数控加工实验指导书.docx

1、数控加工实验指导书数 控 加工 编 程 与 操 作实 验 指 导 书班级 学号 姓名 数控铣床加工实训一数控铣床（加工中心）零件程序编制加工实训一. 实训目的1.熟练掌握数控铣床（加工中心）操作面板上各个按键的功用及其使用方法。2.掌握G02、G03、与G01、G00指令的应用和编程方法；3.掌握子程序调用、G90、G91、在程序编制中的应用。4.掌握程序输入及修改方法。5.熟练掌握程序输入的正确性及检验；二. 实训设备1.XKA714/F数控铣床 1台三. 实训内容1.如图21所示成型面零件，已知毛坯尺寸为10080，编写数控加工程序并进行图形模拟加工。 图212.数控加工程序卡根据零件的加

2、工工艺分析和所使用的数控铣床（加工中心）的编程指令说明，编写加工程序，填写程序卡，见下表：加工程序卡零件号零件名称编制日期程序号编制人序号程序内容程序说明四. 实训步骤1.开机2.编写图21加工程序3.程序输入4.检验程序及各字符的正确性5.模拟自动加工运行6.观察机床的程序运行情况及刀具的运行轨迹。7.回参考点五.注意事项1.编程注意事项编程时，注意Z方向的数值正负号。认真计算圆弧连接点和各基点的坐标值，确保走刀正确。2.其他注意事项安全第一，必须在老师的指导下，严格按照数控铣床安全操作规程，有步骤的进行。首次模拟可按控制面板上的“机床锁住”按钮，将机床锁住，看其图形模拟走刀轨迹是否正确，再

3、关闭“机床锁住”进行刀具实际轨迹模拟。六.实训思考题1.使用G02/G03指令时，如何判断顺时针/逆时针方向？2. 说明模态和非模态之区别。实训二 外轮廓加工实训一. 实训目的1.掌握轮廓加工的工艺分析和方法。2.掌握编程原点的选择原则。3.熟悉数控铣床上工件的装夹、找正。4.掌握试切对刀方法及自动加工的过程及注意事项。5.掌握程序校验的方法和步骤。二. 实训设备、材料及工具1.XKA714/F数控铣床 1台（FANUC系统）2.游标卡尺0125mm 5075外径千分尺 030深度尺3. 10键槽铣刀 12/16立铣刀 4.零件毛坯 10060 若干三. 实训内容 加工零件如下图，毛坯外径10

4、060，编制数控加工程序。四. 实训步骤1.分析工件图样，选择定位基准和加工方法，确定走刀路线选择刀具和装夹方法，确定切削用量参数。2.数控加工程序卡根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床的编程指令说明，编写加工程序，填写程序卡，见下表：铣削加工程序卡零件号零件名称编制日期程序号编制人序号程序内容程序说明3.数控铣床对刀操作4.输入程序、检查程序的编写要做到，严谨、仔细、认真，以避免不必要的错误。5.程序图形模拟校验6.零件自动加工对于初学者，应多采用单段执行循环，并将有关倍率开关修调到最低，便于边加工边分析，以避免某些错误。7.根据零件图纸要求，选择量具对工件进行检测，并对零件进行质量分析

5、。五.注意事项1.工件装夹的可靠性2.刀具装夹的可靠性3.机床在试运行前必须进行图形模拟加工，避免程序错误、刀具碰撞工件或夹具。4.快速进刀和退刀时，一定要注意不要碰上工件和夹具。5.加工零件过程中一定要提高警惕，将手放在“急停”按钮上，如遇到紧急情况，迅速按下“急停”按钮，防止意外事故发生。六.实训思考题1.编程时如何处理尺寸公差？试举例说明 2.自动加工前，应进行哪些检查？3.总结在数控铣床上加工零件的操作步骤。实训三 孔系加工实训一. 实验目的1.了解数控铣床孔系加工时的特点。2.掌握孔系加工工艺分析的步骤和方法。3.掌握进给速度的计算方法。二. 实验设备、材料及工具1.XKA714/F

6、数控铣床 1台（FANUC系统） 2.游标卡尺0125mm 5075外径千分尺 030深度尺3. 10键槽铣刀 12/16立铣刀 4.零件毛坯 10060 若干三. 实训内容 零件如下图，毛坯外径100X60，编制数控加工程序。四.实训步骤1.分析工件图样，选择定位基准和加工方法，确定走刀路线选择刀具和装夹方法，确定切削用量参数。2.数控加工程序卡根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床的编程指令说明，编写加工程序，填写程序卡，见下表：铣削加工程序卡零件号零件名称编制日期程序号编制人序号程序内容程序说明五.注意事项1.机床在试运行前必须进行图形模拟加工，避免程序错误、刀具碰撞工件或夹具。2.快

7、速进刀和退刀时，一定要注意不要碰上工件和夹具。3.加工零件过程中一定要提高警惕，将手放在“急停”按钮上，如遇到紧急情况，迅速按下“急停”按钮，防止意外事故发生。六. 实训思考题1.钻孔循环指令格式？2.如何合理安排加工工艺以保证其钻孔精度。3.数控铣床孔系加工时的注意事项。4.孔系加工时的刀具选择。实训四 内轮廓加工实训一. 实训目的1. 掌握轮廓加工的工艺分析和方法。2. 掌握编程原点的选择原则。3. 掌握程序校验的方法和步骤。二. 实训设备、材料及工具1.XKA714/F数控铣床 1台（FANUC系统）2.游标卡尺0125mm 5075外径千分尺 030深度尺3. 10键槽铣刀 12/16

