采用高浓度大种子比的生产工艺，分解工序中主要设备为分解槽，共17台，直径为14M槽体材料均为16MnR钢板组成，最厚钢板为34mm,最薄板为10mm，单台重量在224t240t之间，槽体总高度都在30m以上，最高一台35.5m,分解槽基础为钢筋砼承台。1.2工程特点 此工程工期要求短、质量高，加大了施工难度。槽体安装基础高出地平面，场地较为狭窄给施工造成较多不

3、便。所以必须精心组织合理安排，要求参加施工的人员都要重视，在工作中尽职尽责，分两班24小时不间断作业。二、项目管理目标 2.1本工程质量要求达到国家级优良工程。 2.2工期目标 本工程按56台为一个施工段，每段分解槽制安工期均为90天；为确保工程按期完工，应建立健全安全、质量保证体系，制定切实可行的施工进度计划并严格执行。三、施工总体部署及施工准备3.1 总体施工部署本工程施工中，我单位将借鉴以往和东方希望铝业有限公司在分解槽制安工程方面的成功经验，以确保工程顺利完工，并按期交付使用。施工顺序安排为：槽体制作基础验收槽体安装槽体附件及设备安装金属结构安装工艺管道安装、电器安装试水每个施工段按2

4、台一组同步施工流水作业。槽体卷板在十冶项目部进行，现场组队安装，其他构件在施工现场制作。槽体安装用2套液压千斤顶倒装顶升法安装（每套22个），两套手拉葫芦配合，以加快工程进度。3.2施工准备3.2.1技术准备 3.2.1.1配合有关的施工规范及标准图集等技术资料，编制施工方案。 3.2.1.2组织现场技术人员和职工学习图纸和技术资料，熟悉掌握技术要求、技术标准和规范及操作规程，对本工程的质量和工期要求有高度重视。3.2.1.3参加设计交底和图纸会审，了解设计意图，掌握施工要点。3.2.1.4组织技术人员、管理人员和职工学习施工组织设计、施工方案，合理安排组织施工，掌握施工中的重要施工环节，编制

5、作业指导书。3.2.1.5有关管理人员要认真学习合同文件，严格执行合同条款。3.2.16编制施工预算，提出主要和辅助材料需用计划、劳动力计划及机械进场计划。3.3施工人员教育 3.3.1对施工人员进行施工和验收规范、标准的学习教育，树立创建优质工程的意识，做好每项工作、把好质量关。 3.3.2对施工人员进行安全操作规程的学习教育，人人重视施工安全，施工现场要有醒目的安全标志。 3.3.3对施工人员进行文明施工教育，防止给施工工地造成污染。 3.3.4为保证工程质量和安全生产，特种施工人员必须持证上岗。3.4施工测量及基础验收 3.4.1组织有关工程施工及技术人员，根据建设单位的现场交桩，设置便

6、于观测、牢固的槽体基准点和轴线控制桩，并对其严加保护避免因此而产生偏差。3.4.2根据基础施工图检查轴线，复核基准点、轴线控制桩、高程桩及其他预留的孔洞、螺栓等。检验方法：轴线：用经纬仪和钢尺检查；标高：用水准仪和钢尺检查；表面平整度用水准仪检查（最少检查8点，明显不平处要处理）。3.4.3分解槽外围尺寸误差和平整度应符合下列要求：a、中心坐标的允许偏差为20mm;b、中心标高的允许偏差10mm;c、基础表面的径向平整度，用2米靠尺检查，间隙应小于或等于10mm,基础表面凹凸度，从中心向周边拉线测量，应小于或等于10mm。基础表面沿槽壁圆周方向的平整度，沿边缘处每10m长度内任意两点的高差应小

