铝合金工艺Word下载.docx

1、230.140.254340.350.300.385460.450.4266120.600.400.460.50712190.230.410.510.56819250.640.76925380.530.580.660.750.891038500.360.610.790.911.0711501000.860.971.221.451.73121.121.271.631.982.39131502001.371.572.082.513.05142002501.882.543.68最小壁厚弯曲度，不大于外接圆普精级高精级超高精级直径任意300mm全长米长度上h.1.51.31.O.0.50.3.扭拧度/

2、（mm/毫米宽）.不大于直径mm每米长度总长度上12.5400.0520.1560.0350.1050.0260.07840800.01780250型材宽度B平面间隙250.200.150.10250.8%B0.6%0.4%任意25mm宽 一铝合金型材相关工艺（基材）1熔炼温度：720-760度，铸造温度：710-730度2均匀化处理工艺参数：56010度，时间：4-6小时，出炉后强制冷却，冷却速度控制在100-200度/min,3 挤压及淬火1挤压温度：450-480度，用分流模组合时采用上限温度，用平模时采用下限温度；挤压速度：实心型材为20-60m/min,空心型材9-20m/min；挤

3、压系数：30-150为宜，30-70最佳，淬火：为了使模子出口处的型材快速冷却到室温，将在淬火温度下固溶于基体金属中的强化相硅化镁保留在基体内。（6063合金采用风冷淬火，6061合金采用水冷淬火） 26063合金型材拉伸量为0.5%-1.5%4.造成铝合金型材典型缺陷及产生原因: 1.弯曲.扭拧.波浪:由于模孔的设计不合理,挤压速度过快,模孔润滑不适当,导路不合适和未安装导路;挤压在拉直过程中型材拉伸量过大。 2.汽泡及起皮:由于挤压筒内径磨损超差,挤压垫与筒间隙过大,挤压筒和挤压垫粘有油污.水分等;锭坯表面有气孔.砂眼.油污且锭坯表面过于粗糙; 挤压筒温度和锭坯温度过高,填充过快;挤压时模

4、具抹油等原因。3挤压裂纹：由于挤压锭坯温度过高，挤压速度太快，锭坯均匀化处理不好；模具设计不合理，以致中心与边缘流速度差过大等原因。 4成层：由于锭坯表面有油污.灰尘.锭坯,表面质量不好,有较大的偏析瘤;在模子表面上留有残料;锭坯本身有分层.气泡等原因。 5缩尾：由于挤压残料留得太短，挤压垫片涂油或不干净，锭坯表面不清洁，制品切尾长度太短；挤压终了时突然提高挤压速度等原因。 6挤压横纹：由于模具设计不合理，相同部位的工作带不等长；挤压速度控制不当，挤压机运行不平衡等原因。二:坯料壁厚控制1:光身料按图纸公差控制2:喷涂料:涂层 膜 厚 壁厚控制 一涂 +20UM 一0.02MM 二涂 +30U

5、M 一0.03MM 三涂 +40UM 一0.04MM 四涂 +65UM 一0.07MM3:喷粉料: +40/120UM -0.07MM 4:氧化料:碱蚀银白 +0.05MM 4.5#古铜 +0.05MM 3.0#古铜+0.03MM 5.0#古铜+0.03MM 机抛银白+0.02M 电解抛光+0.00MM光面银白+0.02MM 注:（一）表示在坯料基础减去涂层厚度. （十）表示在坯料基础加上碱蚀厚度. 三:表面质量控制及要求 光身料 :装饰面无手感.氧化银白:装饰面无手感,无明显线纹. 光面料: 装饰面线纹均匀,表面光滑.氧化古铜:5: 机抛料:装饰面线纹均匀,表面光滑.,必须试机抛有无起骨/起

