混凝土浇筑方案 2.docx

1、混凝土浇筑方案 2框架柱梁板混凝土浇筑方案一、工程概况本工程为郑州宇通节能与新能源客车生产基地项目座椅联合厂房，结构形式为框架结构；地上2层；建筑高度：17.10m；标准层层高7.70m ；总建筑面积26102.56平方米。二、编制依据2.1、郑州宇通节能与新能源客车生产基地项目座椅联合厂房施工图纸。2.2、混凝土结构施工质量验收规范（GB50204-2002）2.3、混凝土泵送施工技术规程三、施工部署3.1、本工程全部采用商品混凝土，先施工柱，后施工梁、板，柱、梁、板采用泵送。3.2、采用2台汽车泵配合2台地泵浇筑。周围使用汽车泵浇筑混凝土，内部汽车泵覆盖不到的地方用地泵浇筑混凝土。工程以M

2、轴处伸缩缝为分界，北边为第施工段，南边为第施工段；每个施工段以处伸缩缝为分界，西边为A浇筑段，东边为B浇筑段（详见下图）。根据工程进度，A、B施工段可以同时浇筑，也可分开浇筑。伸缩缝处的柱子要求同时浇筑，伸缩缝处的框架梁也可分开浇筑。浇筑时从/M处开始，由内向外以此推进。每个浇筑段均以10轴处柱子为第一排柱子，向两边以此为第二排柱子、第三排柱子直至第十排柱子。3.3、浇筑混凝土时，先浇筑柱子混凝土。每根柱子至少分三次浇筑，第一次浇筑到柱子牛腿梁上面，第二次浇筑到框架梁底部，第三次和框架梁一块浇筑；框架梁分三次浇筑每次浇筑高度不超过600mm，先浇筑梁的中部，然后向两边对称推进。每一个浇筑段内，

3、浇筑顺序如下：第一排柱子第一次混凝土第二排柱子第一次混凝土第一排柱子的第二次混凝土第二排柱子的第二次混凝土第三排柱子第一次混凝土第一排框架梁第一次混凝土第二排框架梁第一次混凝土第三排柱子第二次混凝土第四排柱子第一次混凝土第一排框架梁第二次混凝土第二排框架梁第二次混凝土第三排框架梁第一次混凝土第四排柱子第二次混凝土第一排框架梁第三次混凝土以此类推直至混凝土浇筑完毕。3.4、根据施工工序及工期安排，混凝土浇筑开始安排在白天进行，现场管理人员分成两班（白班：吴会见、王其云、杨丰京、牛骞、刘洋、周心言、周文德、蔡国涛；夜班：褚洪勋、杨庆辉、秦卫卫、陈艳斌、周国富、邹裴阳、边志刚、褚高伟），每班12小时

4、，各专业有关负责人及施工人员跟班作业，负责检查，同时做好各方协调工作。每个浇筑段混凝土班组分两班，每班10人，每班每次工作8小时，每天吃饭时候进行交接班。交接班时必须有管理人员（现场工长）参加，做好交接班交底，避免因交接不清楚而出现漏振、欠振或超振等现象。3.5、物资、材料、设备配备。提前三天告知商品混凝土搅拌站，做好商品混凝土供应工作；采购30卷塑料薄膜（约15000）；彩条布2卷（约600）两台汽车泵（52m）；地泵2台（HBT80）；振动器10台；振动棒20根；塔吊4台（浇筑混凝土前进行一次全面检查）；混凝土运输车14辆（根据浇筑速度进行调整）；轿车及面包车2辆（用于购买临时用品及应急使

5、用）。3.6、防雨措施：提前掌握天气情况，合理安排浇筑时间；混凝土浇筑过程中，下小雨不停，工人穿戴雨具，振动器、配电盘用塑料布覆盖防止漏电；浇筑好的混凝土及时用塑料薄膜覆盖养护并能起到防雨效果；下大雨，暂停施工，将正在浇筑的混凝土用彩条布覆盖，防止雨水冲刷，待雨小后，根据时间长短继续浇筑或按施工缝处理后继续浇筑。四、施工方法4.1 准备工作4.1.1 钢筋的隐检工作已经完成，并已核实预埋件、线管、孔洞的位置、数量及固定情况无误。4.1.2 模板的预检工作已经完成，模板标高、位置、尺寸准确符合设计要求，支架稳定，支撑和模板拼缝严密，符合规范要求。4.1.3 由商品混凝土搅拌站试验室确定配合比及外