7、于或等于6mm.d、基础中心预埋地脚螺栓坐标允许偏差为2mm，标高（顶部）允许偏差为+20mm。e、基础边沿预留孔中心所在圆周半径允许偏差为0+5mm,深度允许偏差为+20mm，孔垂直度允许偏差为10mm,孔尺寸允许偏差为+20mm。f、基础表面应符合设计规定。3.4.4基础检查无误后放线，如与图纸不符的应详细作好测量资料并上报监理审核后放线。对基础检查中发现的尺寸偏差超出规范和验收标准的应由土建单位进行返修直至合格。3.5材料及施工机具的准备3.5.1根据施工机具进场计划组织进场，按施工平面布置就位安装，并按要求进行维护和保养，保证完好状态备用。3.5.2施工机具的技术、安全、经济性能必须符

8、合施工对象的需要。3.5.3所有量具及实验仪器（表），使用前必须按规定送有关部门校验合格、精度符合要求。3.5.4根据施工图纸及来料情况绘制槽体排版图，编制材料计划，上报甲方备料，根据照材料需用计划按施工顺序领用。3.5.5材质必须符合技术规范要求，具有出厂合格证合格证应有材质、炉批号，每批原材按要求进行见证取样试验，确认合格后方可使用。3.5.6焊接材料（焊条、焊丝或焊剂）应有出厂合格证书，焊条合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性。焊剂材料必须与母材匹配。3.5.7现场各种材料及半成品应分类堆放整齐，并挂有醒目标志牌。四、施工技术要求4.1总技术要求 4.1.1本设备按JB/4735钢制

9、焊接常压容器及其“立式圆筒形储槽”的规定进行设计、制造、试验和验收。并应符合GB50236现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范的规定。4.1.2焊接接头形式及尺寸按GB985-986中的规定执行。4.1.3对槽体、槽底等主要主要焊缝，当焊接采用手工电弧焊时，焊条型号为E5016，当采用埋弧焊时，焊丝为H10MnSi，焊剂为HJ402-H10Mn2。4.1.4焊缝经外观检查合格后，按JB4730对各焊接接头进行检查。射线检查结果：厚度16MnR钢板2级为合格，其余3级为合格；超声波检测2级为合；磁粉或渗透检测按“表面检测”规定的缺陷等级评定，其中缺陷显示累积长度按3级为合格。4.1.5厚度大于

10、25mmd 各圈壁板，每条纵向焊接接头应全部进行射线或超声波检测，厚度大于10mm的壁板，全部T型接头均应进行射线或超声波检测，并按上述等级进行结果评定。4.1.6底圈壁板与罐底的T型接头和罐内角焊接接头，在罐内及罐外角焊接头焊完后，应对罐内角焊接接头进行渗透检测或磁粉检测，在储罐充水试验后，应采用同样方法进行复检。4.1.7开孔补强板焊完后，由信号孔通入100200kpa压缩空气，检查焊接接头严密性，无渗漏为合格。4.1.8底版铺设前，其表面涂刷X53-3防腐涂料，待焊接处50mm内不涂刷。4.1.9厚度20mm壁板的所有纵、环向焊缝；底圈圆筒与底板的角焊缝；底板的所有焊缝；槽壁上所有开孔和

11、焊接件的焊缝均应采用焊炸热处理的方法消除应力处理。4.1.10设备制造完后，按相关要求进行盛水试验，无异常和渗漏现象为合格。4.1.11设备外表涂红丹防锈底漆两道，灰色酚醛树脂磁漆面漆一道。4.2槽盖技术要求4.2.1全部采用连续焊接，未注焊缝高度为两相焊件薄者之厚度。4.2.2焊后整形保证各件形状平整，上表面应平齐，各梁应保证水平放置。4.3槽体技术要求 4.3.1材料检验 4.3.1.1下料前应按刚才证明书核对并逐张（件）进行外观检查，表面不得有裂缝、拉裂、折或叠、结疤和压入氧化皮及分层等缺陷。（此条同样适用于底版）。4.3.1.2槽壁板用钢板，对厚度大于22mm的钢板，应按JB4730进

