质量控制程序.docx

1、质量控制程序质量控制程序进料检验控制标准第一条职责进料检验又称来料检验，是工厂杜绝不合格物料进入生产环节的首要控制点。进料检验由品质部进料检验专员负责执行。第二条进料检验要点1.进料检验员在对进料进行检验前，首先要清楚该批物料的质量检验要项，有不明之处要提前向品质部长咨询，直到清楚明了为止。2.必要时，进料检验员可以从进料中随机抽取两个试样，交进料检验主管签发进料检验临时样品，并附相应的质量检验说明，不可在不明白进料检验与验证项目、方法和可接受质量水平的情况下进行验收。第三条影响进料检验的方式、方法的因素1.进料对产品质量的影响程度。2.供方质量控制能力及以往的信誉。3.该货品以往经常出现的质

2、量异常。4.进料对公司成本的影响。第四条进料检验项目与方法1.外观检测：一般用目视、手感、限度样品等方法进行验证。2.尺寸检测：一般用盒尺、卡车、千分尺、塞规等量具验证。3.结构检测：一般用金相显微镜、扭力器、硬度试验机、拉力机等器具验证。4.特征检测：如电气的、物理的、化工的、机械的特性，一般采用检测仪器和特定方法来验证。第五条进料检验方式的选择进料检验的方式包括全数检验、免检等多种，进料检验人员应根据进料的具体情况进行选择。各种方式的具体适用范围如下表所示。进料检验方式适用范围说明表检验方式适用范围全数检验适用于进料数量少、价值高、不允许不合格品或工厂指定进行全检的进料免检适用于大量低值辅

3、助性材料、经认定后的免检厂进料以及生产急用而特批免检的进料。对于后者，进料检验员应跟踪其在生产时的质量状况抽样检验适用平均数量较多、经常性使用的物料。第六条检验结果的处理方式1.检验合格经进料检验员验证，原材料在规定的允许偏差范围内的，则判定该批进料为允收。进料检验员应在“材料检验报告单”上签字，盖“检验合格”印章，通知库管收货。2拒收若原材料质量标准大于限定的，则判定该送检批为拒收。进料检验员应及时在“材料检验报告单”上签字，盖“检验不合格”印章，经相关部门会签后，交仓库、资材部办理退货事宜。同时在该材料检验报告表上签上“退货”字样。3.特采所谓特采，即进料经进料检验员检验，质量低于允收范围

4、，进料检验员虽提出“退货”的要求，但工厂由于生产的原因而做出的“特别采用”的决议。但要按严格不合格品处置程序办理，以保证公司产品的质量。（1）偏差送检批物料全部不合格，但只影响公司生产速度及数量，不会造成产品最终质量不合格，在此情况下，经特批，予以接收。此类货品，由生产部、品质部按实际生产情况，估算出差额，对供方作扣款处理。（2）全检送检批不合格品数超过规定的允收范围，经特批后，进行全数检验。选出其中的不合格品，送回供方，合格品办理入库或投入生产手续。（3）重工送检批几乎全部不合格，但经过加工处理后，货品即可接收。在此情况下，由供方抽调人力进行进料再处理。进料检验员对加工后的货品进行重检，对合

5、格品接收，对不合格品交相关部门办理退货。进料验收管理办法第一条目的为保证本公司进料质量，把好原料关，确保本公司产品质量的持续稳定性，特制定本办法。第二条适用范围本公司对物料的验收及入库均按照本办法作业。第三条职责1.品质进料检验专员负责进货的检验和试验工作，出具检验报告。2.品质部长审核检验报告，对不合格来料作出处理建议。3.资财部、库管负责验收进料的数量（重量）并检查包装及外观情况。第四条 收料检验准则1.库管员接到资财部转来已核准的“订货单”后，按供应商、物料类别及交货日期等分别依序排列存档，并于到货前安排存放的库位以利于收料作业。2.收料后，库管员应将每日所收料品汇总填入“进厂检验情况每