6、坑现象.6:电解抛光:装饰面线纹均匀,表面光滑.7:喷涂一涂:装饰面无手感,注意试喷有无起骨/起坑.8:氟碳喷涂:装饰面无手感,表面平直.9:喷粉一涂:10:一至九点非装饰面无严重拉伤为合格.如客户有特殊要求按客户要求执行.喷涂/喷粉/机抛料特别注意起骨/起坑.喷涂喷粉料特别注意挤压毛刺！四:配套控制及要求光身料:能压入但不能脱落.能压如但不能自由滑动.喷涂/喷粉/木纹料:能压入不脱落,保整能自由滑动.如客户有特殊要求按客户要求生产.五:各国角度公差：GB5237.1-2004 : 普精2度 高精1度 超高0.5度美国（AA）: S5MM2度 5/20MM1.5度 20MM1度BS1474-1

7、987（英国） S1.6MM2度 1.6/5.0MM1.5度 5.0MMAS/NZS1866.1997 （澳洲） 2度JIS4100 （日本） ：普精2度 特殊六表面处理型材的相关标准和表面要求：1一涂分为丙稀酸和聚脂漆： 丙稀酸：平均膜厚20um,局部膜厚17um聚脂漆：平均膜厚25um,局部膜厚20um 2平均膜厚：喷漆型材装饰面上测量的若干个（不少于5个）局部膜厚的平均值。 3局部膜厚：喷漆型材装饰面上某个面积不大于1平方厘米考察内做若干次（不少于3次）的膜厚测量所得的测量值的平均值 4 最小局部膜厚：喷漆型材装饰面上测量的若干个局部膜厚中最小的一个。 5前处理（铬化）作用：以提高基材与

8、涂层的附着力，铬化膜烘烤温度不应过高，温度高会导致铬化膜结晶（烘干水分子）会对铬化膜影响，导致附着力不合格一般铬化膜厚度在200-1300每平方米毫克6涂 层 平均膜厚 局部膜厚 二涂料 30 25 三涂料 40 34 四涂料 65 557铅笔硬度H 附着力干式O级 水煮：一涂料15分钟 二/三/四涂20分钟。划格刀为1mm8表面质量：涂层应平滑.均匀,不应有流痕,皱纹,气泡,脱落。七喷涂工艺：1爆基材原因分析：由于操作工在穿胶滚压时，穿胶滚压机压力过大，造成穿胶型材牙位爆裂与胶条分离所引起的爆基材。2由于型材硬度偏高，超出型材所能承受的最大压力；本厂内控标准穿胶料控制在10-13HW,如硬度

9、偏高型材延伸率也会随之变化.纠正措施:1.对现场操作员工和质检进行相关培训,让他们对穿胶料有所了解并熟知穿胶料标准及相关检验;2.在生产产品时,先试压一支最大压力的料（一般以500帕斯卡为基准,在没有爆基材为最适宜）做检测并从中摸索经验做好相关记录,总结经验.3.质检在生产前先抽查来料的硬度,如硬度偏高及早通知车间并试压得出型材的最大承受压力,做到生产时得先应手。4.对于硬度偏高的型材，分两次压紧，一定要保证不压爆，强度达到260每平方毫米牛顿以上。 2露底原因分析：1.流量过小,涂层偏薄,2.挂料太密3.工件与挂具接触不良或挂具因多次喷涂,涂层太厚.绝缘4.粉末本身原因（上粉率太差.） 纠正

10、措施:1.控制好流量,生产时多观察粉末在型材上的流平效果.2.上架挂料时注意控制挂料的密度,注意型材与型材间的间距一致性.3.经常清理挂具,对涂层太厚的挂具及时清出并安排人清理干净. 3. 碰伤原因分析:1.本身来料在喷粉前已存在.2.挤压装框不当或中转运输中型材被碰撞.3.下料时未保护好型材造成型材与型材磨擦.碰撞1.各工序加强型材的保护,并落实一款条例. 2.生产前加强自检.特别是有尖角的料做到重点保护. 4. 针孔原因分析:1.受不相溶粉末污染2.使用受污染的回收粉3.空气或粉末中有水或挥发物.油物4.型材表面上有挥发物。5。涂膜太厚或太薄。 1.生产前检查粉末的原材料质量和成品含水量。