12、行超声波复检，质量等级应符合2级要求。检查数量按钢板张数的20%，且不小于两张进行抽查，发现不合格时，应逐张复查。4.3.2壁板预制 4.3.2.1各圈壁板的纵向焊接接头宜向同一方向错开，其间距宜为板长的1/3，且不小于500mm。 4.3.2.2底圈壁板的纵向焊接接头与罐底边缘板对接接头之间的距离不得小于200mm。 4.3.2.3罐壁开孔接管或开孔接管补强板外边缘与罐壁纵向焊接焊接接头之间的距离不得小于100mm。4.3.2.4包边角钢对接接头与壁板纵向焊接接头之间的距离不得小于200mm.4.3.2.5壁板展开长度不得小于2000mm。4.3.2.6壁板制造时，四边及坡口宜采用机械加工或

13、自动、半自动火焰切割加工，板边不宜采用剪切加工，切口应光洁平整，除去边缘毛刺、氧化铁等。4.3.2.7壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；水平方向用弧形板检查，其间距不得大于4mm。4.3.2.8壁板尺寸的允许偏差应符合下列要求：图 形测量部位对接允许偏差A E BC F D 宽度（AC、EF、BD）1.5mm长度(AB、CD) 2mm对角线（AD-BC）3mm直线度(AC、BD) 1mm(AB、CD)2mm4.3.3组装4.3.3.1底圈壁板a 、相邻两壁板上口允许偏差，不应大于2mm。在整圆周上任意两点的水平允许偏差不应大于6mm.b 、壁

14、板的铅垂供许偏差，不应大于3mm。c 、组装焊接后，在底圈壁板1米高处，在表面任意半径的允许偏差，不应大于19mm。4.3.3.2其他各圈壁板 a 、它各圈壁板的铅垂允许偏差，不应大于圈壁板高度的0.3%。 b 、板组装时，内表面应齐平，纵向焊接接头错边量不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。环向焊接接头，任何一点的错边量均不得大于板厚的1/5，且不大于3mm。 c 、组装焊接后，焊接接头的角变形用1米长的弧形样板检查，应符合下列要求： 板厚 角变形 12mm 10mm12mm25mm 6mmd 、组装焊接后，罐壁的局部凸变形应平缓，不得有突然起伏切应符合下列规定：板厚 角变形 25m

15、m 13mm25mm 10mm4.3.4焊缝检查4.3.4.1所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定：a、焊接接头的表面及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹查和弧坑等缺陷。b、对接焊焊接头的咬边深度，不得大于100mm，对接接头两侧咬边的总长度。不得超过该焊接接头的10%。4.3.4.2焊焊接的检测等级按“总技术要求”的规定。4.3.5热处理热处理见4.1“总技术要求”的规定。4.3.6组装要求4.3.6.1罐壁组装后，罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁总高的0.4%，且不得大于50mm。4.3.6.2罐壁高度的允许偏差不应大于设计高度的0.25%。4.3.7底板预制a、底板预制时应根据设计图纸

16、及材料情况绘制排版图。b、为补偿焊缝收缩，底板的排版直径应比设计直径大1.52/1000。c、底板的对接边缘采用自动、半自动火焰切割加工。d、弓边缘板尺寸允许偏差应符合下表要求：图形测量部位对接允许偏差宽度（AC、EF、BD）2mm长度（AB、CD）2mm对角线差(AD-BC)3mme、弓边缘板应在两侧10mm范围内（上表中AB、CD）按JB4730进行超声波检查，结果达到级为合格，其坡口脯面还应进行磁粉或渗透检测。f、底板要求平整，局部凹凸用1m长直尺检查，其间隙不得大于6mm。4.3.7.2组焊a、底板在焊接前应注意焊口的清洁与干燥，在钢板的对接及搭接处不允许有泥砂油物及铁锈等杂物。b、与