6、日报表”，作为入账清单的依据。第一条 收料作业1.内购收料（1）材料进厂后，库管员必须依“订货单”的内容，核对供方送来的物料名称、规格、数量和送货单及发票并清点数量无误后，将到货日期及实收数量填记于“订购单”。办理收料。（2）如材料与“订货单”上的内容不符，应及时通知主管，原则上非“订货单”上所核准的材料不予接收，如资材部要求收下该批材料时，库管员应及时上报主管，并于单据上注明实际收料状况，并会签资财部门。2. 外购收料（1）物料进厂后，库管、资财部相关人员应依 “订货单”， 核对材料名称、规格和数量，并将到货日期及实收数量等内容填写“订购单”。（2）经检验，如发觉所装载的材料与 “订货单”所

7、记载的内容不符时，资财部应及时处理。（3）如发觉所装载的物料有倾覆、破损、变质、受潮等异常时，经初步计算损失超过5000元者，收料人员及时通知资财人员联络公证处前来公证或通知代理商前来处理；如未超过5000元者，则依实际的数量办理收料，并于“订购单”上注明损失数量及情况。（4）由公证或代理商确认后，库管员开“索赔处理单”，呈主管核实后，送财务部，资材部督促处理。3.急用品收料紧急材料交货时，若库管尚未收到“订货单”，库管员应先咨询采购部门，确认无误后，方可依收料作业办理。第二条异常处理1.超交处理若交货数量超过“订货量”，超出部分应予退回，依据买卖惯例，以重量或长度计算的材料，其超交量在30%

8、以下，由仓储部在收料时，于“备注”栏注明超交数量，经主管经理同意后，方可收料，并通知资材部采购人员。2.短交处理交货数量若未达订购数量时，以补足为原则，但经资材部部长同意后，可免补交，短交如需补足时，库管应及时通知资材部联络供应商处理。第三条材料检验1.进厂待验的材料，必须于物品的外包装上贴材料标签并详细注明料号、品名规格、数量及入厂日期，且与已检验的分开储存，并规划“待检区”作为区分。2.进料检验员依据“进料检验作为标准”严格实施检验。3.进料检验员检验时，随时记录各项数据，填写进料检验报告单，判定进料质量合格与否。第四条材料检验结果的处理1.检验合格的材料，进料检验员在外包装上贴合格标签，

9、以示区别，库管员再将合格品入库定位。2.不符合验收标准的材料，进料检验员于物品包装上贴不合格的标签，并于“材料检验报告表”上注明不合格原因，经不合格品处置得出出处理对策后转资材部处理及通知请购单位，再送回库管，凭此办理退货，如特采时则办理收料。3.退货作业：检验不合格的材料办理退货时，应开立“退货单”并附有关的“材料检验报告表单，呈主管经理签认后，由资材部与供应商协调办理退货手续。第五条本办法呈总经理核准后实施，修订时亦同。紧急放行控制作业标准第一条紧急放行定义紧急放行是指因生产急需而对来不及验证的产品放行的做法。第二条紧急放行条件对紧急放行的产品，要明确作出标识和记录，以便一旦发现有不符合规

10、定要求的，能及时予以追回和更换。允许紧急放行的具体条件是：产品发现的不合格问题在技术上能够纠正，并且在经济上不会发生较大损失，也不会影响相关、连接、相配的零部件质量以及产品的质量。第三条紧急放行的操作要求1.品质部应在进货检验程序中对紧急放行作出规定，明确紧急放行情况的审批人、责任人、规定可追溯性标识的方法，明确识别记录的内容、如何传递、有谁保存。2.紧急放行所使用的全部质量记录，应按规定认真填写，在保存期内不得丢失和擅自销毁。第四条紧急放行的操作步骤1当供应商的产品进厂后，对需要紧急放行的产品根据情况由责任部门（一般为资材部或生产部）的责任人提出申请，报经授权人审批。2对紧急放行的产品作出可