11、2。控制好喷涂时间5色差原因分析：1.油漆未调好,搅拌不充分2.烘烤时间不恰当或多次停机.过度烘烤3.膜厚不符合标准要求偏薄或偏厚4.金属油漆对应粘度未控制好。 1.检查容器底部是否有沉淀物?充分让油漆搅拌均匀2.减少停机时间及检查炉温曲线波段3.调整油漆粘度控制好膜厚 6. 针孔原因分析:1. 涂膜太薄。2.流平时间太短,挥发性过快,3.油漆粘度过高,表面粘性过强4.油漆本身存在一种张力1.控制好流量,调整膜厚达到规范要求2.加入慢干剂并调整油漆粘度3.加入添加剂 7.油污原因分析:因坯料为冲孔料之前硬度不合格退回重时效;冲孔料之前表面粘有许多油,重时效后油污沾死在坯料表面,喷涂前处理水洗不

12、净,喷油漆后粘在型材表面的油与油漆在固化这个工序发生化合反应;冷却后明显。控制好型材硬度，冲孔料硬度不合格需先水洗后在送挤压重时效。 8杂色原因分析: 1. 粉房清理不干净，不彻底。2.粉末飞扬与残留在喷房的其它粉混合. 纠正措施: 1.安排粉房人员彻底清理粉房,不盲目生产. 2.检查喷房的回收系统 9. 起粉原因分析: 1.粉末配方2.输送空气中有水3.表面有挥发物 1.与粉商联系2.检查空压机的排气量及排出压缩空气中的水3.清除型材表面的污物 10. 碰伤原因分析:11. 云状原因分析: 1原料分散不匀2. 油漆未调好,搅拌不充分3.油漆成分密度不一致4.漆膜过薄或过厚5.雾化不充分。6.

13、清漆喷薄,面漆喷厚 . 纠正措施: 1. 加助剂 2.粘度适当调高 3.控制清漆与面漆的膜厚,调整至符合要求4.控制链速与枪速同步运行。增加雾化压力。12色差原因分析： 13颗粒原因分析：1。粘附在基材上的毛刺，喷涂后在漆膜上形成颗粒2。外来灰尘及空气中的尘埃3。固化炉内的灰尘.链条上的漆垢4.油漆过滤不干净。 1. 基材上的毛刺可以用手感触, 挤压锯切下框时可用细砂纸打磨,时效后可作喷砂处理.2.不定期清理设备和勤刷链条 14. 桔皮原因分析：1膜厚过薄2.流平性差，溶剂挥发过快3.型材温度过高/环境温度过高/烤炉温差过大4.涂料粘度太高 1.检查膜厚并调整至规范要求2.增加慢干剂3.降低烘

14、干炉温度或闪干时间,增设通风设备3.调整粘度。八. 氧化料碱冼余量及碱洗时间:A：各种表面处理的表面质量和壁厚的控制参考：光面料表面要有光泽、光滑、线纹均匀，加0.02MM碱冼余量。古铜料表面光滑、线纹均匀，加0.02MM碱冼余量。银白料表面无严重线纹、纹粗、无手感，加0.0MM碱冼余量。喷沙料表面无手感、特别注意起坑起骨，喷沙面要均匀，加0.02MM碱冼余量。（中山顶固要求非常严，不能有任何线纹）抛光料扫纹料不能有伤到基材的刮伤、拉伤，表面不能有严重的起坑、起骨，扫纹表面要均匀，加0.0MM碱冼余量。机抛料表面光滑、线纹均匀，不能有任何手感的缺陷，加0.0MM碱冼余量，但机抛后不允许有任何线纹。电解抛光料表面光滑、线纹均匀，无手感，无需加碱洗余量。B：碱洗时间:a 银白料：10-12分钟b 古铜料：6-8分钟c 喷砂料：6分钟d GBC光面料：2分30秒e 抛光料及其它有色光面料一般不作试碱洗。* * *- .Happy Every Day! . 田田田| - 谢雄 06.09.10