6、加剂用量。4.1.4 混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，由技术部门讲述施工方案，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。4.1.5 浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。4.1.6 混凝土浇筑前，仔细清理泵管内残留物，确保泵管畅通，仔细检查泵管固定架的加固情况。4.1.7 加强带处按照技术核定单的要求处理完毕，钢丝网固定牢固。4.1.8 提前约定商品混凝土供货量，由生产部门提供具体供应时间、标号、所需车辆数量及其间隔时间等。4.2 主要措施4.2.1 为增强混凝土的可泵性，在混凝土中掺人适量的粉煤灰和减水剂，掺量必须经过实验确定。为保证混凝土的缓凝时间达

7、到46h，能够满足混凝土出机运至现场具有可泵送料条件，在混凝土中掺入适量缓凝剂。严禁在混凝土中加水。混凝土入泵坍落度控制在180 200mm。4.2.2 施工缝留置位置： 柱施工缝留在梁上皮。楼梯施工缝留在楼梯所在楼层休息平台上去三个踏步。4.2.3 混凝土浇筑：(1) 在浇筑混凝土前，对模板内的杂物和钢筋上的油污等清理干净；对模板的缝隙和孔洞予以堵严。(2) 柱子、梁混凝土采用插入式振动器振捣，振动棒长度不小于10m。楼板混凝土采用平板振动器振捣，表面二次抹面后用塑料薄膜覆盖养护，以防止混凝土表面出现裂缝。 4.3 施工顺序4.3.1 清理：在混凝土浇筑前先用一台12空压机将模板内杂物吹扫干

8、净。4.3.2 混凝土浇筑和振捣一般要求：(1)本工程分区流水施工，每一流水段内混凝土连续浇筑，如必须间歇，间歇时间尽量缩短，并在下层混凝土初凝前将上层混凝土浇筑完毕。(2)浇筑混凝土时为防止混凝土分层离析，混凝土由料斗、泵管内卸出时，其自由倾浇高度不得超过2m，超过时采用串筒或斜槽下落，混凝土浇筑时不得直接冲击模板。(3)浇筑柱子混凝土前，底部先填以50 100mm厚的同配比去石子砂浆。(4)浇筑混凝土时设专人看模，经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发生变形移位时立即停止浇筑，并在已浇筑的混凝土初凝前修整完好。(5)使用30棒或50棒插人式振捣棒要快插慢拔，插点呈梅花形布置

9、，按顺序进行，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍（50棒应为52. 5cm，取50cm; 30棒应为40. 5cm取40cm)。振捣上一层时插人下一层混凝土5cm以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距，保证振动器的平板能够覆盖已振实部分的边缘。振捣时间以混凝土表面出现浮浆及不出现气泡、下沉为宜。4.3.3 柱、墙混凝土浇筑：柱混凝土浇筑前要先填以50100mm与混凝土同配比减石子砂浆。柱混凝土分层浇筑，分层振捣，每次浇筑厚度根据现场使用振捣棒（50棒或30棒）而定，为其有效长度的1.25倍(50棒应为43. 75cm，取40cm; 30棒应为33. 75cm，取30cm)。伸缩

10、缝两侧柱子混凝土高度保持一致，必须同时下灰，同时振捣，以防止模板变形。振捣棒不得触动钢筋和预埋件，除上面振捣外下面要有人随时敲打模板检查是否漏振4.3.6 梁、板混凝土浇筑：按照施工部署要求分层施工。梁帮及梁底部位要用30或50插人式振捣棒振捣密实，振捣时不得触动钢筋和预埋件。梁、柱节点钢筋较密时要用小直径振捣棒振捣，并加密棒点。浇筑板的混凝土虚铺厚度要略大于板厚，振捣完毕后用1.54m刮杠刮平，用木抹子抹平，并拉线检查板面平标高，严格控制平整度，尤其柱根部。4.3.7 楼梯混凝土浇筑：楼梯混凝土自下而上浇筑，先振实底板混凝土，达到踏步位置后再与踏步混凝土一起浇筑，不断连续向上推进，并随时用木