17、槽壁连接处得边缘板的焊缝上表面必须磨平。c、底板上任意两个焊接接头的距离以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵向焊缝的距离均不应小于200mm。4.3.7.3焊缝检查a、所有焊缝均应进行外观检查并应符合下列规定：（1）焊缝表面必须清渣。（2）焊接接头的表面及热影响区不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。（3）对接焊焊接接头的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm；焊接接头两侧咬边的总长度不得超过该焊接接头长度的10%。b、板在试漏前应清除一切杂物，如有缺陷、伤痕，应先进行补焊。c、底板制造完后采用真空箱法进行严密性实验，真空试验负压不得小于53Kpa。4.3.7.4罐底焊接后的局部

18、凹凸变形应不大于变形长度的2%，且不大于50mm。4.3.7.5热处理热处理见4.1、“总技术要求”的规定。五、分解槽槽体施工方案和关键部位施工方法5.1分解槽槽体制作5.1.1槽体底板制作分解底板由边缘板、加强板和中幅板组成，底板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制排版图，在排版时为补偿焊接后焊缝的收缩变形，应预先留出收缩余量，底板的排版直径放大1.52/100，并将焊缝以轴心对称安排，同时相邻焊缝间距应大于500mm，底板上任意两个焊接接头的距离以及边缘板对接接头距底圈圆筒纵向的距离均不应小于200mm。底板下料采用半自动火焰切割，中幅板按图纸要求先拼成长条矫正变形和消除残余应力。边缘板和加

19、强板按图纸要求在刨床上加上台阶和坡口。底板铺设前将所有与基础接触的钢板表面涂刷X53-3防腐涂料。刷涂料前将构件进行除锈，必须将钢板表面的杂物、毛刺、氧化皮等进行撤底打磨干净。5.1.2槽盖板制作槽盖板制作前应根据图纸及材料情况首先绘制排版图，下料时应根据拼装时焊缝的收缩量，放样外径应适时加大，可按20mm考虑，以便组装到简体上时两次切割拼装。5.1.3槽壁制作根据设计要求按图纸要求排版，排版图暂时每节四张，每张长度11.04米，筒节高度1.96米，总标高用上筒体=10mm板调整，详见排版图。考虑到纵焊缝焊接后的收缩量，规定每条焊缝的收缩量2032厚度的钢板为3mm，1618厚度的钢板为2mm

20、，814厚度的钢板为1.5mm。钢板下料各边的平行度及对角线长度差按技术要求相应标准执行。5.1.4附件制作5.1.4.1溢流管制作溢流管制作长度每段按5米左右考虑，以便运输和安装，整体安装时现场对焊。5.1.4.2清扫孔安装待最后一节筒体焊接完后，为方便设备和人员进出，按图纸位置先将洞口割开，并留足余量，待筒体与底板焊接完成后再按图纸要求安装。5.1.4.3观察孔、支架等制作各附件在每台槽体制作过程中根据进度按图纸制作好后备用，观察孔在每台槽顶板前制作好备用。5.1.4.4半成品的运输及堆放由于分解槽的槽体都以单片形式制作的，如堆放、运输不当，会使弧板产生变形，给安装带来不便，也是造成槽体制

21、作安装不合格的一个主要原因。为保证分解槽的制作质量，在弧板堆放、运输时应注意以下几点：a 、弧板验收合格后，在制作现场应立放，需设置专用靠架，靠架内堆放弧板不可过多，应能便于吊装时取出。b 、弧板在抓装卸时可能由于吊装方法不当，造成弧板变形。在装卸时最好立吊，平吊时需做弧形托架，由于板宽较小，因此吊运时用吊架。c、在运输弧板时，必须输放在专用的运输托架上，以免由于车辆的颠簸而使弧板变形，托架和弧板必须绑扎牢固，防止在运输过程中滑落。d 、安装现场的堆放，要按槽壁的安装顺序立放，便于取出。还应该按照顺序编号，防止盲目寻找，甚至安装时出现错误。5.2分解槽槽体安装5.2.1吊装方法的选择分解槽属大

