新建贵阳至广州铁路大虫泠大桥实施性施工组织设计Word文档下载推荐.docx

1、6到发线有效长度850m（双机地段880m），只办理客车的车站650m7牵引种类电力8牵引质量不大于4000吨9闭塞类型自动闭塞10建筑限界满足开行双层集装箱列车运输要求3.2工程概况大虫泠双线大桥，大桥中心里程为DK321+774，孔跨布置124+1032m箱梁，全长363.18m。下部构造基础为钻孔桩基础，直径为d=1.25m和d=1.5m两种，分别77根和41根，共118根，最短桩长为9m，最长桩长为28m。矩形承台9个，T型空心桥台2个，高大矩形变截面实心（空心）墩和等截面实心墩共9棵。本桥0号台、11号台台前坡面采用M10浆砌片石，厚30，下设10厚碎石垫层。本桥10号墩基础基坑采用

2、M10浆砌片石挡墙，边坡防护采用C25混凝土挡墙，在桥墩处永久地面回填线为1：3坡比。本桥设计桩底持力层为砂岩，桩端嵌入无斜坡情况下W2（弱风化）完整岩内不小于2m；各墩中施工桩长不小于设计桩长。3.2.1 地形地貌 本桥属于剥蚀低山地貌区，绝对高程140500米，沿线为云贵高原东侧的梯级大斜坡地带、90%以上面积属于山岳地形，由西北向东南逐渐降低。本桥位于农田区，其地形比较平坦，桥梁周边山体植被很发育，自然坡1045度，坡面一般覆土较薄。桥梁所穿过区域地表水丰富，水系比较发达，属珠江水系支流柳江流域，地表水汇集呈溪流入浔江，再汇入柳江。3.2.2气象特征本地气候属亚热带南亚热带湿润季风气候区

3、，常年气候温和湿润，雨量充沛，四至九月暴雨较为集中，为汛期，冬季很少严寒。3.2.3地质特征沿线不良地质主要软土、松软土和红黏土等。本桥属于第四系和震旦系，主要地质构造为冲洪积层、坡残积层、南陀组、软塑状粉质黏土、粉质黏土和砂岩等。地表层主要为薄层状粉质黏土，弱风化层主要为砂岩。地震动峰值加速度小于0.05g。3.2.4沿线施工条件3.2.4.1 交通运输条件本工程主要公路为G321国道及部分新建便路，可作为施工人员、材料、机械设备进场交通道路。3.2.5主要工程数量具体工程数量见“表3.2-2 大虫泠大桥主要工程数量表”。表3.2-2 大虫泠双线大桥主要工程数量表项目名称单位数量基础钻孔桩（

4、1.25m）米/根1233/77钻孔桩（1.5m）705.5/41承台C30砼立方米3001基础钢筋吨198.3墩台身混凝土C30砼5917钢筋131.7桥面系米363.18预应力混凝土梁L=24m（双线）孔预应力混凝土梁L=32m（双线）3.3 工程特点（1）施工环境差本桥所属亚热带南亚热带湿润季风气候区，常年气候温和湿润，雨量充沛，四至九月暴雨较为集中，为汛期。施工区域跨过农田区，施工场地规划布置困难。（2）质量标准高本铁路线路设计200公里/小时，预留提速条件；铁路实车检测速度达到设计速度的110%，开通速度达到设计速度目标值；建设标准要求高。（3） 环保工作难度大本工程建设绿色生态铁路

5、的环保要求高。施工过程中要做到不破坏原有的地形地貌，做到水土保持，以免引发地质灾害。4.总体施工方4.1施工便道施工便道参照交通部颁发的公路工程技术标准（JTG B01-2003）中四级道路的标准，路面宽按3.5米，最大纵坡9%，桥涵的汽车荷载等级采用“汽车-级”，砂石路面；从主便道到大虫泠大桥新建1km便道，以满足施工人员、材料及设备进场。4.2 施工用电在DK321+720处设置一台630KVA变压器，以满足工程需要。在大电未接入以前，暂时采取附近居民用电作为施工用电，250KVA发电机备用。待施工电力线路架通后，从贯通线就近接口接入施工现场。4.3 施工用水本桥附近河流和地表水丰富，经过

6、理化试验进行核实，对混凝土无侵蚀性，可直接利用附近河流和地表水作为施工用水水源。能满足施工、生活用水。 4.4施工总平面布置施工平面图详见附图13.1-1。5. 桥梁总体施工方案5.1 桥梁基础及下部工程施工方案本桥梁基础形式主要为钻孔灌注桩基础，墩台身为空心墩和实心墩，根据现场地质、设计桩径、桩长，钻孔桩基础采用冲击钻成孔，桩基础施工顺序，采用先桩基后承台的施工方法，待桩基施工完毕后，方能开挖承台基坑。钢筋笼尽量减少分节，基础桩混凝土采用导管法灌注成桩，墩台基坑的开挖采用扩大基础及放坡开挖，采用人工配合挖掘机开挖。本桥梁的实心低墩根据现场实际考虑采用整体钢模板一次立模，整体浇筑，墩高超过15