11、抹子将踏步上表面抹平。4.3.8 混凝土浇筑完毕及浇筑过程中设专人清理落地灰及玷污成品上的混凝土颗粒。4.3.9混凝土养护：楼板混凝土浇筑完后立即铺设塑料薄膜对混凝土进行养护，柱子拆模后立即用塑料薄膜将柱子包裹好进行养护，养护时间不少于7d。4.3.10 试块制作：常温时制作28d标养试块及备用试块，同条件试块。同条件试块置于现场做好标识同条件养护，试块制作组数，每100m混凝土制作不少于1组。 4.3.11 泵送混凝土要求：(1)泵送混凝土时，混凝土泵的支腿完全伸出，并插好安全销。(2)混凝土泵启动后，先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的内壁等直接与混凝土接触部位。(3)混凝土的

12、供应，必须保证输送混凝土的泵能连续工作。(4)输送管线直，转弯缓，接头严密。(5)泵送混凝土前，先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆。(6)开始泵送时，混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度，先慢后快，逐步加速。同时，观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况，待各系统运转顺利后，方可以正常速度进行泵送。(7)混凝土泵送连续进行，如必须中断时，其中断时间超过2小时必须留置施工缝。(8)泵送混凝土时，活塞保持最大行程运转。混凝土泵送过程中，不得把拆下的输运管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。(9)当输送管被堵塞时，采取下列方法排除：1)重复进行反泵和正泵，逐步收出混凝土至料斗

13、中，重新搅拌后泵送；2)用木棍敲击等方法，查明堵塞部位，将混凝土击粉后，重复进行反泵和正泵，排除堵塞；3)当上述两种方法无效时，在混凝土卸压后，拆除堵塞部位的输送管，排出混凝土堵塞物后方可接管。重新泵送前，先排除管内空气后，方可拧紧接头。(10)向下泵送混凝土时，先把输送管上气阀打开，待输送管下段混凝土有了一定压力时，方可关闭气阀。(11)混凝土泵送即将结束前，正确计算尚需用的混凝土数量，并及时告知混凝土搅拌站。(12)泵送过程中，废弃的和泵送终止时多余的混凝土，按预先确定的处理方法和场所，及时进行妥善处理。(13)泵送完毕时，将混凝土泵和输送管清洗干净。(14)排除堵塞，重新泵送或清洗混凝土

14、泵时，布料设备的出口朝安全方向，以防堵塞物或废！浆高速飞出伤人。(15)在泵送过程中，受料斗内具有足够的混凝土，以防止吸人空气产生阻塞。五、质量要求5.1 商品混凝土要有出厂合格证，混凝土所用的水泥、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，使用前检查出厂合格证及有关试验报告。5.2 混凝土的养护和施工缝处理必须符合施工质量验收规范规定及本方案的要求。5.3 混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验要符合规定。5.4 混凝土振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。5.5 在预留洞宽度大于1m的洞底，在洞底平模处开振捣口和观察口，避免出现缺灰或漏振现象。5.6 钢筋、模板工长跟班作业，发现

15、问题及时解决，同时设专人看钢筋、模板。5.7 浇筑前由生产部门经常注意天气变化，如有大雨缓时开盘并及时通知搅拌站。如正在施工中天气突然变化，原则是小雨不停，大雨采取防护措施。其措施是：已浇筑完毕的混凝土面用塑料薄膜覆盖，正在浇筑的部位采用搭设防水棚。5.8 浇筑时要有专门的铺灰人员指挥浇筑，切忌“天女散花”，分配好清理人员和抹面人员。楼板必须用1.54m刮杆刮平。5.9 做好混凝土浇筑记录。5.10 每次开盘前必须做好开盘鉴定，经理部技术人员与搅拌站技术人员同时签认后方可开盘，并且随机抽查混凝土配合比情况。5.11 现浇结构尺寸允许偏差和检验方法项目允许偏差（mm)检验方法轴线位置基础15钢尺