11、追溯性标识，同时做好识别记录，记录中应详细记载紧急放行产品的规格、数量、时间、地点、表示方法和供应商的名称及其所提供的证据。3在紧急放行的同时，应留取规定数量的样品进行检验，且检验报告必须尽快完成。4应设置适当的紧急放行的停止点（即相应文件规定的某点，XX批准，不能越过该点继续活动），对于流转到停止点上的紧急放行产品，在接到证明该批产品合格的检验报告后，才能将产品放行。5若发现紧急放行的产品经检验不合格，要立即根据可追溯性标识及识别记录，将不合格品追回。质量管理程序第一条 目的 为了确保 质量稳定，并力求改善质量、提高生产效率、降低生产成本，特制定本办法。第二条 范围从原料投入经生产至成品的整

12、个过程。第三条 品质部对各制程均应依“在制品质量标准及检验规范”的规定实施质量检验，以便提早发现异常，迅速处理，确保在制品质量。第四条 在制品质量检验依制程区分，由品质部质检人员负责检验。第五条 质检员应配合生产部门做好制造过程中生产条件的测试工作。第六条 各部门在制造过程中发现异常时，组长应立即追查异常原因，对其加以处理后将异常原因、处理过程及纠正预防措施等内容以“异常处理单”形式呈生产部部长以及品质部，责任判定后送有关部门会签再送总经理复核。制程管理异常处理单如下表所示。制程质量异常处理单名称批号料号本批数量异常量生产日期发生日期班组异常项目原因说明纠正预防措施 品质部部长： ：会签部门备

13、注责任归属单位姓名奖惩第七条 质检人员在抽检过程中发现异常时，应及时反映给质检主管，并开立“异常处理单”呈（副）经理核实后送有关部门处理改善。 制程质量三检制度第八条 自检1.制程中每一位操作者均应对所生产的制品实施自检，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即报告部长或组长，并开立“异常处理单”（一式四联），填列异常说明、原因分析及处理对策，送品质部判定异常原因及责任归属部门后，依实际需要交有关部门会签，再送总经理室拟订责任归属及奖惩措施，如果有跨部门或责任不明确的情况送总经理批示。2.现场各级主管均有督促所属员工切实实施自检的责任，随时抽检所属员工各制程质量，一旦发现有不良现象或质

14、量异常应立即处理，并追究相关人员的责任，以确保产品质量稳定，防止异常重复发生。3. 自检的规定依“制程自主检查实施办法”实施。第九条 互检对流水线生产作业实行下道工序接到上道工序的制品时应检查上道工序产品的质量是否合格方能继续作业的制度；对于非流水线作业，有生产组长负责对组员的制品随时抽样检查。条件允许的情况下两种方法同时实施。第六条专检由品质部门的专职检验员总体把关进行检查，具体检验方法如下。1.对于批量较大、工艺简单、不易出问题的工序，实行抽样检查制。2.对于原料特殊、 加工难度大、易出问题的质量控制点应实行全检制，做好一张板也不放过。3.成品由车间转入仓库时，必须经过专检，并且在成品 加

15、盖合格标识，库管人员方能填写入库单。第十一条 每一批产品每工序加工完成后，必须经过有关人员实施首检确认合格后方能继续加工。第十二条 在自检与互检过程中发现异常又无法确认是否合格后应及时报检。第十三条 整批产品加工完成转岗或转车间时应报检。第十四条 已形成成品需入仓库时应报检。第十五条 制程中非人为责任产生不合格品时，不得追究操作者责任。第十六条 属人为责任但操作者在自检中发现不合格品时，操作者应承担超出不合格规定指标范围的30%50%。第十七条 在互检中发现上道工序有不合格品时，应对上道工序操作人员给予加倍的赔偿处罚。第十八条 自检与互检均发生漏检和误检被专检员发现时，应对自检、互检人员同时给

