钻孔灌注桩安全专项施工方案.docx

1、钻孔灌注桩安全专项施工方案 温州市瓯江南口大桥 钻孔灌注桩安全专项施工方案 中交第二航务工程局有限公司温州市瓯江南口大桥工程项目经理部 二一二年十一月附件一 1.2M钻孔平台计算附件二 1.5M钻孔平台计算附件三 2.0M钻孔平台计算附件四 支栈桥计算书附件五 跨河栈桥、主栈桥接长及北岸栈桥改移计算书1、编制说明 1.1、编制依据1、交通部公路工程施工安全技术规程（JTJ07695）；2、温州市瓯江南口大桥工程相关设计图纸及有关的水文、地质资料；3、温州市公路建设工程危险性较大的分部分项工程安全管理办法；4、安全生产许可条例（国务院令397号）；5、生产安全事故报告和调查处理条例（国务院令49

2、3号）；6、浙江省公路水运建设工程安全生产监督管理实施办法（试行）；7、中华人民共和国安全生产法。 1.2、编制目的本工程所涉桩基数较多，且桩长较长。本方案力求安全、高效的指导桩基施工，同时达到预防施工过程中安全事故的发生，保障施工作业人员的人身安全和项目部设备、财产安全。 1.3、适用范围 本施工安全方案编制适用范围为温州市瓯江南口大桥工程主桥及匝道下部结构的桩基施工，即平台搭设、桩基的成孔、钢筋笼制安，水下混凝土浇筑、平台拆除等施工。2、工程概况 2.1、工程简介 温州市瓯江南口大桥工程起点位于永强机场北面，距离现有海堤约200米，起点桩号K2+760，接瓯江南口大桥永强机场段接线，通过永

3、强机场段接线，分别与建成的海滨大道和机场大道连接。路线设瓯江南口大桥（2.75km）跨过瓯江南汊，南口大桥预留300吨船通行的通航孔。线位上跨海堤和规划的环岛南路后，终点位于灵昆岛现有海堤北面约120米处，终点桩号K5+510，接灵昆段接线，通过灵昆段接线，分别接灵昆岛规划路网和甬台温复线高速公路灵昆互通,主线全长2.75km。本工程地理位置见图2-1所示:图2-1 工程地理位置图 2.2、水文地质条件 2.2.1、地质条件拟建路线沿线附近基岩埋深较大，一般150m，主要为白垩纪朝川组凝灰岩。上覆第四系上更新统、全新统海积、冲洪积覆盖层，自上而下主要地层有粘土、淤泥、粘土、粉质粘土、砂、砾卵石

4、等。根据场地的地形地貌、地质构造、水文地质和工程地质条件、岩土特征，将拟建瓯江南口大桥所跨场地共分为冲海积平原区（）、瓯江冲海积区（）两个区，分述如下： 海积平原区（）：该区为瓯江两岸陆域，表面有少量新近人工回填的杂填土，厚度约0.51.5m，上部为粉质粘土，灰黄、灰褐色，稍中密状，工程地质性质一般，层后1.22.0m，上下伏为淤泥、含砂淤泥、淤泥质粘土，灰色，含少量贝壳碎片及腐殖质，具嗅味，流塑状，该层分布连续，工程性质极差，层厚25.035.0m。中部岩性为粘土、粉质粘土，灰色、深灰色，含少量贝壳碎片及腐殖质，具嗅味，夹粉砂薄层，软塑可塑状。下部岩性为冲洪积卵（砾）石层，中密状为主，厚度5

5、.020.0m，工程地质性质较好。江冲海积区（）：该区上部为淤泥、夹砂淤泥、淤泥质粘土，灰色，含少量贝壳碎片及腐殖质，具嗅味，流塑状，该层分布连续，工程地质性质极差，层厚25.035.0m。中部岩性为粘土、粉质粘土，灰色、深灰色，含少量贝壳碎片及腐殖质，具嗅味，夹粉砂薄层，软塑可塑状，下部岩性为冲洪积卵（砾）石层，中密状为主，厚度20.0m，工程地质性质较好。 2.2.2、潮汐 工程海域是我国著名的强潮区之一，平均潮差：瓯江口内段412493cm，瓯江口外段391452m。海域涨、落潮历时特征：瓯江口外段涨落潮历时时差不大，平均涨潮历时为6小时07分6小时17分，平均落潮历时为6小时07分6小

