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1、湖南高考文综试题及答案钢结构制作通用工艺下料篇批准：审核：编制：编制日期：下料工艺篇1.1 放样号料1.1.1 放样1.1.1.1 熟知施工图，并认真阅读技术要求及设计说明，并逐个核对图纸之间的尺寸和方向等。特别应注意各部件之间的连接点、连接方式和尺寸是否一对应。发现有疑问之处，应与有关技术部门联系解决。1.1.1.2 制做样板、样杆的材料，一般可采用油毡纸或薄铁皮和小扁钢制作。1.1.1.3 样板的精度要求见表：放样和样板（样杆）的允许偏差项 目允许偏差平行线距离和分段尺寸0.5mm对角线差1.0mm宽度、长度0.5mm孔距0.5mm加工样板的角度201.1.1.4 样板、样杆上应用记号笔（

2、或油漆）写明加工数量、构件编号、规格、孔心，标注上孔直径、工作线、弯曲线等各种加工符号。1.1.1.5 放样需用的工具：尺（弯尺、直尺、盘尺、卷尺）、石笔、粉线、划针、划规、铁皮剪等。尺必须经过计量部门的校验复核，合格后方可使用。1.1.1.6 在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡需要放样的构件，应按1:1的比例放出实样。1.1.1.7 放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。1.1.1.8 放样和号料应预留收缩量（包括现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要的加工余量。铣端余量：剪切后加工的一般每边加3

3、4mm，气割后加工的则每边加45mm。 切割余量：自动气割割缝宽度为2mm，手工气割割缝宽度为3mm（与钢板厚度及选用割嘴有关，按实际确定）。 焊接收缩量根据构件的结构特点由工艺给出。具体见各种钢材焊接头、自动焊工字型构件（梁柱为主或其他部件）、焊接屋架或桁架、罐体等的预放收缩量表。（见附表）1.1.2 号料1.1.2.1 号料应注意以下问题：1.1.2.1.1 熟悉工作图，检查样板、样杆是否符合图纸要求。根据图纸直接在板料和型钢上号料时，应自检尺寸是否正确，以防产生错误，造成材料浪费。1.1.2.1.2 如原材料上有裂缝、夹层及厚度不足，型钢截面尺寸不同等现象时，应及时研究处理。1.1.2.

4、1.3 钢材如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正。1.1.2.1.4 号料时，对于较大型钢画线多的面应平放，以防止发生安全事故。1.1.2.1.5 根据材料表和样板进行整体排版，合理套裁，尽可能节约材料。1.1.2.1.6 当工艺有规定，应按规定的方向进行划线取料，以保证零件对材料轧制纹络所提出的要求。1.1.2.1.7 需要剪切的零件，号料时应注意剪切线是否合理，避免发生不适于剪切操作的情况，造成材料消耗超标。1.1.2.1.8 不同规格、不同钢号的零件应分别号料，并依据先大后小的原则依次号料。1.1.2.1.9 尽量使相等宽度或长度的零件放在一起号料。1.1.2.1.10 需要拼接

5、的同一零件必须同时号料，以利于拼接。1.1.2.1.11 矩形样板号料，要检查原材料钢板两端是否垂直，如果不垂直则要规方后再进行号料。1.1.2.1.12 带圆弧形的零件，不论是剪切还是气割，必须留有间隙，以利于剪切或气割。环板下料时应根据实际情况分成若干等分下料后，再行拼接。1.1.2.1.13 钢板长度不够需要焊接接长时，在接缝处必须注明坡口形状及大小，在焊接和矫正后再划线。1.1.2.1.14 钢板或型钢采用气割切割时，要放出切割的割缝宽度，其宽度可按下表给出的数值考虑（见表）。切割方式材料厚度（）割缝宽度留量（）气割下料101210202520403040以上401.1.2.1.15

6、号料工作完成后，在零件的加工线和接缝线上，以及孔中心位置，应视具体情况打上钢印或样冲；同时应根据样板上的加工符号、孔位等，在零件上用白铅油标注清楚，为下道工序提供方便。1.1.2.2 H型钢柱梁、十字柱、箱型柱的翼缘板及腹板的接料焊缝不能设置在同一截面上，应互相错开量200mm以上,并与加劲板错开200mm以上。1.1.2.3 号料时钢板边缘必须去掉，毛边料必须去净毛边，剪切边去边不少于10mm。1.1.2.4 号料的允许偏差见表 项目允许偏差（）零件外形尺寸1.0孔距0.51.1.2.5 号料必须注明坡口的角度和钝边方向。1.1.2.6 接料坡口形式1.1.2.7 吊车梁上翼缘与腹板的连接采