16、予赔偿处罚（细节另定）。第十九条 产品出厂因质量不合格被客户退货时，应对上述三方人员（自检、互检、专检）同时给予赔偿处罚（细节另定）。第二十条 本办法经质量管理委员会核定后实施，修订时亦同。 制程质量异常处理办法第一条 目的为确保制定发现质量异常时应采取的措施，以使问题能迅速得到解决，并防止再次发生，并维持质量的稳定，特制定本办法。第二条范围本办法适用于质量异常处理工作。第三条制程质量异常的定义1.不合格率高或发现严重缺陷。2.控制图曲线有连续上升或下降趋势时。3.进料不合格。第四条 制程检验员在制造过程中发现质量异常时，应立即采取临时纠正措施并填写异常处理单通知品质部。第五条 填写异常处理单

17、需注意以下几点。1.非量产者不得填写。2.同一异常已填单后在24小时内不得再填写。3.详细填写，尤其是异常内容以及临时纠正措施。4.如本部门就是责任部门，则先确认。第六条 品质部设立管理薄登记并判定责任单位，通知其妥善处理；品质部无法判定时，则会同有关部门共同判定。第七条 确认责任部门后应立即调查质量异常原因（如无法查明原因则会同有关部门研商），并拟定纠正预防措施，经最高管理者核准后实施。第八条 品质部对纠正及纠正预防措施实施情况进行检查，了解现状。如仍发现异常，则再请责任部门调查，重新拟订纠正预防措施；如已改善，应向最高管理者报告并归档。第九条 本办法经质量管理委员会核定后实施，修正时亦同。

18、 工序质量控制点管理第一条 目的为了正确把握工序中的重点并对其加以控制，达成工序质量的有效管理，保证产品质量的稳定，减少不合格品数量，及时发现工序质量问题并及时解决，特制定本标准。第二条 适用范围本标准适用于本公司工序质量控制点的建立与管理工作。第三条 凡符合下列要求的需考虑设立控制点：1.对产品性能、安全、使用寿命有直接影响的；2.出现不良品较多的工序；3.客户反映较多、定期检查多次出现不稳定的项目。第四条 控制点由品质部会同生产部和有关车间根据工艺文件或内容标准的质量特性共同认定，经常务经理批准后确定。第五条 工序质量控制点的操作人员必须按文件的内容，保证进行正确操作、自检和自控并按要求做

19、好原始记录工作。发现问题要及时分析、及时解决、及时上报反馈。第六条 控制点的操作人员和检验人员必须接受TQC教育，学会运用数理统计方法，按控制点的文件要求进行操作，从而使影响工序质量的诸因素处于受控状态。第七条 质量控制点的建立程序1.结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要的特殊的质量特性和主导因素。2.由品质部、技术部门等确定各部门所负责的必须特殊管理的质量控制点，编制质量控制点明细表，经批准后将其纳入质量体系文件中。3.编制质量控制点流程图，并以此为依据设置质量控制点。4.编制质量控制点作业指导书，包括工艺操作卡、自检表和操作指导书。5.编制质量控制点管理办法。6.正式纳入

20、质量体系控制点，所编制的文件都要和质量体系文件相结合，经过批准后正式纳入质量体系中并进行有效运作。第八条 相关各部门职责1.品质部负责质控点的质量控制结果的检查。2.生产部部长负责质控点管理的领导工作。3.技术部负责质控点的设置和质控点工位器具及作业环境的组织控制工作。4.各生产部门负责对所属质控点使用设备的控制工作。第九条 品质部应制定控制点的各种考核办法并进行考核，对实施过程中发现的问题进行协调，并组织有关部门对控制点进行验收及奖励。第十条 工序点应有明显标记，控制点的原始数据及管理图表应当准确齐全，并在工序完工后一星期内送品质部保存。第十一条 质检员对本厂控制点的各项工作按规定进行督促、

21、检查，必要时进行抽查，并对活动资料及时分析，每月汇总，于30日报品质部备案。第十二条 质检员按规定的技术要求对所在控制点进行督促、检查。第十三条 技术部每月应有计划地检查控制点的实际情况，并进行分析，于每季末将检查情况汇总上报品质部。第十四条 每年结合产品工艺整顿，有技术部的有关工艺员根据产品技术要求的变更或工序质量提高的具体情况（如工序能稳定地生产出符合质量要求的产品）对控制点进行整顿。如需撤消控制点，由技术部有关负责人提出，经生产部门、品质部共同研究决定后，送总工批准报品质部备案。第十五条 每个季度对各质量控制点活动情况进行考核评价。第十六条 质量控制点的考核以建点前后质量状况和工序能力指