6、时17分；瓯江口内段平均落潮历时要长于涨潮历时，口门处黄华站历时差44分，至江内梅岙站为3小时28分，对比99年资料（历时差18分），历时差有所增大。2-1 临时潮位站实测潮汐特征值统计（85高程，单位：m）项目潮位特征值灵昆岛临时潮位站潮位最高潮位（m）+4.01最低潮位（m）-2.26平均高潮位（m）+2.93平均低潮位（m）1.35潮差最大潮差（m）5.94最小潮差（m）1.32平均潮差（m）4.29涨落潮历时平均涨潮历时（h:min）6:02平均落潮历时（h:min）6:13资料观测时间2008年9月6日10月7日 2.2.3、潮流 工程海域的潮流均以往复流为主，各站潮流明显受地形和边

7、界条件制约，与岸线、等深线走向吻合得较好。由于灵昆岛附近海域潮差较大，且受灵昆浅漫滩影响，不少测站大、少潮期间流向差别较大，特别是瓯江南口一些测站本身水深较浅，表现尤为明显。 测验海域总体上表现为落潮流历时长于涨潮流历时：各测站大潮落潮流历时明显长于涨潮流历时，小潮时各测站涨、落潮流历时差缩短。南口S3、S4、S5测站表现更为明显，大潮涨潮流历时分别为5小时33分、5小时25分、5小时21分，落潮流历时分别为6小时46分、6小时48分、6小时50分；小潮涨潮流历时分别为5小时52分、6小时11分、6小时10分，落潮流历时分别为6小时33分、6小时14分、6小时13分。 根据潮流理论和港工规范规

8、定，港域的潮流类型由主太阴日分潮流（01）与太阴太阳赤纬日分潮流（K1）的椭圆长半轴之和与主太阴日分潮流（M2）的椭圆长半轴之比值，即（WK1+W01)/WM2来确定。各站、层的（Wk1=Wo1）/wM2比值均小于0.5，因此，该区拟属于正规半日潮流类型，浅水效应强弱的W4/WM2比值较大（0.020.32），综合以上几方面的因素，该区隶属于不正规浅海半日潮流类型。 2.2.4、波浪 据瓯江口温州浅滩两个波浪观测点2001年1月至2005年7月的实测资料分析，其中1#站（2755.164N、1210.626E）位于灵霓北堤北侧，2#站(2752.987N、12058.497E）位于灵霓北堤南侧

9、。1#站各方向波高H1/10平均值在0.20.4m间，各方向平均周期5s左右；2#站各方向波高H1/10平均值在0.180.5之间，各方向平均周期为5.7s左右，最大达6s，最小平均周期出现在NNE向为5.2s。该地区波浪具有明显的季节性，波浪风浪以几乎相等的频率出现。月平均波高夏季为最大，冬季次之，春季最小。多年资料统计结果显示该地区的波浪波高一般小于0.5m，频率约占90%。 本海区受台风影响较频繁，外海大浪主要由台风引起。特别是近年来出现在浙江沿海的强台风对温州沿海造成了严重灾害。根据工程附近南麂海洋站和洞头站观测，2004年8月11日12日云娜台风影响期间，南麂站实测最大H1/10波高

10、为8.5m,对应波周期为15.0s,波向为E向；洞头站实测最大H1/10波高为6.7m，对应波周期为13.0s；2005年7月18日19日海棠台风影响期间，南麂站实测最大H1/10波高为11.0m，对应波周期为14.0s，波向为E向。3、施工工艺 3.1、主要施工技术方案及施工方法 3.1.1、栈桥及钻孔平台施工 3.1.1.1、钻孔平台设计钻孔平台为高桩梁式结构，主要由支撑钢管桩、上层主梁与次梁、下层钢管平联组成。钻孔平台顶高程为7.0m。主墩钻孔平台结构示意图如图3-1所示。其余墩位处水上钻孔平台搭设，依据各墩位处桩位布置尺寸按照主墩平台结构搭设。钻孔平台下部主横梁采用工56，主横梁上部纵

11、梁采用贝雷片桁架，贝雷梁上部铺设工25分配梁，再铺工12.6，最后铺设=10mm钢板。底层平联采用4266mm钢管连接，目的是提高平台整体稳定，增加钢护筒下沉时导向长度。图3-1 钻孔平台结构示意图为确保施工人员作业安全，在平台四周设置安全防护栏杆，防护栏杆高1.2m，立柱采用脚手管与平台面板焊接，立柱间设两道平联，间距为60cm。 3.1.1.2、栈桥设计1、支栈桥设计钻孔平台支栈桥设置于主桥每个桥墩墩位处，作为钻孔平台搭设以及承台墩身施工的作业平台，同时也是连接主栈桥与钻孔平台的施工通道。支栈桥平面尺寸据个墩位施工要求而不同，支栈桥标准跨为12 m。根据主栈桥设计情况，支栈桥顶面标高+7.

