陶瓷工艺学实训指导下载样章.docx

1、陶瓷工艺学实训指导下载样章陶瓷工艺学实训指导下载-样章.doc第一部分 绪论本指导书是根据陶瓷工艺学课程实验教学大纲编写的，适用于陶瓷工程专业。一、 本课程实验的作用与任务通过实训，使学生进一步掌握陶瓷生产、检测的基本理论和技能，具备分析和解决问题的能力，为学生毕业后从事利用陶瓷生产、检测与管理奠定基础。二、 本课程实验的基础知识本实验工艺流程：三、本课程实验教学项目及其教学要求序号实验项目名称学时教学目标、要求1配料教学目标：在实训课通过陶瓷生产的坯料制备、化浆、过筛除铁、压滤、练泥、滚压成型、修坯上釉等工艺的现场讲解，示范，指导学生动手操作等方法，组织教学。指导学生理论联系实际，做到理论上

2、学得通，记得牢，实践上能操作，会工作，增强技术观念和专业情感。培养学生的职业素质和适应社会需要的专业能力。实训要求：对每个课题中的内容，工艺技术技巧，工作原理要学懂，学透，对各工艺部分的操作要领和步骤要掌握熟练，对材料、工具的使用方法要全面了解。2化浆3过筛除铁4压滤5真空练泥6滚压成型7修坯8补水9上釉合计第二部分 基本实验指导实验1 配料一、 实验目的在该实验部分，要求同学们熟悉原料及配方的计算。二、 实验原理在选定原料之后，确定各种原料在坯料和釉料中使用的数量是一项关键性的工作因为它们直接影响到陶瓷产品的品质及其工艺制度的制定。总的来讲，配料主要要遵循以下规则：1、 产品的物理化学性质以

3、及使用性能要求。2、 参考一些工厂和研究单位的熟练配方。3、 了解各原料对产品性质的影响。4、 配方要满足生产工艺要求。5、 经济性。三、 主要仪器及原料1、仪器：天平 磅秤2、原料：瓷石（贵溪、三宝、余干等）和高岭土（福建、星子）四、实验内容与步骤1、 主要配的是塑性料，所用原料主要为瓷石（贵溪、三宝、余干等）和高岭土（福建、星子）。配方的比例大致为：瓷石：黏土为7：3到6：4之间（干料配比），以保证塑性坯料具有较强的塑性。2、 块状原料在称量前要先粉碎好。生产实训主要的粉碎方法为手工粉碎，因此粉碎时在原料底部要先垫一层塑料袋，以防止原料在粉碎过程中溢出导致浪费。粉碎所用的工具应尽量避免使用

4、铁质工具，以免原料中混入铁质造成原料污染。3、 按配方比例称量各种原料，称量时要求准确无误。黏土要注意其含水量，过多的含水率会导致配比不准，产生误差。五、实验注意事项1、称量原料时应单项原料称量，不可多种原料一起称量。2、取原料时，应少拿多取，尽量不要造成原料的污染。3、原料称量时应考虑原料的用量分别参考用大称或是小称称量。六、思考题1、为何原料称量时要考虑用料的多少而采取不同的称，料的用料在什么范围内考虑用不同的称。2、用黏土原料时，为何要考虑用水量。实验2 化浆一、实验目的熟悉泥浆的制备。二、实验原理搅拌机起化浆、混合和制备悬浮液的作用。其主要作用是混合作用所谓混合作用，是用外部的力量使各

5、物质混合得很均匀。三、主要仪器水管、搅拌机四、实验内容及步骤1、 加入水，水量大致为干料配比6070之间。水量多可使过筛除铁更容易进行。水量确定方式可通过加入到池内的深浅来估量，搅拌池的最大容量为2吨。2、 开动搅拌机。将称量好的原料慢慢加入搅拌池内，注意不要一次性加入太多，防止原料结块。3、 化浆时，加入干料总量5左右的腐钠或者水玻璃。这两种电介质起减水剂作用，可以减少加入水量。4、 如化出的泥浆沉淀现象严重，说明配料中瘠性料含量过多，应适量增加塑性黏土用量来进行调整。五、实验注意事项1、清理搅拌池。2、先检查池内有无皮管，潜水泵。六、思考题1、为何加入腐钠或者水玻璃，作用机理是什么。2、水