7、用焊透的T型连接焊缝1.1.2.8 吊车梁翼缘板及腹板避开跨中1/3的跨度范围内接料 ，确实避不开时，跨中1/2处放一块尽可能的整板，接料布置在两边。见图：1.1.2.9 吊车梁腹板按工艺起拱，如设计无要求时，跨度超过24m制作时宜按L/1000起拱（L为跨度），其它吊车梁不允许下挠。1.1.2.10 吊车梁号料时长度方向必须留焊接收缩量，12m梁不少于25mm。宽度方向留切割余量，25mm时。切割余量2mm，25mm时，切割余量3mm。1.2 切割1.2.1 所有的主要板材及外露部分必须采用多嘴切割或半自动精密切割，加劲板可采用剪板机，并采取防弯曲措施。1.2.2 型钢采用无齿锯和联合冲剪机

8、卧式带锯床切割下料。1.2.3 切割前，应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。1.2.4 半自动切割轨道放置与划线间距要求等距，至少要检查3点。1.2.5 切割时必须预留气割的割缝宽度。见下切割余量表：切割方式材料厚度（mm）割缝宽度流量（mm）气割下料101210202.520403.040以上4.01.2.6 剪切时应注意以下工艺要点： 1.2.6.1 剪刀口必须锋利，剪刀材料应为碳素工具钢和合金工具钢，发现损坏或者迟钝需及时检修、磨砺或调换。 1.2.6.2 上下刀刃的间隙必须根据板厚调节适当。 1.2.6.3 当一张钢板上排列许多个零件并有几条相交的剪

9、切线时，应预先安排好合理的剪切程序后再进行剪切。 1.2.6.4 剪切时，将剪切线对准下刃口，剪切的长度不能超过下刀刃长度。 1.2.6.5 材料剪切后的弯扭变形，必须进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必须修磨光洁。 1.2.6.6 剪切过程中，切口附近的金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，从而引起硬度提高，材料变脆的冷作硬化现象，重要的结构件和焊缝的接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法将硬化表面加工清除。1.2.7 锯切机械施工中应注意以下施工要点： 1.2.7.1 型钢应经过校直后方可进行锯切。 1.2.7.2 所选用的设备和锯条规格，必须满足构件所要求的加工精度。 1.2.7.3 单件锯切

10、的构件，先划出号料线，然后对线锯切，号料时，需留出锯槽宽度（锯槽宽度为锯条厚度加0.51.0mm）。成批加工的构件，可预先安装定位挡板进行加工。 1.2.7.4 加工精度要求较高的重要构件，应考虑预留适当的加工余量，以供锯切后进行端面精铣。1.2.7.5 锯切时，应注意切割断面垂直度的控制。1.2.8 火焰切割气体的要求：1.2.8.1 氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。1.2.8.2 乙炔气：用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。1.2.8.3 丙烷类气体：切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。1.2

11、.9 气割注意事项1.2.9.1 清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污 物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。1.2.9.2 切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。1.2.9.3 切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识，并向技术部门 报告处理。1.2.9.4 切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。1.2.9.5 割咀喷出的火焰应符合下列要求：1.2.9.5.1 喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。1.2.9.5.2 喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。1.2.9.5.3 如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔

12、处附着的杂质毛刺清除掉。1.2.10 多头直条火焰切割注意事项1.2.10.1 将待切割的钢板放在切割平台上、并使其定位。1.2.10.2 根据排版图调整切割咀的间距，使其达到板宽尺寸，并按工艺 要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。1.2.10.3 平行切割主材切割时，确保火焰切割嘴头的平行度及整条板的两面同时受热。采用龙门式火焰切割机，同一箱形结构的盖板，腹板在同一版面上切割。1.2.11 切割时应注意以下几个要点：1.2.11.1 确认板材的厚度、材质为待切割材料。1.2.11.2 确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。1.2.11.3 边缘切割不得低于10 mm。1.2.

13、11.4 切割50 mm后应确认板宽及直角度。1.2.12 坡口加工：坡口加工可采用火焰切割或机械加工两种方式。1.2.12.1 坡口加工若采用火焰切割时，应注意清除氧化皮。1.2.12.2 坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减小变形。1.2.13 切割3.1.11 _质量标准1.2.13.1 火焰切割质量标准项 目允许偏差零件宽度、长度+ 1.0加工边直线度L/3000，且不应大于2.0相邻两边夹角+ 6加工面垂直度0.025t,且不应大于0.5加工面表面粗糙度1.2.13.2 机械切割质量标准项 目允许偏差(mm)零件宽度、长度3边缘缺棱1.0型钢端部垂直度2.01.