12、0m。支栈桥桩基采用800mm8mm钢管桩，每排3根；承重梁采用双拼I36；主梁采用321贝雷片；上部横向分配梁I25a，工字钢按间距0.75m布置，其上满铺槽20及护栏等桥面系统。支栈桥布置图如下：图3-2 钻孔平台支栈桥结构示意图2、主栈桥接长设计由于现已搭设完成的栈桥在通航位置处预留的通航宽度达187m，未能搭设至23#、24#墩位，给以上两个主墩的施工带来极大地不便。现拟将南岸栈桥接长至24#墩位处，将北岸将栈桥拆除一跨至25#墩位处，把24#墩与25#墩之间留作通航预留通道。栈桥接长方案报相关部门批准后实施。栈桥从瓯江南岸原主栈桥端头起，沿桥轴线上游接长至24#墩位置，栈桥接长117

13、m。栈桥标准宽度7.6m，行车道宽度7.0m，靠近桥位一侧预留0.4m电缆管道沟槽，另一侧横梁伸出0.2m焊接栏杆，主栈桥于中间位置处设置临时厕所。图3-3 栈桥接长示意图栈桥使用桥面宽7.0m，高程+7.0m。栈桥桩采用800mm8mm的Q235钢管桩,下横梁采用双拼I36a型钢。桥面构造形式，主纵梁采用1.5m高的“321”型普通型贝雷梁，共三组，每组布置二榀。贝雷梁上依次铺设I25a的横向分配梁，间距150cm；I12.6的纵向分配梁，间距30cm；桥面板采用=10mm花纹钢板，最后安装栏杆、照明和管线等附属结构。栈桥标准结构断面图见图3-4。图 3-4 跨河栈桥标准剖面图3、跨河栈桥设

14、计由于南岸后场施工区通往前场栈桥的路线被紧邻海堤内侧的河流阻断，需搭设临时栈桥跨过河面将后场道路与前场栈桥接通，以保证大桥南岸侧的正常施工。通过对现场的测量放样和对河宽、水深等参数的分析，栈桥布置如下。栈桥从瓯江南岸大堤（与大堤公路平面交叉）起，沿桥轴线上游布置至4#5#墩之间位置，总长度为58.5m。栈桥标准宽度7.6m，行车道宽度7.0m，靠近桥位一侧预留0.4m电缆管道沟槽，另一侧横梁伸出0.2m，焊接栏杆。栈桥使用桥面宽7.0m，高程+5.637.38m。栈桥桩采用800mm8mm的Q235钢管桩,下横梁采用双拼I36a型钢。桥面构造分为两种不同的形式，第一跨9m栈桥桥面构造从下至上依

15、次为主纵梁为I36a型钢，沿横桥向0.7m间距布置，I12.6横向分配梁沿纵桥向0.25m间距布置，10mm花纹钢板。其余12跨栈桥主纵梁采用1.5m高的“321”型普通型贝雷梁，共三组，每组布置二榀。贝雷梁上依次铺设I25a的横向分配梁，间距0.9m；I12.6的纵向分配梁，间距25cm；桥面板采用=10mm花纹钢板，最后安装栏杆、照明和管线等附属结构。图3-5 跨河栈桥布置图图3-6 跨河栈桥立面图4、北岸栈桥改移根据对栈桥位置及主桥桩位的测量，北岸栈桥在61#、62#墩位处与主桥桩基位置冲突。为便于以后桩基、承台等工序正常施工，现需将北岸55#墩位至海堤段栈桥约230m整体拆除改移，向上

16、游移位重新按原栈桥结构搭设。改移后栈桥结构形式与原栈桥基本一致，仅仅是入土钢管桩单排由两根增加为三根，减少入土深度方便拔出。栈桥使用桥面宽7.0m，高程+7.0m。栈桥桩采用800mm8mm的Q235钢管桩,下横梁采用双拼H50型钢。桥面构造形式，主纵梁采用1.5m高的“321”型普通型贝雷梁，共三组，每组布置二榀。贝雷梁上依次铺设I28的横向分配梁，间距150cm；I14的纵向分配梁，间距40cm；桥面板采用=12mm花纹钢板，最后安装栏杆、照明和管线等附属结构。如下图所示。图3-7 北岸栈桥位置变更图图3-8 北岸栈桥变更立面图 3.1.1.3、栈桥及钻孔平台施工1、支栈桥施工a、钢管桩运

