T梁桥梁施工实施方案Word文件下载.docx

1、导管应垂直并按孔中心位置安放，以防提升导管时勾入钢筋笼造成卡管，导管内径不应小于250 mm，然后进行第二次清孔，待符合要求后，方可进行下一道工序施工。h）灌注砼：经过第二次清孔后，待自检符合要求后应报请监理工程师测量沉淀厚度，如沉淀厚度合乎规范标准即可进行水下砼的灌注，否则再进行清孔直到沉淀厚度合格为止。灌注砼应一根桩连续进行，严禁中途停顿，并应注意孔内砼下落情况，及时观测孔内砼面的高度，始终保持导管埋入深度的26米，导管提升应勤提缓提，保持位置居中，轴线垂直逐步提升，当砼灌至护筒顶端时，排出含有杂质的砼，溢出新鲜的砼时，停止灌筑，拔出导管，拆下的导管立即冲洗干净，堆放整齐。i）灌注桩施工时

2、注意事项：在施工时防止坍孔，要确保泥浆比重，空转时间不能太长，而且冲水时水头力量要均匀适中，进展要均匀，在吊入钢筋笼时防止骨架碰撞孔壁。灌注砼的速度需及时控制，需防止孔壁泥土带入，影响桩的质量，浇灌砼需每根桩一次浇捣完成，否则将产生施工缝引起断桩的危险。保证砼连续供应，确保连续施工。为了防止钻孔桩的断桩、坍孔等毛病的发生，在施工现场配备发电机，以确保一根桩连续工作。另外为了防止钢筋骨架在施工地时发生上浮现象，拟采用钢棒加地锚临时固定的措施。在施工中若钻头有碰到硬物的现象发生时，应立即停钻检查，并报请业主、监理和设计进行会诊，以采取有效措施解决。二、立柱、盖梁施工A、立柱放样对桥梁质量及桥位起决

3、定作用，故需慎重，并在灌注桩时就应绝对重视。当基础完成后，首先用全站仪测定立柱的中心位，保证位置准确，然后进行钢筋制作、安装、立模，在立模时要注意支撑的稳定性和牢固性，防止模板炸模。模板采用定制的模板，根据立柱高度一次性成型。砼浇筑以砼厚度50cm为一层进行震捣，以保证砼的密实度，确保砼强度。立柱模板必须定位准确，牢固可靠。用抱箍固定，立柱模板上部用模板脚手框架固定外，还需用揽风索四角固定，保证模板稳定，确保砼浇筑过程中不发生倾斜。考虑到立柱表面最终是无装饰的清水砼面，所以在施工中要尽量排气以减少砼表面气孔，保证砼表面光滑性。B、盖梁施工：在立柱施工完毕并经检验合格后，即可进行盖梁施工。盖梁浇

4、筑支架的刚度与稳定，是确保盖梁标高，轴线准确的重要因素。盖梁底模采用钢木组合模，需支立稳固，底模标高比设计提高0.5-1.0cm，以抵消因支架原因引起的沉降。为提高砼的外观质量，露明构件侧模全部采用大面积钢模。盖梁钢筋全部采用1：1放实样施工，按设计图放1：1实样，以量取各种钢筋的实际长度，然后进行制作，钢筋接长全部采用5D双面电弧焊搭接，接头的数量和间距须符合规范要求。制成后的骨架应稳固，不变形，各交叉点须全部绑扎牢固。砼浇捣必须计量准确，拌和均匀，并在施工中严格控制砼的含水量和坍落度，以确保内在质量和砼外观质量。浇捣必须按一定的顺序和方向分层浇捣，并用插入式震捣密实，在浇捣期间必须有专人检

5、查支架和模板的稳定性，一旦发现变形、移位时应及时加固或进行处理。砼浇捣完毕后应及时进行抹面，分三次进行紧光，待终凝后进行养生，次日拆除侧模，底模待砼达到70强度后方可拆除（即至少保养14天）。三、T梁施工方法1、施工工艺流程图（见下图）2、钢筋制安及孔道安装a、钢筋检验：钢筋进货需有出厂证明，杜绝无出厂证明的钢筋进入施工场地。b、钢筋骨架采取在钢筋棚下料，现场台座上绑扎成型的施工方法。c、加工成型的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。d、钢筋骨架现场装配的顺序：安装支座预埋钢板，在底模上准确标出各段钢筋的定位线，安装各个横隔板钢筋并用临时支架撑稳，分段安装马