16、检查独立基础10墙、检、梁8剪力墙5垂直度层高5m8经纬仪或吊线、钢尺检查5m10经纬仪或吊线、钢尺检查全高(H)H/1000且30经纬仪、钢尺检查标高层高士10水准仪或拉线、钢尺检查全高士30截面尺寸8，一5钢尺检查电梯井井筒长、宽对定位中心线25，0钢尺检查井筒全高（H）垂直度H/1000且30经纬仪、钢尺检查表面平整度82m靠尺和塞尺检查预埋设施中心线位置预埋件10钢尺检查预埋螺栓5预埋管5预留洞中心线位置15钢尺检查注：检查轴线、中心线位置时,应沿纵、横两个方向量测,并取其中的较大值。六、质量通病及防治措施 1、蜂窝（混凝土结构局部出现疏松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的

17、窟窿。 产生原因(1)混凝土配合比不当，或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。(2）混凝土搅拌时间不够，未拌和均匀，和易性差，振捣不密实。(3)下料不当或下料过高未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析。(4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。(5)模板缝隙未堵严，水泥浆流失。(6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。（7）基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土，造成水泥浆流失。防治措施：认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确：混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过2m时设串筒或溜槽；浇灌分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝堵

18、塞严密，浇灌中，随时检查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部在下部浇完间歇11. 5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。处理方法：小蜂窝：洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝：凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，洗刷干净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝：如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或浇灌混凝土封闭后，讲行水泥压浆处理。2、麻面（混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点）产生原因(1)模板表面粗糙或a附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。(3)模

19、板拼缝不严，局部漏浆。(4）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板勃结造成麻面。(5）混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。防治措施：模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物；浇灌混凝土前，模板浇水充分湿润，模板缝隙，用油毡纸、腻子等堵严；选用长效的模板隔离剂：涂刷均匀，不得漏刷；混凝土分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。处理方法：表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。3、孔洞（混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露）产生原因(1)在钢筋较密的部位或预留孔

20、洞和埋设件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土。(2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆又未进行振捣。(3)混凝土一次下料过多过厚、下料过高，振动器振动不到，形成松散孔洞。(4)混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住防治措施：在钢筋密集处及复杂部位，采用高一标号的细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振；砂石中混有勃土块、模板工具等杂物掉人混凝土内，及时清除干净。处理方法：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。4、

21、露筋（混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面）产生原因(1)浇灌混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。(2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。(3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。(5)木模板未浇水湿润，吸水豁结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致露筋。防治措施：浇灌混凝土，保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确并有良好的和易性；

22、浇灌高度超过2m，用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣时严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振动棒进行振捣；操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调直修正妾保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。处理方法：表面露筋：刷洗干净后，在表面抹1:2或1：2.5水泥砂浆，将充满露筋部位抹平；露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实5、缝隙、夹层（混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土）产生原因(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润，就灌筑混

23、凝土。(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。(3)混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽、造成混凝土离析。(4）底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣防治措施：认真按有关要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m设串筒或溜槽；接缝处浇灌前先浇50 100mm厚原配合比无石子砂浆，或100150mm厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。处理方法：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，

24、强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理6、缺棱掉角（结构或构件边角处混凝土局部掉落不规则，棱角有缺陷）产生原因(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低；或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时棱角被粘掉。(2)施工时气温低且过早拆除侧面非承重模板。(3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。(4）模板未涂刷隔离剂，或隔离剂涂刷不均防治措施：木模板在浇筑混凝土前充分湿润，混凝土浇筑后认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土具有1. 2MPa以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角；运输时，将成品阳角用草袋等材料保护好

25、，以免碰损。处理方法：缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1:2或1:2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护7、表面不平整（混凝土表面凸凹不平，或板厚薄不一，表面不平）产生原因(1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。(2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。(3）混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕防治措施及处理方法严格按施工要求操作，灌筑混凝土后，根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板有足够的强

26、度、刚度和稳定性，支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防浸水，以保证不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查；混凝土强度达到1. 2N/mm2以上，方可在已浇结构上走动8、强度不够，均质性差（同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级）产生原因(1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确(2）混凝土配合比不当，计量不准；施工中随意加水，使水灰比增大。(3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌和不匀。(4）冬期施工，拆模过早或早期受冻。(5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外