6、量控制的前提条件是什么。实验3 过筛除铁一、实验目的将已被粉碎好搅拌好的固体物料，放在各种不同孔径的筛面上进行振动或摇动，使各种不同粒径的颗粒分离开来。过筛在陶瓷生产中有如下作用：1、使原料适合于下一道工序的需要；2、在粉碎过程中及时筛去已符合细度的颗粒，且使粗粒获得充分粉碎机会；3、确定颗粒大小及其比例，并限制原料或坯料中粗颗粒的含量，以提高工艺性能及产品质量。日用陶瓷重在表面外观效应，而坯釉料中若含有铁质将使制品的外观品质受到影响，故需要将原料中含有的铁质除去二、实验原理普通过滤器是按过筛的原理工作的，即大于过滤器空隙的颗粒被拦住，而小于空隙的颗粒穿过过滤器。将磁性除铁器放入泥浆中搅拌，就

7、会将铁屑除去。三、主要仪器潜水泵、除铁器、振动筛。四、实验内容及步骤1、启动搅拌机，使化好的泥浆搅拌起来，用时十分钟左右，使沉淀的泥浆搅拌均匀。2、用潜水泵将泥浆抽到高位桶内（高位桶阀门关闭）。锁紧电磁除铁器的密封盖，开启振动筛和电磁除铁器，慢慢打开高位桶管道开关。注意：不可一次性开太大，以防止振动筛处泥浆流速太急会直接从溢流管口处溢出。3、除铁器每隔半小时需清理一次。次序为：关闭阀门，关闭电源，再取出除铁器内铁芯用水清洗，然后再装回去继续除铁。4、除铁过筛后，立即用清水清洗高位桶、管道、除铁器和振动筛，尤其是设备间的连接管道，以防止泥浆在管道中沉积，堵塞管道。五、实验注意事项1、抽取泥浆时，

8、应先检查高位桶有无泥浆、沉淀。2、除铁器应清理干净。六、思考题1、铁质对陶瓷产品的影响。2、除铁还可以用什么方法。实验4 压滤一、实验目的压滤是将泥浆中的水分除去，使泥料能达到可进行加工的程度。二、实验原理泥浆在受压下从进浆孔进入过滤室，水分通过滤布从沟纹中流向排水孔排出，而在两滤板中形成了泥饼。当水分停止滤出时即可打开滤板，可取出泥饼。三、主要仪器压滤机四、实验内容及步骤1、压滤机主要由园形滤板组成，每两片滤板间形成一个过滤室。在凹入的表面上刻有环形沟纹。泥浆在压力作用下由进浆口进入过滤室，水分通过滤布从沟纹中流向排水孔排出，在两滤板间形成滤板。2、压滤时间为4565分钟，达到时间后应先打开

9、阀门加浆（为什么）。3、压滤过程中常出现的问题及解决方式： 1）漏浆滤布有破损、滤布未拉平、或靠近进浆孔的螺杆和螺帽结合不够紧密。 2）泥饼过湿或过干主要是压力过小或过大，可通过调节双缸隔膜泵来调整。 3）压滤时间偏长压力不够或加压时间不当。初期不应采用高压，因为泥浆中的黏土微粒容易使最初一层泥饼在过滤介质滤布上排列过于致密，甚至堵塞滤布的孔眼，从而影响压滤速率，应在初期采用较低压力，然后再加压到最终操作压力。 4）压滤将结束时，及时关闭电机。五、实验注意事项1、压滤板不能不少（26块）2、应多次清洗滤板及滤布。六、思考题1、压滤的原理2、如何调节压滤机实验5 真空练泥一、实验目的真空练泥是为