6、蹄部分及梁肋钢筋，最后安装行车道板钢筋。e、安装时注意事项：放样时确保钢筋位置及间距准确；检查接头的焊缝质量。f、钢筋绑孔严格按照设计图纸进行制安施工，施工过程中注意各种预埋件留设。g、在绑扎过程中及时设置预应力孔道。本桥T梁现场施工采用5cm胶管抽芯法预留孔道成孔，橡胶管采用6钢筋焊成支承架按照孔道坐标进行定位，从而保证孔道位置准确，为保证砼浇注过程中孔道不发生移动，每50cm设置一片支承架。孔道安装完成后进行抽拔管安装，抽拔管中穿一束钢绞线作为芯棒，每束预应力孔预埋的抽拔管在T梁中间断开，在抽拔棒接头处采用胶带缠好，防止进浆。钢筋加工及安装实测项目项次检 查 项 目规定值或允许偏差检查方法

7、和频率规定分1受力钢筋间距（mm）两排以上排距5每构件检查2个断面，用尺量30同排梁板、拱肋10基础、锚碇、墩台、柱20灌柱桩2箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距（mm）+10每构件检查510个间距15（25）3钢筋骨架尺寸（mm）长按骨架总数抽查30%宽、高或直径4弯起钢筋位置（mm）每骨架抽查30%20（0）保护层厚度（mm）柱、梁、拱肋每构件沿模板周边检查8处（20）板3、模板加工及安装模板构造外模用6钢板，模板骨架用80120mm的槽钢按梁的尺寸要求定做，由具有常年模板加工生产的金属结构厂加工，确保有足够的强度、刚度和稳定性，尺寸规范、两面平整光洁、接缝紧密、不漏浆，试拼合格后，方投入使用

8、。T梁模板加工是座注意反拱度设置时梁体顶面的标高也应随着反强度设置，所以，梁体边模板顶面将设计成2cm的反凹，线型与梁体反拱度线型一致。桥梁均设在弯道内，设计要求按半径的弦弧差做出弧度，T梁模板加工时将注意翼板厚度封堵钢板随着需要的弧度设计。模板加工时，将考虑弯道内外的梁体长度统一。模板制作时，倒角、横隔板与肋板交界处将设置小圆弧过渡，以利拆模。边梁外翼缘板的钢模板设滴水线。模板施工钢筋绑孔及孔道成孔完成后即可立模，立模时采用龙门吊按顺序把模板吊到所要制梁的制作台位上。先拼中段模板，后拼端头部分。拼两边模时先用对拉螺栓杆将模板基本固定好，再拼两端吊装孔及三角垫铁，拼三角垫铁必须采用1米水平尺或

9、水准仪抄平，控制其高度误差不大于2，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝进一步调整，位置准确后固定对拉螺栓。施工时模板间的接缝、模板与台座间垫上一层防水橡胶皮，以保证模板的密封性,保证不漏浆。4、混凝土浇筑1）、搅拌前准备砂石料水泥、外加剂等材料必须经试验合格后方可使用。搅拌前根据材料的含水量及每盘用量计算出施工配合比。拌和站的电子计量系统须经计量检测单位标定合格（拌和站标定报告另报）。通知试验人员，准备试压块模具及坍落度筒等试验工具。在监理的监督见证下将配合比输入电子计量微电脑控制系统。2）、浇注前检查预制台座坚固无沉陷，台座各支点间距适宜。检查模板尺寸与形状是否正确。检查各预埋件位置预

10、应力筋预留管道定位是否正确，特别是锚垫板与端头模板紧密贴合，不得平移或转动。3）、砼搅拌及运输 混凝土应按批准的配合比进行施工，各种衡量仪器应保持准确，对骨料的含水率应经常进行检测，据以调整骨料和水的用量。混凝土应保证充分的机械搅拌时间，砼的搅拌要严格控制砼的坍落度。搅拌好的砼用混凝土搅拌运输车配合龙门吊及时送至浇筑现场。混凝土的运输应满足浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍能保持均匀性及规定的坍落度。4）、砼浇筑混凝土浇筑工艺直接影响混凝土的密实度，而密实度与混凝土耐久性有关。混凝土的浇注质量主要从浇筑筑方法及振捣方法两方面进行控制。一是浇注方法:浇注方向：混凝土应按一定的厚度、顺序和方