7、m采用翻模施工，分节段浇筑。桩基、承台、墩台身施工合理组织，形成流水作业。（1） 钻孔灌注桩基础钻孔灌注桩基础采用常规方法钻孔成桩施工，场地平整后布置钻孔平台，然后钻孔，桩基础必须使用钢护筒。本桥设计桩底持力层为砂岩，桩端必须嵌入无斜坡情况下弱风化（砂岩）岩层内不小于2m，桩长不应小于设计桩长，钻孔完毕后应及时清孔与灌注混凝土。（2） 承台承台采用人工配合挖掘机开挖，石方开挖采用风动凿岩机钻眼，浅眼爆破法开挖。基坑开挖时作好防水措施，依据埋设深度、覆盖层特性采用放坡开挖；在基底开挖至设计标高0.30.5m时，人工清理，避免基底承载力受损，基坑开挖到设计标高后，采用空压机风镐破除桩头，桩头设计桩

8、顶以上20cm用人工破除。桩头破除后平整基坑底面，浇筑10cm混凝土垫层。垫层混凝土达到设计强度后，在其上绑扎承台钢筋，支立钢模板，浇筑混凝土，洒水养生。（3） 墩台身墩台身模板采用厂制定型整体大钢模板，墩柱高度小的根据现场实际考虑采用整体钢模板一次立模，整体浇筑，墩高超过15m采用翻模施工，分节段浇筑。墩托盘、顶帽的钢筋与墩身模板一次安装完成。混凝土进行集中拌和，用输送车送至施工现场，混凝土输送泵泵送入模，插入式振捣棒振捣。墩身混凝土采用洒水养护，塑料薄膜包裹。墩身高度大于30m的矩形空心墩考虑采用塔式起重机配合翻模施工。高墩墩身内设置劲性骨架确保钢筋和模板准确定位。5.2桥梁上部工程施工方

9、案桥梁上部预应力钢筋混凝土组合箱梁采用制梁场集中预制、运架。依据我标段工程的施工组织安排，预制梁场设置在三江1号双线桥与三江2号四线桥之间DK325500DK325+900段线路左侧。预应力组合箱梁C50砼，分为24m和32m两种，24m的共计1孔，2片箱梁，32m的共计10孔，20片箱梁。5.3 桥梁工程施工方法、施工工艺及技术措施5.3.1 桩基施工5.3.1.1 施工概况大虫泠桥011台均为陆地施工，直径为d=1.25m和d=1.5m两种，分别77根和41根，总共118根桩基。桩基础采用C30混凝土灌注。5.3.1.2 施工工艺流程流程图见“图5.3-1钻孔桩施工工艺流程图（冲击钻）”。

10、5.3.1.3 施工方法5.3.1.3.1 钻孔桩施工工艺在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。图5.3-1 钻孔桩施工工艺流程图（冲击钻）5.3.1.3.1.1钢护筒施工钻孔前将场地整平，清除杂物，更换软土。场地表面压实平整后横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。护筒用10mm的钢板制作，长200cm，护筒顶要高出地面不小于30cm，护筒内径大于钻孔直径20cm，护筒顶面位置偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。护筒

11、内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，防止钻孔过程中由于孔内压力小于孔外压力而导致坍孔。5.3.1.3.1.2 安装钻机冲击钻机：钻机起落钢丝绳中心应对准桩中心。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。5.3.1.3.1.4 钻孔泥浆根据现场实际情况和本桥地质情况，确定泥浆各项指标如下：相对密度1.031.1、粘度（s） 1822

12、 s、含砂率（）不大于4、PH值大于6.5、胶体率（）95、失水率（ml/30min） 1420。根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于钻碴沉淀。泥浆造浆材料选用优质粘土和膨润土，为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入烧碱或碳酸钠等外加剂，其掺量应经过试验决定，从而保证泥浆自始至终达到性能稳定、离析极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。造浆后应试验全部性能指标，钻进中应随时检验泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入沉淀池，人工用网筛将石碴捞出。然后使处理后的泥浆经泥浆

13、池净化后返回钻进的孔内，形成连续循环。钻孔弃碴（废泥浆）放置到指定地方，不得任意堆砌在施工场地内或向水塘、河流排放，以避免污染环境。5.3.1.3.1.5 钻孔施工A.冲击钻机钻孔开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段45m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。冲程应根据土层情况分别规定：

14、一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土 、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1:1 投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回

15、填反复冲击23次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m 的小冲程，防止卡钻、埋钻。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm8cm，在密实坚硬土层每次可松绳35cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上做好长度标志。钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm30cm时

16、，应进行取渣。或每进尺0.5m1.0m时取渣一次，每次取45筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m

17、 以防溢出。5.3.1.3.1.6 成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。A.孔径检测孔径检测是在桩孔成孔后，下放钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，其外径等于钢筋笼直径加100 毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的34 倍（旋转钻成孔）或46倍（冲击钻成孔）。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。B.孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。C

18、.成孔竖直度检测冲击钻采用井径检测仪。5.3.1.3.1.7 第一次清孔 钻孔到位后采用长为46倍的桩径、直径等于桩径的检孔器或检测孔径的仪器进行孔径和垂直度的检查，并经监理工程师验收合格签认后，进行清孔作业。在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止坍孔。严禁用超深成孔的方法代替清孔。采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换出来，并沉淀，清孔时间不少于将孔内泥浆循环三次。清孔处理的目的是使孔底沉渣厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。A.