10、了将用于滚压的泥料搅拌均匀，让水分分布均匀，抽出泥料中包裹的空气，让压制的产品更加匀实。二、构造和工作原理一、构造和工作原理 真空练泥机由加料部分、出料部分、真空室和传动装置等组成。根据结构上 的不同，真空练泥机可分为单轴式和多轴式两类。其中多轴式又可分为双轴和三 轴两种，生产中普遍使用的是多轴式真空练泥机。双轴式真空练泥机的构造如图所示，电动机通过传动装置带动轴和轴转动，两根轴上均装有螺旋绞刀，泥料从加料口加入，首先被不连续螺旋绞刀搅拌和输送，然后在连续螺旋绞刀的挤压下通过筛板进入真空室。设置筛 板的目的是把泥料切成细小的泥条，以便有效地抽走泥料中的空气。在真空室 内，泥料中的空气被抽走，接

11、着泥料进入练泥机的出泥部分。泥料在出泥部分螺 旋绞刀的输送和挤压下经机头和机嘴挤出，切断后即成为具有一定截面形 状和大小的泥段。为了防止泥料跟随螺旋绞刀一道旋转，机壳内壁开有许多纵向（或其他形式）的凹槽，在装有不连续螺旋绞刀处，机壳内除有凹槽外，还装有固定的梳状挡泥板。三、主要仪器压滤机四、实验内容及步骤1、开机前须每次检查练泥机的各电机部分时候正常。（先检查泥时候已干，再检查电机及真空泵转动情况。） 2、练泥前需用稀泥作围，将真空室密封好，而且特别要注意的是练泥过程中真空室旁边的真空计是否显示有真空度，如果没有，则可能是真空泵没有打开或者不工作，也可能是真空室没有密封好。 3、练泥时，将压滤

12、好的泥饼粉碎成小块投入到练泥机的喂料口，投料时切莫投入过多泥料，以防堵积泥料在真空室内。 4、练泥时，投入的泥料如在喂料搅拌口有贴壁或回泥现象（泥料水分太多）发生，应用木质或竹质的棍棒工具洗干净后作为清理工具使用。绝对禁止用手直接将泥料推下或将粘壁的泥料取出，以免发生工伤事故。 5、出料口应由操作人员用手托住不断挤出的泥段，每段长至0.5m左右用细钢丝将其切下。每段泥的干湿程度是由喂料处的泥饼干湿程度决定的。 五、实验注意事项1、出料口的泥段禁止过多的用手捏动，造成泥段不光滑，从而在用于成型时，捏过的凹面会在摊平过程中将气泡包裹在内，造成产品坯体的不致密而且极易引发气泡中在烧成环节的爆裂。2、

13、每次用练泥机后应将真空室打开，将盖板清理干净，将出料口的泥段齐口切断。将整个机器用塑料布盖好备用。六、思考题1、螺旋角刀该如何排布。2、真空度的概念。实验6 滚压成型一、实验目的可塑法成型是利用外力对具有一定可塑变形能力的坯料进行加工成型的方法。基本原理是基于坯料的可塑性。 二、构造和工作原理成型时盛放着泥料的石膏模型和滚压头分别绕自己的轴线以一定的速度同方向旋转。滚压头在旋转的同时逐渐靠近石膏模型，对泥料进行滚压成型。二者之间既有滚动又有滑动，泥料主要承受压延力的作用。 阳模滚压（外滚压）：滚压头决定坯体形状和大小，模型决定内表面的花纹。阴模滚压（内滚压）：滚压头形成坯体的内表面。 三、主要

14、仪器滚压成型机四、实验内容及步骤1） 盖泥。盖泥是指将真空练泥得到的泥条切割成我们所需要的泥段。一般来说，盖泥时要注意不能太多也不能太少，多则浪费，少了就可能造成布泥不全，要重新来过；其次，盖泥时要注意切口尽可能平整，不要用手按压两头，以免形成鼓泡。2） 投料时要快速准确，不能仅仅轻轻的将泥料放到或者用力按到模具上，应该对准模具中心，快速的扔到上面，用力程度应到发出清脆的响声为佳。3） 滚压成型。速度要适宜，不要太快或者太慢。太快则可能造成布泥不均匀，模具局部受力过大，从而导致模具破碎。太慢则效率太低，并且一般操作时太慢意味着着力小，容易使滚头跳动，造成布泥不均匀或者模具破裂，特别是在泥料太硬