11、向分层浇筑。分层下料、振捣，每层厚度不超过30cm。上层混凝土必须在下层混凝土振捣密实后方能浇注。砼振捣密实的标志是砼表面平坦，不冒泡不下沉。由于马蹄部分钢筋较密，为保证浇注质量。浇注顺序为：先浇马蹄部分，后浇腹板，然后再浇注翼缘板；横隔板的混凝土与混凝土与腹板同时浇注。浇筑分段分层，平行作业，及时收浆、整平、拉毛成活。二是振捣方法：采用侧模装配附着式振捣器及插入式振捣相结合方法进行振捣，振捣时要掌握好振动的持续时间、间隔时间和钢筋密集区的振捣，力求使砼达到最佳密实度而又不损伤制孔管道。振动棒振动移动间距不超过振动棒有效作用半径；振捣过程中，振动棒与模板间距保持5-10cm，不得通过钢筋施加振

12、动，避免碰撞钢筋。振捣上层混凝土时，振动棒应插入下层混凝土内5-10cm；每一处振捣完毕后，应边振边徐徐提出振动棒，以防混凝土出现较大的气泡。为防止浇筑混凝土时振动棒破坏抽拔管造成漏浆堵塞孔道，在浇筑完混凝土时振捣棒应避开抽拔管。混凝土坍落度采用坍落度筒实际测定，坍落度过小则不利于混凝土浇筑，过大则会影响混凝土强度。混凝土施工应做好混凝土试压件，每片T梁的试件与箱梁同等条件同期养护，以测定箱梁砼达到张拉强度的时间。混凝土浇筑过程中，设专人经常性检查校正模板螺栓、支座钢板、端部锚垫板及模板等。5）、孔道抽拔管抽拔抽拔时间通过试验确定，一般以砼抗压强度达到0.40.8Mpa时为宜，抽拔时不得损伤砼

13、。抽拔过程注意要点：抽拔胶管时，必须先行抽拔芯棒，再抽拔胶管。抽拔制孔管的顺序应先下后上，先曲后直，分层浇筑的砼应根据各层凝固情况确定抽拔顺序。胶管采用机械抽拔，抽拔是设置托架导向，保证抽拔方向与孔道轴线重合，做到平稳妥当，防止构件产生裂纹。抽芯后采用压水法对孔道进行检查，发现孔道堵塞或有残留物或与邻孔有串通，应及时处理。预制梁（板）实测项目检查项目规定值混凝土强度（MPa）在合格标准内按附录D检查35梁（板）长度（mm）+5，-10用尺量宽度（mm）干接缝（梁翼缘、板）用尺量3处湿接缝（梁翼缘、板）箱板顶宽腹板或梁肋+10，-0高度（mm）梁、板用尺量2处箱梁+0，-5跨径（支座中心至支座中

14、心）（mm）6支座表面平整度（mm）查浇筑前记录7平整度（mm）用2m直尺检测8横系梁及预埋件位置（mm）5（0）5、拆模一般当砼强度达到2.5Mpa时可拆除模板，采用先中间后两边进行拆模时。拆模时松对拉螺栓和支撑，拆除两边侧模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。6、养生梁板浇筑完成后及时由专人进行洒水养护。在未拆模之前采取在模板外侧洒水，洒水养护不少于七天，并在梁顶铺设保水土工布或麻袋等覆盖物，使梁经常处于湿润状态。模板拆除后采用覆盖塑料薄膜进行保湿养生。7、预应力筋张拉预制梁板混凝土达到设计强度90%后方可张拉，张拉以试验室7天抗压

15、强度为参照，不足时可适当放至1015天后张拉。为防止预制T梁上拱过上，存梁期宜控制12个月。存梁期密切注意梁的累计上拱值，若超出计算的30%，应采取相应措施进行控制 1）、钢绞线穿束材料指标：采用低松弛高强度预压力钢绞线，应符合ASTMA4167-97规定，单根钢绞线直径S15.24mm,面积A=140 mm2标准强度Fk=1860MPa，弹性模量Es=1.95105MPa钢绞线及锚夹具有出厂合格证，运至现场后，工地建立临时钢绞线、锚具库房，设专人看管，通过试验（按规范要求分批进行）合格后方可使用。钢铰线的盘重大、盘卷小、弹力大、为了防止在下料过程中钢铰线紊乱并弹出伤人，事先制作一个简易的铁笼

16、，下料时，将钢铰线盘卷放在铁笼内，从盘卷中央逐步抽出，以确保安全。钢绞线下料用砂轮切割机切割，下垫方木或彩条布，不得将钢绞线直接接触地面，以免生锈，也不得在砼地面上生拉硬拽，磨伤钢绞线。钢绞线长度应严格按照图纸计算长度尺寸下料，梳理顺直，编匝成束，避免有缠绞等现象，采用人工穿入孔道，并保证下料切口齐平，线头不散。下料长度L按下式计算：料=孔道设计长度+2千斤顶长度+2工具锚组件+2工作锚板+25cm2）、锚具和千斤顶的安装本工程安装锚具时应注意工作锚环与锚板对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工具锚孔与构件端部工作锚的孔位排列要一致，以防钢铰线在千斤顶穿心孔内打叉。在锚具和千斤顶安装前，应