17、输支栈桥及钻孔平台搭设所需钢管桩由物质部门专门采购，通过陆运方式到达项目部钢管桩堆场，由汽车吊配合人工卸车堆放整齐。桩长足够的钢管桩由平板车装车后运输至前场施工位置处，由25T汽车吊卸下。桩长较短的钢管桩需在后场接桩，再由平板车运输至施工位置处。b、钢管桩施打施工时测量定位控制： 支栈桥施工主要采用履带吊和振动锤施沉钢管桩，其钢管桩定位采用进场校核后的GPS卫星定位系统（拟事先加密图形强度较好的控制网点，并计算桩位中心坐标）。确保定位系统的精度。打桩施工前，架设全站仪采用极坐标法对控制网点三维坐标进行测量比对。 根据现场施工条件，利用传统光电测量仪器打桩定位如图3-9所示： 图3-9 打桩定位

18、示意图钢管桩垂直度控制采用控制点上两台仪器对钢管桩两个方向的垂直度进行控制，在打入过程中及时进行纠偏。钢管桩直径800mm，壁厚8mm的钢管桩。钢管尺寸需根据现场实际打桩情况下料。焊缝质量满足设计及规范要求。c、栈桥下横梁安装钢管桩施沉到位后，测量在钢管桩上测出桩顶开槽底标高，以槽底标高往上20cm弹线画出桩顶标高，用割刀将钢管桩多余部分沿弹线处平顺割除，再按设计图纸开槽口。吊车起吊下横梁准确安装入桩顶U型槽口内，安好后开口两侧用弧形钢板将下横梁与钢管桩焊接牢固。下横梁嵌入钢管桩内20cm。图3-10 下横梁与钢管桩连接示意图d、主梁及横、纵向分配梁安装12m跨栈桥主纵梁采用 “321”军用贝

19、雷梁，共3组每组2片，每片间距90cm。预先在陆上已搭设好的栈桥上按每组尺寸拼装好，然后运输到位，安装在双拼I56a上。贝雷梁的位置需放线后确定，以保证栈桥轴线不偏移。贝雷梁安装到位后焊接限位器，将其固定在I56上，贝雷梁之间斜撑用8连接。贝雷梁拼装完毕，其上铺设I25横向分配梁，支栈桥I25横向分配梁间距为75cm，主栈桥接长及过河栈桥I25横向分配梁间距为90cm，I25与贝雷梁间采用16“U”型螺拴固定，间隔布置于I25横向分配梁与贝雷片连接处。 I25横向分配梁上铺设I12.6纵向分配梁，支栈桥I12.6纵向分配梁间距30cm，其余间距为25cm。如遇与“U”型螺栓螺母冲突时，可适当调

20、整其间距，I12.6与I25之间焊接，I12.6两侧翼缘均与I25焊接,焊缝高度8mm。桥面板采用10mm厚花纹钢板横向铺设，钢板与I12之间横向断焊，相邻两面板之间留2cm宽的缝，便于钢板焊接。两侧焊48钢管作为护栏。2、钻孔平台施工a、钢管桩在工厂加工，由汽车运输至项目部堆场，钢管桩对接头经检查合格后用平板车运至施工现场。支栈桥搭设完成后，开始搭设该支栈桥处的钻孔平台。由50T履带式起重机配合DZ60型振动锤沉放，上部结构也采用50T履带式起重机逐个平台逐跨安装。振动锤与钢管桩应连接牢固，施打过程中如发现连接松动或脱落应暂时停止振动，加固后再行施打。起吊下沉钢管桩及振动锤时，严禁作业人员在

21、吊钩处停留或作业。振动沉桩时，发现振动锤回跳、有异声及其它不正常情况时，应立即停振，检查处理后再继续作业；所有开振、停振由专人指挥；振动下沉完成后，应立即切断电源。下沉示意图如图3-11所示：图3-11 平台搭设示意图 b、钢管桩施打完成后，安装该排架主下横梁（工56）于钢管桩顶部两侧带有牛腿加固的凹槽内。槽口底标高由测量放出其中一根桩后再由水平管抬出另外几根桩的槽口底标高。大梁放置于槽口中间位置，保证大梁水平，大梁底部与牛腿焊接牢固，与钢管桩超口位置处加设弧形钢板焊接牢固。再安装主纵梁(“321”军用贝雷梁)于主下横梁（工56）上，贝雷梁之间用槽8作为斜撑连接，与大梁之间由限位器固定。贝雷梁