15、的时候。（力量适宜，力量不是速度！很多时候你会告诉学生：用力！学生就使劲用力往下压，而我们所需要的是用力抓住下压杆，平稳的以一定的速度下压，重点在稳，要使学生们联想到实习时看到的自动滚压成型机的凸轮。其次，厚度不是由下压力量控制的，要想压的薄一点，不需要两个人都压倒上面，将滚头的螺丝往下调1/4螺纹就可以了。4） 压制时两手绷紧铁丝刮掉模具边缘多余的泥料，最好两个人合作，在刮泥时应该迅速下压，并且两端的手多下压，模具内侧的手少下压，这样可以快速将多余泥料刮掉，也可以尽可能少损伤模具的边缘，造成边缘过薄，最终导致修坯后产品大小不一。5） 压制完成后应该将模具倒扣在纤维板上，让坯体干燥脱落，不能直

16、接放到太阳底下晒，以免坯体曲翘变形。五、实验注意事项1、模具要摆放平稳，不可一边高一边低，以免模具破损。如果模具破损，应及时清理模座。2、 若对压好的坯体不满意应该用泥将其粘下，不能用指甲或其他硬物，以免损伤模具表面。太湿的模具也不能使用，以免在压制时破裂。六、思考题1、泥料的量的控制。实验7 修坯一、实验目的利坯也称“修坯”或“旋坯”，是陶瓷成型中极为重要的工序之一，使器物表面光洁、形体连贯、规整一致，是最后确定器物形状的关键环节。主要修正的是模缝迹。是注浆成形和可塑成形工艺中一项必要的工序。利坯工不仅需要熟悉泥料性能，而且要熟练掌握造型的曲线变化和烧成时各部位的收缩比，以及各部分留泥的厚薄

17、程度。利坯时对于坯体厚薄程度的控制及其识别方法，是掌握利坯技术和确保利坯质量的关键所在，这需要依靠技术熟练程度和实践经验来掌握。二、工作原理修坯又分为干修和湿修。干修：坯体在约8成干的时候进行修整，适合器形复杂或需经湿接的坯体。湿修：在坯体1成到2成干的时候进行修整。三、主要仪器四、实验内容及步骤生产实训主要进行的是干修，在修坯机上操作。首先把表面脏物用刷子去掉，看盘子上有无明显缺陷，如缺陷很大视为废品，不用修整。选好盘子后，将其放在石膏底座上，上面有卡模，一定要卡紧，然后开动机器。先修边，用砂纸上下磨边，使边沿光滑。最后磨坯体内侧，磨的时候要注意从内到外，慢慢移动，多磨几次。修底座时，在石膏

18、座上盖一块布，并用绳子固定，然后把坯体反放在石膏座上，可以防止摩擦坯体内侧。磨底时一定要找好中心，用手扶稳，防止盘子飞出。修坯完成后再进行补水操作，这样可以使表面更加光滑，口沿更加圆滑。五、实验注意事项注意事项1)湿修注意事项：容易在搬动过程中使坯体受损而引起变形。一般用刮刀等刮平修光。一般对碗、壶、杯等进行加工。2)干修注意事项：在修坯前，坯体的表面有污物时，务必清除干净；有棕眼时用浆水糊住；坯体有气泡，一般在5mm左右，可以用干坯碎块堵，超过5mm，可用刮刀刮平，使其无明显痕迹，如气泡太大则做废气处理。表面有明显凹凸一定要刮平。实验8 补水一、实验目的凡拉制成型后的坯体经干燥和利坯之后，均