17、将波纹管下料多余部分进行凿除（凿除长度以能顺利进行孔道压浆为宜）。要做到孔道、锚板、千斤顶三对中。安装千斤顶时，要使千斤顶的作用力轴线与锚垫板平面垂直，千斤顶活塞上的工具锚的孔位与梁端工作锚的孔位排列一致。夹片要均匀打紧并处露一致。锚圈上的锥形孔大小直径与夹片要一致，可以同时出现正误差和负误差，不允许同时存在正负误差时，故安装夹片时应每个逐个检查。新购的工具锚上的夹片要涂退锚油或石墨或50%石蜡+50%机油，以后每用58次将工具锚上的锚板（或锚圈）及夹片一起卸下，在锚板（或锚圈）的锥形孔内涂润滑剂，以上措施为防止工作锚夹片退出时被卡住。按规定空心板梁钢绞线束采用两端同时张拉，张拉前要按设计量测

18、试所标定的千斤顶和配套的油泵压力表编号，定位定号使用。3）、张拉张拉使用的张拉机及油泵、锚、夹具按设计要求准备，并配套使用，配套定期校验，以准确标定张拉力与压力表读数间的关系曲线。采用两端同时同步张拉一束钢绞线的张拉工艺。两端同时张拉时，两端千斤顶同时同步升降压、测伸长值、持续荷载、锚固要一致。锚固后检查梁板起拱度是否满足设计要求。张拉控制应符合设计规范要求，采取应力、应变（即应力和伸长值）“双控”，以应力控制为主，伸长值控制为辅。升降压速度要慢。按以下张拉程序作业：010%k20%k 100%k （持荷2分钟）锚固。先将钢绞线略微予以张拉，以消除钢绞线松驰状态，并检查孔道轴线，锚具和千斤顶是

19、否在一条直线上。钢绞线初始应力达到张拉控制的10%时，可在千斤顶活塞上作一个记号，作为量测伸长值的参考点，在钢绞线上作一个记号检查钢丝有无滑动。张拉过程中，如发生下列任何一种情况，预应力设备应重新进行校验标定：a，张拉过程中，预应力钢丝经常出现断丝时；b，千斤顶漏油时；c，油压表指针档回零时；d，调换千斤顶油压表时。张拉过程应采取应力应变双重控制，选派经验丰富的技术员负责整个预应力张拉工作，张拉作业人员应持证上岗。张拉时，按设计要求在二端同时对称张拉，张拉时千斤顶的作用线确保与预应力轴线重合，二端各顶张拉操作保持一致。5）张拉伸长值校核预应力张拉采用应力控制，同时以伸长值作为校核。实际伸长值与

20、理论伸长值之差不得超过6%。伸长值校核可以综合反映张拉力是否足够，孔道摩阻损失是否偏大，以及预应力筋是否有异常现象等。如实际伸长值与理论伸长值之差超过6%，应及时汇报高驻办，查明原因找出解决办法后重新张拉，或更换锚具后重新张拉。预应力筋张拉伸长值的量测，应在建立初应力之后进行。其实际伸长值L=L1+L2式中L1从初应力至最大张拉力之间的实测伸长值L2初应力以下的推算伸长值（可采用相邻级的伸长度换算：即L20%-L10%）预应力钢铰线锚固在张拉控制应力处于稳定状态时进行，其钢铰线内缩量控制在设计规定范围内。后张法实测项目管道坐标梁长方向抽查30%，每根查10个点梁高方向管道间距抽查30%，每根查

21、5个点上下层张拉应力值符合设计要求查张拉记录张拉伸长率6%断丝滑丝数钢束每束一根，且每断面不超过钢丝总数的1%钢筋不允许6）、压浆待整片梁所有预应力束张拉完后，应尽快进行压浆。压浆前做好割切锚具外多余预应力钢绞线及冲洗孔道等准备工作，提早做好锚具周围的钢丝间缝隙和孔洞予以填封，以防冒浆。压浆顺序是先下后上，要集中将一处的孔一次压完。若因故停歇时，将孔道内的水泥浆冲洗干净，以便重新压浆时，保证孔道畅通无阻。压浆使用活塞式压浆泵压浆，开始时压力要小，然后逐步增加，一般为0.5Mpa-0.7Mpa。水泥浆技术指标孔道压浆采用纯水泥浆并添加适量的膨胀减水剂，以增加其流动性，水灰比选用为0.4-0.45