22、型设备，直径大、槽体高、重量重，由于施工场地狭窄、工期短，且多单位交叉作业，所以我们在这次分解槽安装过程中采用“液压千斤顶倒装法”。用一台塔吊配合上料安装。5.2.2利用液压千斤顶顶升工艺的优点我公司采用2套液压装置对2台槽同时进行顶升，流水作业。为加快工程进度，同时对第3、4台上筒体、槽盖系统进行组装，焊接。根据施工的经验液压千斤顶顶升工艺是较先进的施工方法。施工速度快且能保证顶升过程的平稳平衡。液压操作简单，操作只用5人，每人监督5台液压千斤顶，开液压泵一人，巡视一人。筒壁安装组对都在顶空作业，安全可靠，质量能得到保证，操作简单，稳定性好。5.2.3工作原理1、接通电源，启动油泵，油压调到

23、12Mpa，将上卡下卡紧上。2、油压调为3Mpa，顶升（使每根杆受力均衡），下降到位。3、负荷顶升，下卡松开上卡紧固顶升到位下卡紧固，上卡松开下降到位上卡紧固下卡松开顶升到位。如此循环，每个循环行程为100mm。4、为对节环缝，设置负荷下降，上卡紧固下卡松开下降到位下卡紧固上卡松开上升到位上卡紧固下卡松开下降到位。如此循环，直到对口位置。5.2.4安装顶升系统我们施工的液压顶升装置需要作好如下工作：1、槽壁涨圈，采用【25#b及5t螺旋千斤顶（6台）组成一套涨圈，并在涨圈上设置22个吊鼻，吊鼻间距1466mm（即圆周等距离）。2、在圆周（12680）上匀布22根高4300mm的立柱，上部安装液

24、压千斤顶，柱内安装800*222*20的滑铁一个，滑铁与顶升柱杆（40的45#钢）连接，滑块一侧（筒壁内侧）焊一个吊鼻与涨圈吊鼻相连，连接板为430*100*25两块连杆连接。3、油缸（千斤顶）与控制柜通过分配器及互通器用钢丝软胶管连接好。4、空载荷试车，即开动控制柜电泵后，各千斤顶能否平衡工作，并进行调节，调节用千斤顶油缸上设置的针型阀进行。5、重负荷工作联接上、下吊鼻间的连杆。压力泵调到压力12Mpa，进行微动，对油缸内的空气由放气阀将空气放尽，放气阀设在油缸的A.B.C.D四点，放气时将末端螺栓松开，待放完后将螺栓拧紧即可。重负荷试车后接下来优行进行顶升工作，以原理3、4两条进行顶升或下

25、降。5.2.5安装分解槽的顺序1、铺设底板边缘板（必须注意方向），再铺设中幅板，并进行焊接，留下边缘板与中幅板的搭接焊缝不焊。2、架设1500*500的工字钢沿周边均布22块，并设计施工平台及壁板围圈滑道。3、组装、焊接上筒体及最上一圈壁板，使其高度在5m左右。4、组装、焊接槽顶H型钢和各种型钢（槽盖系统）及上筒体160*160*16的等边角钢钢圈。5、以圆周均布安装11台液压千斤顶将上筒体顶及槽盖升起。（11台足以顶升）6、组装槽体的下节筒节，焊好纵焊缝，落下上筒体与上节对接好，并焊接环缝。7、组装上所有22台千斤顶，并将槽盖组装好，此时的槽高为5.5米以上。8、组焊装槽顶型钢时搭设内平台。

26、9、继续组装槽体筒壁，利用液压系统将槽体组装完毕。10、顶升起最后第2节槽体筒节后，拆除H500*500垫块22块，并吊装上最后一节，焊接纵焊缝，落下千斤顶使筒体的最后2节组对，焊接环缝。11、焊接筒体与底板边缘的角焊缝，先外后内。12、最后焊接底板环形搭接缝。13、涨圈上的吊鼻焊缝经计算满足施工要求。涨圈安装时先在涨圈下方焊接支撑板，把涨圈各段放在支撑板上，再用10T千斤顶把涨圈顶紧在槽壁上，焊接吊鼻及受力加强卡板等，打紧斜契，使吊点固定在吊鼻上挂链板起吊。14、施工转移（1）、拆除顶升装置（2）、开检修门孔洞，每边留必要的检修孔的余量。（3）、从洞中运出顶升装置，转移到下一台槽体安装的位置