19、需逐个补水。因为手工拉坯产品经利坯之后坯面常有细孔和细小刀痕，并附着坯粉和灰尘，如果直接施釉，烧制过程极易导致麻点、针孔、缩釉等釉面缺陷。补水一方面可使坯面更加平整，消除利坯痕迹，除去吸附在坯面上的坯屑、粉尘等杂物，减少产生釉面缺陷的可能性；另一方面，通过补水发现坯体中隐藏的气孔和“死泥”(揉泥时未清除的混在湿泥料中的硬泥团)，提高成品率。二、工作原理通过加水的方式，改变坯体表面泥料的加工性能性能，再而进行加工来改善坯体表面形态。三、主要仪器四、实验内容及步骤修坯完成后再进行补水操作，这样可以使表面更加光滑，口沿更加圆滑。补水确保坯体表面质量的关键，这需要依靠技术熟练程度和实践经验来掌握。五、

20、实验注意事项注意补水量及整体水均匀量。实验9 上釉一、实验目的釉料的特性：1、釉料必须能在坯体烧结的温度下成熟；2、釉料的组成要选择适当，釉料熔化铺展后所形成的釉层必须与坯体牢固地结合，并使釉的热膨胀系数接近或稍小于坯体的热膨胀系数，从而使釉层不易发生碎裂或剥离的现象；3、釉料在高温熔化后，要具有适当的粘度和表面张力，冷却后能形成优质的釉面；4、釉层质地坚硬，不易磕碰或磨损。实训的主要施釉方式为喷釉。二、工作原理实训过程中施釉原理是通过加压空气，然后释放，压缩空气将釉浆雾化，然后将雾化的釉浆喷到坯体表面，达到施釉的目的。三、主要仪器压缩机、吹筒。四、实验内容及步骤1、上釉时将吹釉桶注满80的釉

21、料，太慢会堵住釉口吹不出来，太少则喷出的釉料雾化程度不一样，使制品上釉厚度难以控制。2、将待施釉的制品放置于工作台转台的中心部位，如果在非中心部位，转动时会容易滑出转台，造成不必要的破损。3、准备好后，先开动工作台使其转动，而后打开压缩机的送气阀门，并将软管接到吹釉筒上，同时对着正在转动的制品由上而下进行施釉。眼睛盯着制品。制品在受釉时，若此部分开始出现水光，则说明此处此时已达饱和，应将雾化点下移。从头到脚一般要求重复34次（一般我们工艺组自行配制的白釉或青釉有3次就能达到釉层厚度要求）。施釉过程中切记不可将吹筒不停的上下往复，同时注意吹釉筒中釉料及时补充。4、施釉完后将釉筒洗净，关掉压缩机及

22、工作台开关，并将工作台清理干净。五、实验注意事项1、上釉前应检查空气压缩机，工作机台时候运转正常。2、上釉前先开动空气压缩机，让其先工作起来以存有足够的压缩空气。六、思考题影响陶瓷颜料发色的主要原因有哪些。陶瓷颜料的发色程度和色调变化非常复杂。影响发色的因素主要有色料本身的纯度，颜料中各种添加物如熔剂、矿化剂等的组成和结构，颜料的烧成焰性、温度、烧成时间、坯釉组成、成形操作方法等，都对陶瓷颜料呈色有影响。例如，纯氧化钴的颜色是黑色的，在高温和Al2O3作用后呈海纯碧蓝色（CoO、Al2O3）（Co2+处于四配位数）和MgO、SiO2作用呈蔚蓝色，和SiO2单独作用呈绀青色（2CoO、SiO2）（Co2+处于六配位数，泛紫）和ZnO作用呈绿色，和Mg2SnO4作用呈黄绿色，和Zn2TiO4作用呈青绿色，和MgO作用呈紫红色，和Fe2O3、Cr2O3、MgO2作用呈黑色。可见，对某一种呈色原料添加不同的添加剂，其呈色变化是很复杂的。同样是CoO，如果釉中含CaO较高时，在氧化焰中烧成，CoO呈黑蓝色，在强还原焰中烧成则呈紫蓝色。