22、；水泥浆稠度控制在14-18s；水泥浆的泌水率控制在2%以内；采用42.5#水泥，28d抗压强度不小于设计值。当气温或构件温度低于5时，不得进行压浆否则应采取保温措施，水泥浆温度不得超过32。管道内水泥浆在注入后48h内，结构砼温度不得低于5，。当白天气温高于35时，压浆宜在晚上进行。在压浆后两天，应检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时要进行处理。预制台座内的结构混凝土温度不得低于5，否则应采取保温措施，如采用暖棚法或蒸汽法（详细在分部工程开工报告的技术方案内阐述）。从拌水泥浆到开始向孔道压浆，间隔时间不超过30分钟。水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。水泥浆压注在一次作业中连续进行，并

23、让出口处冒出废浆，直至不含水沫气体的浆液排出，其稠度与压注的浆液稠度相同时即行停止。然后将所有出浆口和孔眼封闭，压浆端的水泥压力大于0.7Mpa;最少维持10秒。当出现意外情况压浆分两次完成时，两次间隔时间不少于30-45分钟。第二次压浆应从钢铰线束的另一端进行，并检查另一端有无排气孔，否则应人工设置排气孔。压浆时每一工作班应制取不小于3组试块，标准养护28d，检查其抗压强度 ，作为评定水泥质量的标准。压浆过程中认真填写施工记录。对于端跨梁，压浆完毕，将伸缩缝梁端水泥浆冲洗干净，清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢并将端面混凝土凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支上端面模板，进行封锚。浇筑时要仔细

24、操作振捣，使锚具处砼密实。7）、封锚孔道压浆后应立即对梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢，并对端面进行凿毛，以备浇筑封端混凝土。制作安装梁板端部钢筋。为固定钢筋位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上。立封端混凝土模型，立模时根据设计图中的梁板布置图的梁板内外梁长、角度立模；并预先将封端混凝土挡块安设在梁洞内。固定妥善模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后立即校核梁长，使其在允许偏差范围内。之后即可浇筑混凝土。浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务必使锚具处混凝土密实。封端混凝土浇筑后，静置12小时，带模浇水养护，脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。8、

25、梁板移位及存放当孔道压浆水泥浆强度达到设计规定值后方可移运和吊装,或水泥砂浆强度至少达到设计强度的55%、混凝土强度达到设计值90%后才可移运吊装。成垛堆放装配式构件时，应注意下列事项：堆放构件的场地，应整平压实、不积水。构件应按吊运及安装次序顺号堆放，并有适当通道，防止堆越吊运。堆放构件，应按构件刚度及受力情况平放或竖放并保持稳定；小型构件及块件的堆放，如有折断可能时，应以其刚度较大的方向作为竖直方向。构件堆垛时，应设置在垫木上，吊环向上、标志向外，混凝土养护期未满的应继续洒水养护。水平分层堆放构件时，其堆垛高度应按构件强度，地面耐压力、垫木强度以及垛堆的稳定而定，但大型构件一般以两层为宜，

26、层与层之间应以垫木隔开，各层垫木的位置应在吊点处，上下层垫木必须在一条垂直线上。雨季应注意防止地面软化下沉而造成构件折裂破坏。存放期最多不超过两个月，并在其间量测预拱度的变化情况，当发现拱度变化时，及时采用预压，防止超拱现象产生。四、桥面系施工桥面砼铺装层是桥面荷载的应力均布层，施工时一定要严格控制基整体性和平整性。A、将板梁的锚固筋弯倒搭接，并将伸缩缝处预埋钢板进行整理调整，然后按设计制作绑扎桥面的钢筋网，钢筋网片应顺直和间距准确。B、按一定的间距测量桥面标高，并按桥面标高用水泥砂浆制作标饼，以作为桥面砼厚度的控制标志。并安装好伸缩缝和泄水孔。C、砼按伸缩缝段浇捣，每段内一次性浇捣，砼严格按设计配合比拌制，拌和时应严格控制含水量，因为坍落度过大或不均匀，会使桥面砼收缩不均匀而产生裂缝。砼在桥面上的运输应架空运输，以防在运输时使钢筋网受力变形。砼浇捣时应控制好砼的保护层，并按一定的间距设置砼保护层垫块，振捣采用平板式振捣器，每次停留约十秒，至砼不再下沉，无气泡冒出为止，振捣完成