22、数大小为主要依据。第十七条 质量控制点的考核1.品质部每月不定期地到各分厂检查12次控制点的情况，于每月5日前将检查情况和技术部、车间上报的情况汇总填入考核表；考核表一式三份，一份交总工，一份交企管部，一份自留备查。2.品质部对技术部、生产部、车间的控制点活动的检查，纳入经济责任制中，作为全面质量管理活动的考核项目进行考核。第十八条 奖惩办法1.年度考核被授予优秀控制点者，奖金不少于100元。2.月度考核为不合格控制点者，对该控制点罚款50元。年度考核为不合格控制点者，对该控制点罚款100元，同时该控制点组长不得评为先进工作者。 质量检验规程第一条 目的制定质量检验规范，使质检人员有所依据，了

23、解如何进行检验工作，以确保产品质量，从而使各项质量检验工作有效、顺利开展。第二条 适用范围公司进料检验、制程检验、产品检验、出货检验均应依本规程执行。第三条 权责单位1.品质部负责本规程的制定、修改、废止。2.总经理负责本规程制定、修改、废止的批准。第四条 质检人员应严格贯彻质量标准，严格执行检验制度，按质量检验标准对产品进行检验，做出正确判断，做好不合格品管理工作。第五条 检验工作应做到“预防为主”，坚持原材料检验，重视制程检验，严格成品检验，充分发挥操作者自检的积极作用。加强关键工序、关键产品的质量检验，关键产品要建立质量记录档案。第六条 质检人员应加强对工艺操作规程的检查力度，遇到违反操

24、作规程的情况应及时劝阻，必要时向公司领导反映，迅速采取措施。第七条 定期或不定期组织抽查库存或已经检验合格的原材料、半成品、成品，对质量检验工作的效果进行评估。第八条 严格计量器具管理，做好计量器具周期检定和量具维护保养工作。第九条 参加新产品试制鉴定工作，参与新产品的设计工艺审核，对新产品能否正式投产提出意见。第十条 凡进厂原材料、外购件、外协件须附有合格证或质保书，质检人员按规定的质检标准进行检验并将检验结果及时通知资材部。第十一条 凡不具有合格证的原材料、外购件、外协件，质检人员应拒签入库单，财务部则不予结算。第十二条 对原材料的质量选定要求等同于“合同”要求，作为检验合格的入库的依据。

25、第十三条 对供需双方或客户相互发生异议时，委托权威检测部门进行检测，协调认可后，作为检验合格的入库依据。第十四条 各生产环节的质检人员，应按技术标准和工艺规程的要求进行检验。合格产品由质检人员签字后流入下道工序，不合格产品开具不合格品通知单交相关责任人处理。第十五条 各生产环节的检验，均须强调“首检”，加强“巡检”，严格“终检”。1.首检 凡加工改变后的首件产品，均须进行检查。首件产品应有操作者自检合格后交质检员进行首检，首检合格者，由质检员在路线单及检验记录本上盖首检章后，方准成批加工成产，质检员应对首检后的产品负责。2.巡检质检员在生产过程中应反复巡检，每班至少巡检两次，作好巡检记录，并对

26、巡检产品的结果负责。3.终检工序终结，产品边缘无毛刺、无气孔、夹渣、表面平整 。检验时应作好检验记录。一般项目抽检不少于70%，抽样检验时如发现不合格品，应加倍抽样复查，若仍不合格则退回生产分厂自检处理，重新交验，否则，质检员可以拒绝。第十六条 凡跨部门生产的工序须由生产部门、质检人员在工序卡上签字，否则，下道工序可以拒绝。第十七条 成品由质检员按有关的质量标准进行检验，作好相应的记录，并加盖等级章或签发合格证，然后可以办理入库包装手续；对不合格品，按“不合格品控制程序”执行。第十八条 产品入库前必须按规定要求进行精整包装工作。第十九条 成品库应确认入库产品有无合格标识，对无合格标识的产品，有