22、安装完成后在上面均匀铺设工25a横向分配梁(间距75cm),工25a与贝雷片之间用U型螺栓连接牢固。横向分配梁（工25a）上再铺纵向分配梁（工12）间距30cm，工12与工25a采用焊接，最后再在工12上铺设=10mm花纹钢板。平台主、次梁、平联钢管等构件之间采用焊接连接。 3.1.2、钢护筒施工3.1.2.1、钢护筒设计钢护筒主要用来确定桩位和施钻时进行导向，并隔断地下水保持孔内水头以及不漏浆要求，因此钢护筒必须有足够的入土深度来保证其稳定性。护筒埋深原则：一是护筒底应在最低河床冲刷线以下12m，二是护筒底要穿过粉砂层，进入稳定粘质土层或淤泥质粘土层12m。3.1.2.2、钢护筒施沉1、用5

23、0t履带式起重机将钢护筒吊放入钻孔平台上的导向架内，通过导向架的定位、导向，护筒采用DZ120型振动锤沉放至设计高程。施工期间优先选择在平潮或流速较小时将钢护筒沉入土层中。 2、钢护筒下沉精度要求：平面位置偏差50mm，倾斜度1。 3、两节钢护筒的连接质量：筒内无突出物，应满足耐拉、耐压，接缝不漏水等要求。 护筒施沉工艺流程如下：导向架安装定位护筒入导向架测量校核振动下沉过程纠偏下沉到位联连固定段护筒。钢护筒施沉示意见图3-12。图3-12 钢护筒下沉示意图 3.1.3、钻孔施工 3.1.3.1、钻进钻进前应仔细做好钻杆、钻头长度量测工作，在钻杆上标志编号并记录各节长度。钻进中钻杆下放前应复核

24、长度，以保证孔深度的准确性。钻机就位验收后，即可进行成孔。开钻时宜慢速钻进，特别注意进入护筒埋设地段需慢速钻进，保证泥浆护壁的质量；待导向部分或钻头全部进入地层后，方可加速钻进。钻进速度根据地质情况而定，粘土层可加快钻进，砂土层及卵石层宜慢速钻进，并及时调整泥浆指标，以确保护壁质量。钻进时，护筒内泥浆应保持一定的水头，水上桩水头应保持在2m以上，通过护筒内泥浆泵进行调节。采用正、反循环钻孔时均应采用减压钻进，即钻机的主吊钩始终要承受部分钻具的重力，而孔底承受的钻压不超过钻具重力之和的80%，以避免减少斜孔、弯孔、扩缩现象。 3.1.3.2、成孔、检孔当钻机成孔后，先用测绳进行孔深检查，检查前测

25、绳必须经过钢尺校核。然后利用井径仪和探孔器进行孔径和孔垂直度检查，探孔器直径不得小于设计桩径，有效长度为桩径的4.5倍，采用16以上钢筋制作，两端锥形，中间有效长度段成圆柱形。孔深检查达到要求后，将钻头提至离孔底0.30.5m处用钻机进行清孔，清孔泥浆的相对密度为1.031.10，沉渣厚度控制在设计和规范要求以内。本工程将采用二次清孔法，即钻机清孔达到要求，在安放导管后浇灌混凝土前采用换浆清孔法进行二次清孔，以保证孔底沉淀厚度达到设计要求。在清孔出渣时，必须注意保持孔内水头，防止塌孔。成孔后对孔的质量进行自行检测：平面位置10cm，桩孔径不小于设计孔径，倾斜度不大于1%。自检合格后，并报验监理

26、工程师，经监理工程师确认后，开始清孔及检孔。用井径仪或监理工程师指定的检孔器进行检孔，孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，进行清孔。 3.1.4、钢筋笼施工钢筋笼加工在后场钢筋加工房里进行，根据桩径不同设置4条钢筋笼加工台座即直径为2.0m、1.5m、1.2m、1.0m桩基钢筋笼加工台座，台座由混凝土、型钢支撑、主筋定位板构成。在支架安装固定过程中，用经纬仪及水准仪进行轴线控制和找平。场内配置20T龙门吊用作钢筋卸料、材料转运等。钢筋笼在加工房里下料，分节同槽制作，根据运输、起吊设备性能要求，单节钢筋笼长度为12m。桩基钢筋笼主筋采用直螺纹连接，接头错开布置，每个断面接头数量不大于50%，相连接头