27、力砸坏防治措施：水泥有出厂合格证，新鲜无结块，过期水泥经试验合格才用；砂、石子粒径、级配、含泥量等符合要求；严格控制混凝土配合比，保证计量准确；混凝土按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到40以上，始可遭受冻结，按施工规定要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。处理方法：当混凝土强度偏低，可用非破损方法（如回弹仪法、超声波法）来测定结构混凝土实际强度，如仍不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相加固或补强措施。七、季节性施工7.1 雨期施工按进度计划安排，本工程主体结构

28、施工处于雨期，为做好雨期施工的混凝土浇筑工作做好如下规定：7.1.1 搅拌站严格控制混凝土的用水量，计算时将砂石中所含水量计算在内，严格控制坍落度，确保混凝土强度。7.1.2 下雨时不宜露天浇筑混凝土，开盘前要与气象部门联系，掌握天气变化情况，避免突然下雨影响浇筑混凝土。7.1.3 已入模振捣成型后的混凝土要及时覆盖，防止突然遇雨，受雨水冲淋。7.1.4 合模后如不能及时浇筑混凝土时，要在模板的适当部位预留排水孔，防止突然下雨模内积水。7.1.5 采取表面覆盖彩条布，防止雨水直接冲刷模板致使脱模剂脱落、流失，影响拆模及混凝土表面质量。7.1.6 在浇筑混凝土时如突然遇雨，小雨不停，大雨搭设防雨

29、棚或临设施工缝方可收口，雨后继续施工，要对施工缝进行处理，后再浇筑。7.1.7 雨期施工期间要加强防风紧固措施。7.1.8 所有施工机械采取相应防漏电措施。八、安全措施8.1 进入施工现场要正确系戴安全帽，高空作业正确系安全带。8.2 现场严禁吸烟。8.3 严禁上下抛掷物品。8.4 泵车后台及泵臂下严禁站人，按要求操作，泵管支撑牢固。8.5 振捣和拉线人员必须穿胶鞋戴绝缘手套，以防触电。 8.6 在混凝土泵出口的水平管道上安装止逆阀，防止泵送突然中断而产生混凝土反向冲击。8.7 泵送系统受压力时，不得开启任何输送管道和液压管道。液压系统的安全阀不得任意调整，蓄能器只能充入氮气。8.8 作业后，

30、必须将料斗内和管道内混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道进行清洗。8.9严禁用压缩空气冲洗布料杆配管。布料杆的折叠收缩按顺序进行。8.10 将两侧活塞运转到清洗室，并涂上润滑油。8.11作业后，各部位操纵开关、调整手柄、手轮、旋塞等复回零位。液压系统卸荷。8.12 混凝土振捣器使用安全要求8.12.1 作业前，检查电源线路无破损漏电，漏电保护装置灵活可靠；机具各部件连接紧固，旋转方向正确。8.12.2 振捣器不得放在初凝的混凝土、楼板、脚手架、道路和干硬的地面上进行试振。如检修或作业间断时，必须切断电源。8.12.3 插人式振捣器软轴的弯曲半径不得小于50cm，并不得多于两个弯；操作时振捣棒

31、自然垂直地插人混凝土，不得用力硬插、斜推或使钢筋夹住棒头，也不得全部插人混凝土中。8.12.4 振捣器保持清洁，不得有混凝土薪结在电动机外壳上妨碍散热。发现温度过高时，停歇降温后方可使用。8.12.5 作业转移时，电动机的电源线保持有足够的长度和松度，严禁用电源线拖拉振捣器。8.12.6 电源线路要悬空移动，注意避免电源线与地面和钢筋相摩擦及车辆的辗压。经常检查电源线的完好情况，发现破损立即进行处理。8.12.7 用绳拉平板振捣器时，拉绳干燥绝缘，移动或转向不得用脚踢电动机。8.12.8 振捣器与平板保持紧固，电源线必须固定在平板上，电器开关装在把手上。8.12.9 人员必须穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套。8.12.10 作业后，必须切断电源，做好清洗、保养工作。振捣器要放在干燥处，并有防雨措施。8.13凝土泵送设备使用安全要求8.13.1在布料杆动作范围内无障碍物，无高压线，设置布料杆动作的地方必须具