27、，再次进行顶升。5.2.6分解槽安装工艺5.2.6.1拼装a、分解槽筒体均由多节组成，每节由四块弧形板拼对在一起，形成一圈，内径为14m，所以以每片运输在安装平台上组圆。安装平台设在槽底板上部。b、拼装前矫正c、钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割表面氧化层应除去。d、允许加热矫正，但家人温度严禁超过600。C（钢板表面呈暗红色）e、经矫正后的各部件，用不带切割余量的样板进行检查无误后，方可进行下一道工序。5.2.6.2现场组对焊接主要包括筒体组对、焊接“H”型钢与上圆筒的组装、焊接，槽底板的拼装以及底圈筒体与槽底板的定位连接。顺序如下：a、槽底板的组对b、上圆筒

28、部分筒节组对焊接（即第一、二、三节筒节组对焊接）。c 、槽顶部型钢框架的组装。型钢框架在组对时应首先组对1000mm焊接“H”型钢材。H型梁组对应考虑方向的要求。 d. 依次组对第三节、第四节底节。 e. 最后是底圈筒节与槽底版的定位连接，底圈筒节落在底板上之前，必须将底板相应区域清理干净，以免有异物被挤压，给焊接质量埋下隐患。底节组装应考虑清扫孔、管孔的方位，注意立缝与孔的确距离。 5.2.6.4 组焊后的每一圈，其椭圆度不大于5mm。 5.2.6.5 拼装时采用钢楔子校正并拼缝，其楔子用角钢70*6。 5.2.6.6 分解槽底板安装。 分解槽底板安装前，在安装基础上画出中心线和边缘板、中幅

29、板的位置。 底板铺设应先铺边缘板，弓形边缘板的对接接头宜采用先点焊固定，位置确定后在焊接。 弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外间隙为6-7mm；内间隙为8-12mm；当采用气体保护焊时，外间隙缝为3-5mm；为间隙缝为6-8 mm。 在焊接边缘对接焊时应预先将边缘板与焊接变形相反方向进行人为的反变形。焊接前特别注意焊口的清洁与干燥，在钢板的对接或搭接处不许夹有泥沙、油污及铁锈等杂质。与槽壁连接处的边缘板之间的对接缝表面必须磨平。边缘板应考虑方向性，特别注意检修孔的方位。 底板的边缘板焊接完后即铺设整个中幅板，线铺中间条板，使中心板和加强板上螺栓孔与土建预埋螺栓对好，拧紧螺母进行点焊固定，

30、再将其余中幅板由中间向两侧铺设，注意按图纸要求进行搭接，注意横缝搭接方向。 5.2.6.7 几点要求： a. 焊工一定要按照既定的焊接规定进行施焊，以保证焊缝的几何尺寸及焊缝的其它方面的质量。 b. 每条纵缝由两名焊工从中间向外施焊；横向焊缝应分段焊，每段长1000 mm左右。 c. 焊条必须烘干，使用时应先放在焊条保温桶内； 5.2.6.8 所有焊缝均应进行外观检查，并应符合下列规定： a. 焊缝表面必须清洁； b. 焊缝表面及热影响区不得有裂纹； c. 焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷； d. 焊缝咬肉深度小于0.5 mm，其连续长度小于100 mm。每条焊缝咬边总长度（焊接两侧之和）不得超过该焊缝长度10%。 5.2.7 筒体的组装: 每台分解槽筒体由不同厚度及高度不一样的筒节组成，壁厚由底至顶由厚到薄，筒节焊缝要求射线超声波探伤检查。当槽体底板安装后，留底板的中幅板与边缘板的焊缝不焊，即可安装筒体。 分解槽的组装及立、环缝焊接均在低空作业，需制作操作平台，制作