27、断面间距不小于规范要求的50cm。为确保钢筋笼净保护层厚度，钢筋骨架上要事先牢固设置混凝土垫块。垫块可从市场上择优购买，垫块混凝土采用同桩基混凝土标号的C35海工混凝土。加工好的钢筋笼按安装要求分节、分类编号，并由专职质检员自检合格后，报监理工程师验收，质量合格后作好已检标识，再根据前场需要，通过平板车运至施工现场。钢筋笼运输按先底节，后顶节的顺序进行。最底下一节在运抵施工平台处需暂时置于平台之上，在清孔完成后直接吊入孔内。桩基钢筋笼在下沉到位的护筒内接长。3.1.5、水下混凝土施工单根钻孔桩的混凝土最大方量约305m3。混凝土由自建搅拌站集中拌合生产，混凝土罐车运输到墩位处。钻孔平台上配备一

28、台60 m3/h混凝土输送泵。浇筑前根据配合比和混凝土方量备好充足的砂、石、水泥、外加剂等原材料，保养好设备，保证混凝土浇筑不间断。首批混凝土灌注成功后，混凝土经泵送，不断地通过集料斗、浇筑料斗及导管灌注至水下，直至完成整根桩的浇筑。在混凝土浇注时保持护筒内泥浆面高于水位2m。混凝土灌注过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土深度，导管埋深严格控制在26m范围内，当导管埋深超过此范围时，及时拆卸导管。当混凝土灌注临近结束时，核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的高度是否准确，当确定混凝土的顶面标高到位后，停止灌注，及时拆除灌注导管。为确保桩顶混凝土强度，混凝土灌注时，其顶面要超

29、浇一定高度，即比设计标高高出0.51m，多余部分在承台施工前凿除。混凝土灌注过程中按要求认真做好记录。图3-13 水下混凝土灌注施工示意图3.1.6、钻孔平台拆除钻孔平台材料做周转使用，单个承台钻孔桩施工完成后，开始进行钻孔平台的拆除。首先准备好栈桥拆除所需机具设备，保证施工人员人员到位，对施工人员进行安全教育和技术交底，让工人明白整个施工流程和施工过程中的安全注意事项，保证平台的顺利拆除。1、关闭电源后吊移钻机，清除平台上所有的施工机械设备、照明设施、配电箱等附属设施，割除栏杆。2、人工割除平台钢面板与工12分配梁之间的焊缝，使桥面板与分配梁分离，面板呈单块自由状态，以方便吊装。拆除的面板通

30、过平板车及时运回后场堆放。3、拆除I12间距为30cm的纵向分配梁，拆除I25间距75cm的横向分配梁，贝雷梁拆除时先依次拆除贝雷梁的定位卡、斜撑，然后卸掉贝雷梁支座处的连接销子，利用80t履带吊将每组贝雷梁吊至载重汽车上运输至后方堆场。4、下横梁采用的I56型钢，先割除加强劲板，下横梁即可拆除，然后割除与钢管桩连接的4206mm平联。5、4206mm平联割除完成后，只剩下8008mm钢管桩。用80t履带吊进行拔桩，吊起振动锤，人工配合使振动锤夹片准确夹住钢管桩，启动振动锤对钢管桩进行振动使钢管桩周围土层液化，振动24min后，慢慢起吊，边振边拔，直至拔出为止。钢管桩拔出时不能起吊过大，应逐渐

31、加力，不可突然增大，液压夹具应按照操作规程使液压钳压力达到设计要求，保证拔除时不滑脱。并记录好各项技术参数，为后期拔桩提供最佳作业数据。拔桩一次完成，拔出的钢管桩可斜插靠在支栈桥上，然后用平板车运回堆场。 3.2、技术参数表3-1 GPS-25D型钻机技术参数项目单位参数钻孔最大直径mm2500钻进最大深度m130转盘扭矩KN.m120转盘转速（正转和反转） r/min正反6.10.15.22.28.49主机外形(工作状态)m7.53*4.0*9.5钻机功率kw75主机重量/总重量吨22表3-2 ZJD-2800型钻机技术参数项目单位参数钻孔最大直径mm2000-2800钻进最大深度m150最大提升力t120机架导向架倾角度0-25总重量（正常施工）t100钻杆单重t0.9动力头转速及扭矩rpm0-6KN.m300rpm6-16KN.m200动力头提升能力KN2200钻杆规格mm351*