14、2.13.3 气割的质量标准项 目允许偏差零件宽度、长度3切割面平面度0.05t且不大于2.0割 纹 深 度0.3局部缺口深度1.0注: t为钢板厚度1.3 接料1.3.1 接料与组装应该在水平的地面或测平的平台上进行。1.3.2 接料前，先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除干净。1.3.3 H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。1.3.4 接料错口允许偏差 项目允许偏差图例对口错边（）t/10且不大于3.0间隙()1.0

15、1.3.5 腹板接料有纵向缝时，应先接纵缝，待焊后修平再接横缝。1.3.6 钢板的拼接不允许出现十字焊缝。1.3.7 板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时经探伤合格后，方可流入下道工序。1.3.8 接料背面必须采用碳弧气刨清根 , 焊接顺序如图，焊接顺序 焊接顺序1.3.9 不等厚钢板的对接，要求有斜边过度，以外侧对齐，斜边长度为1/2较厚板厚度，见图：1.3.10 板材接料时，尽量采用大板接料的形式。H形和箱形截面的翼缘板及腹板的拼接焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开（200mm），翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm

16、，并画出排版图。1.3.11 各种型钢（角钢、工字钢、槽钢）等接料形式都是按轴向力等强考虑的，具体见各种型钢标准接头形式表（见最后附表）1.3.12 较长型钢接料最多只允许接两段（包括本体为三段），每段接长的最小长度为型钢高度的5倍，不要集中于一侧，并且分布在本体两端。（此要求适应于角钢、工字钢、H型钢、槽钢等）1.3.13 型钢接长如果只接长一段，其最小长度为型钢高度1.5倍，且不小于500mm。（此要求适应于角钢、工字钢、H型钢、槽钢等）1.3.14 为避免贴角焊缝不平整的缺点，并且要求外观平整，并能保证焊接质量的，可以采用对接焊连接的形式，如图：1.3.15 梁的工厂拼接构造（见最后附表

17、）。1.3.16 钢管接料，壁厚大于等于6mm时管接料应开坡口。壁厚小于6mm时可不开坡口。下料阶段不得采用人工修补的方法修正切割完的钢管。1.3.17 钢管对接：1.3.17.1 钢管直径D80mm的钢管的拼接采用直接对接的方式，坡口为单边坡口，采用单面焊双面成形，焊缝等级为级。1.3.17.2 钢管直径80D800mm时，钢管采用对接，焊缝为全熔透焊缝，焊缝等级为级。对接时内部采用垫板，即采用35mm厚的钢板按钢管的内径卷制一个衬环，宽度为50mm。对接口留2mm的间隙，以保证焊缝的等级及强度。坡口形式如下：1.3.17.3 钢管直径D800mm的，焊缝要求为级，反面要采用气刨进行清根后再

18、进行焊接。1.3.18 连接轨道接头位置宜设在距支点1/31/4跨度范围内，轨道工字钢翼缘采用等强度斜对接透焊，腹板采用等强度正对接透焊，焊缝质量等级不低于二级，如下图所示：1.3.19 圆钢的拼接长度最短长度为500mm,拼接方式如下图：1.4 制孔1.4.1 制孔方法：钢屋架、钢天窗架、支撑等安装孔，用立式钻床钻孔，其中各构件支座板等构件孔距精度要求较高的螺栓孔，应采用平面数控钻孔。1.4.2 构件上钻床钻孔不便时，可用磁座钻钻孔。1.4.3 对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度。1.4.4 当批量大，孔距要求精度较高时，采用钻模钻孔。1.4.5 钻孔允许偏

19、差如下：普通螺栓孔的允许偏差项 目允许偏差（mm）直 径+1.0 0.0圆 度2.0垂直度0.03t,且不应大于2.0精致螺栓孔径的允许偏差螺栓公称直径、螺孔直径螺栓公称直径允许偏差螺栓孔直径允许偏差10180 ，-0.18+0.18，018300，-0.21+0.21，030500，-0.25+0.25，0螺栓孔距的允许偏差螺栓孔距范围500501120012013000 3000同一组内任意两孔间距离1.0 1.5-相邻两组的端孔间距离 1.5 2.0 2.53.0注：1.在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。 2.对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组。 3.在两相邻节点或接头间的

20、螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。 4.受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 1.4.6 螺栓孔孔距的允许偏差超过上表规定的允许偏差时，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊，并经超声波探伤（UT）合格后，重新制孔。1.5 端部加工1.5.1 对于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要构件的端部均需采取端部加工。1.5.2 端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，每节预留焊接收缩余量。1.5.3 端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意：1.5.3.1 结构端面不得有气孔凹痕。1.5.3.2 确定总长度时应校核温差。1.5.3.3 长度有出入时，以隔板位置为准。1.5.3.4 进刀量以板厚为准。1.5.4 端部铣平的允许偏差应符合下表的规定项目允许偏差（mm）两端铣平时构件长度1.0mm两端铣平时零件长度0.5铣平面的平面度0.2铣平面对轴线的垂直度l/1500