27、权拒绝入库。第二十条 当所需产品因生产或顾客急需来不及验证时，在可追溯的前提下，由生产或营销部填写“紧急放行申请单”，由总经理或管理者代表批准后方可出厂。第二十一条 在放行的同时，质检员应继续完成对该批产品的检验，当发现不合格时，责成生产部或营销部的相关人员对该批紧急放行产品进行追踪处理。第二十二条 除非顾客批准，否则在所有规定活动均已圆满完成之前不得放行产品和交付服务；客户批准放行后，必须记录该情况。质量事故处理办法第一条目的为加强质量事故管理，增强全公司职工的质量意识，认真执行公司质量管理的有关规定，特制定办法。第二条质量事故的定义在产品设计、工艺、生产制造（运输、储存）和检验等过程中，因

28、以下原因造成成批报废、成批返修、降低等级或降价处理、退货、素赔，对用户造成不良影响或影响生产计划和质量指标完成的，称为质量事故。1.图纸、工艺错误。2.生产指挥错误。3.违反工艺纪律。4.操作不认真负责。5.检验员漏检、错检。6.设备故障、仪表仪器失准。7.材料混杂或发错。8.运输保管不善。9.管理不善或弄虚作假、以次充好。第三条对各类质量事故的处理1.一般质量事故凡生产一般质量事故的责任者，经济损失在1000元以下（包括至500元，但定为一般质量事故的）者，扣考核分2分；1000-2000元者，扣考核分4。2.重大质量事故凡产生重大质量事故的责任者，经济损失在2000-5000元的，扣考核分

29、5分；5000-10000元者，扣考核分8分。3.特大质量事故凡产生特大质量事故的责任者，经济损失在10000-20000元者，扣考核分10分；20000-50000元者，扣考核分15分；50000以上者，扣考核分20分外，赔偿经济损失0.2%。对以上情况的责任者，除经济处罚外，根据情节轻重和后果并给予其他行政纪律处理。4.发生重大、特大质量事故的，车间主管是主要负责人，对责任领导分别处以扣除考核分30分的罚款，并加以降职或撤职行政处分。第四条属于检验员工作失误造成质量事故的，根据事故性质和损失大小，给予责任人处罚、停职、辞退等方式的处理，并追究相应主管领导责任。第五条 因各部门管理不严造成质

30、量事故的，根据事故性质和损失大小，对相应主管领导进行罚款、降级、撤职等处理。第六条 各工段班组在自检过程中对于发现质量问题隐瞒不报致使事故扩大造成一定经济损失的，根据损失大小对直接责任人加倍进行处罚。质量日常检查制度第一条目的为了确保公司质量目标、质量方针在日常生产活动中得以贯彻执行，避免因为员工的疏忽导致不良品的产生，特制定本制度。第二条检查的类型本公司对质量管理工作日常检查包括如下几种类型。1工作检查。2生产操作检查。3自主检查。4外协厂商质量管理检查。5质量保管检查。6设备维护检查。7厂房安全卫生检查。8对其他可能影响产品质量的方面的检查。第三条责任归属1.品质部负责日常检查组织工作，并对质量检查结果负责。2.生产、技术等部门配合品质部进行质量日常检查工作。第四条检查的频率根据检查范围以及对产品质量影响程度的不同，本公司质量日常检查分为以下几种。1.日检主要针对日常生产操作检查、厂房安全卫生检查。2.周检主要针对工作检查、设备维护检查、质量保管检查等。3.月检主要针对合格供方质量管理检查等。第五条检查的项目依检查范围的类别而定，详见实施要点。第六条检查资料的回馈品质部负责检查信息的反馈及资料的统一管理。第七条工作检查工作检查必须由各部门主管配合执行，正常时每周一次，每次2-3人。新进人员开始每周两次，至其熟练后，与其他人员一样，依正常时的频率进行检查。不合格品控