8、立铣刀 4.零件毛坯 10060 若干三. 实训内容 加工零件如下图，毛坯外径10060编制数控加工程序。四.实训步骤1.分析工件图样，选择定位基准和加工方法，确定走刀路线选择刀具和装夹方法，确定切削用量参数。2.数控加工程序卡根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床的编程指令说明，编写加工程序，填写程序卡，见下表：铣削加工程序卡零件号零件名称编制日期程序号编制人序号程序内容程序说明五.注意事项1.编程注意事项程序中的刀具起始位置要考虑到毛坯实际尺寸大小。在编写端面程序时，注意Z向吃刀量。2.其他注意事项必须确认工件夹紧、程序正确后才能自动加工，严禁工件转动时测量、触摸工件。操作中出现工件跳动

9、、打抖、异常声音等情况时，必须立即停车处理。加工零件过程中一定要提高警惕，将手放在“急停”按钮上，如遇到紧急情况，迅速按下“急停”按钮，防止意外事故发生。六.实训思考题1.分析内轮廓加工工艺的合理安排。2.顺铣与逆铣的区别。3.切入切出方式的选择。4.型腔加工刀具补偿时的注意事项。实训五 综合练习二. 实训目的1掌握刀具补偿的方法。2掌握普通机床难加工的圆弧、曲面的编程。3能够熟练操作数控铣床完成工件的加工全过程。4.能够熟练的完成程序的输入、检索、修改、增删及面板操作。二. 实训设备、材料及工具1.XKA714/F数控铣床 1台（FANUC系统） 2.游标卡尺0125mm 5075外径千分尺

10、 030深度尺3. 10键槽铣刀 12/16立铣刀 4.零件毛坯 10060 若干三. 实训内容 加工零件如下图，毛坯外径10060编制数控加工程序。四.实训步骤1.分析工件图样，选择定位基准和加工方法，确定走刀路线选择刀具和装夹方法，确定切削用量参数。2.数控加工程序卡根据零件的加工工艺分析和所使用的数控铣床的编程指令说明，编写加工程序，填写程序卡，见下表：铣削加工程序卡零件号零件名称编制日期程序号编制人序号程序内容程序说明五.注意事项1.编程注意事项程序中的刀具起始位置要考虑到毛坯实际尺寸大小。在编写端面程序时，注意Z向吃刀量。2.其他注意事项必须确认工件夹紧、程序正确后才能自动加工，严禁

11、工件转动时测量、触摸工件。操作中出现工件跳动、打抖、异常声音等情况时，必须立即停车处理。加工零件过程中一定要提高警惕，将手放在“急停”按钮上，如遇到紧急情况，迅速按下“急停”按钮，防止意外事故发生。六.实训思考题1.刀具补偿的计算及应用。2.子程序在数控铣床当中的应用及应用技巧。3.复杂零件的工艺分析及程序编制。 线切割加工实验一、实验目的及实验内容1、设计出电火花线切割工艺参数：脉冲电源参数，电极丝种类及工艺参数。2、编制电火花线切割程序。3、利用编制的程序进行电火花线切割实验，切割出所设计的模具轮廓曲线。二、实验设备和仪器1、数控高速走丝电火花线切割机2、材料：不同厚度的各种钢板三、实验步

12、骤1、理论准备熟悉电火花线切割原理，掌握程序编制技术。2、试样准备1）准备好工件毛坯、压板、夹具等装夹工具。2）对工件图样进行审核及分析。3、实验设计1）自行设计待加工模具的轮廓曲线：凸模、凹模、或者凸凹模，形状不可过于简单；2）对所设计的模具轮廓曲线进行数控线切割程序编制；3）设计选择脉冲电源参数、电极丝种类及走丝速度；4）利用所编制的数控程序输入数控线切割机床，进行线切割实验；5）切割不同厚度的钢板（至少两种厚度）。4、程序编制1）所要编制的加工程序单，不是工件的轮廓曲线，而是加工过程中电极丝中心相对工件的移动轨迹。2）根据图样尺寸及加工条件，准确地求出各线段的交点坐标值。3）合理选择切割

13、起始点及方向。5、设备与仪器准备1）启动机床，进入手动模式主画面。2）检查系统各部分是否正常，包括高频电源、工作液泵、贮丝筒等的运行情况。3）装夹工件，根据工件厚度调整z轴至适当位置并锁紧。4）进行贮丝筒绕丝、穿丝和电极丝位置校正等操作。5）移动X、Y轴坐标，确立电极丝切割起始坐标位置。6）开启工作液泵，调节喷嘴流量。6、线切割试验1）在编辑模式，手工编制加工程序，并存盘后装入内存。2）在自动模式运行加工程序开始加工，调整加工参数。3）加工结束，取下工件，将工作台移至各轴中间位置，关闭机床。四、注意事项1、实验进程中，学生必须遵守安全操作规则，若发现设备运转不正常，应及时停机，请示指导老师检查解决。2、设计模具轮廓曲线，并编制数控线切割程序，指导老师检查通过之后进行实验。 3、在实验中若损坏器材，应及时向指导老师汇报，由指导老师按有关规定酌情处理。 4、实验结束后应及时关闭电源，清整机床设备、用具及周围环境。五、结果分析1、脉冲电源参数对加工速度、加工精度的影响。2、工件材料及厚度对加工效果的影响。