19、使用冲击钻钻孔时，除用抽渣筒清孔外，也可采用换浆法清孔，直至孔内泥浆指标满足要求。B.清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉渣厚度：柱桩10cm、摩擦桩30cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。5.3.1.3.1.8 第二次清孔由于安放钢筋笼及导管时间较长，孔底产生新的沉渣，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法二次清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摆动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度达到要求后，清孔完成，立即进行水下混凝

20、土灌注。5.3.1.3.1.9 钢筋笼制作安装与下放导管各墩基桩钢筋笼均在经过地基处理的钢筋棚内集中制作，钢筋笼采用平板车运输至现场施工。制作钢筋笼时，严格按照设计图纸要求执行；且在钢筋笼上端均匀设置吊环或固定杆。在钢筋笼四周用预制混凝土垫块，确保钢筋笼保护层厚度。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用同轴心搭接单面焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。钢筋笼接好后严格检查接头质量，并边下沉边割掉笼内十字撑。砼灌注导管采用内径300型卡口管，在砼灌注前进行水密承压和接头抗拉试验、长度测量标码等工作，并经监理工程师检查合格后下

21、放导管。在灌注砼前再次检查孔底沉渣厚度，如不满足要求，则应进行二次清孔直至合格。导管底口至桩孔底端的间距控制在0.4m左右，首批砼储料斗设计容积为：满足导管初次埋置深度且必须不小于铁路施工规范要求。混凝土灌注前，应对泥浆浓度进行测量，如有必要，需进行二次清空，确保施工质量达到规范和设计要求。5.3.1.3.1.10 桩基砼的灌注（1）灌注水下混凝土：孔底经质检工程师和监理工程师检查、认可和钢筋笼安放后，及时灌注砼。1）导管直径为 30cm，使用前需进行水密性、承压、接头抗拉试验，首批砼灌注时导管底口离孔底2540cm,埋置深大于1m。导管提升保持轴线竖直和位置居中，逐步提升，导管埋置深度控制在

22、26m之间，拆除导管动作要快，一般不超过10分钟。2）首批砼需满足导管初次埋深1m和填充导管底部间隙的需要。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，可以使用缓凝剂等增大其流动性或降低砼的灌注速度。当砼上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。混凝土浇灌要连续进行，砼和易性、流动性要好，坍落度控制在1822cm内，混凝土灌注距桩顶约5米坍落度控制在1617cm以确保桩顶浮浆不过高。3）认真做好灌注工作中的各项记录，按规定及时做好质量检查。控制好灌注顶标高，超灌量控制在1m。以保证桩身顶部强度达到设计标号，砼灌注过程中，如发生故

23、障，及时查明原因，提出补救措施，报请监理工程师研究后进行处理。）首批混凝土的数量计算VD2/4*（H1+H2）+d2/4*h1式中：V灌注首批混凝土所需数量（3）；D桩孔直径，1.25（1.5）m；取最大桩径1.5 m示例；H1桩孔底至导管底端间距，取0.4m；H2导管初次埋置深度（m），取1.0m；导管内径（m），0.3m；h桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外泥浆压力所需的高度（m），h1=Hww/c w井孔内泥浆的重度（取11KN/m3）；Hw井孔内泥浆的深度（m），c混凝土拌和物的重度（取28 KN/m3）本桥取桩长最大值28米为示例，则Hw=280.41.026.

24、6mh1=Hww/c=26.611/28=10.4m =3.141.52/41.4+3.140.32/410.4=3.2m3为确保导管在首批混凝土浇筑后的埋置深度，施工中使用的料斗容积为3.5m3。6）废渣浆外运 为了不污染、堵塞河道，保护施工范围内的环境卫生，钻孔废渣及泥浆在沉淀后用汽车或罐车清运到指定的排放地点。（2）粗、细骨料采用级配良好的碎石和中粗砂。混凝土具有良好的和易性，灌注时保持有足够的流动性，其坍落度适宜，首批砼的初凝时间满足设计和铁路桥涵桩基施工规范要求。为提高砼和易性，砼中可掺用外加剂等材料，其技术条件及掺用量通过试验确定。1）全桥采用砼搅拌运输车运输砼，泵车输送灌注砼。保

25、证基桩砼灌注连续、快速地进行，做到一气呵成。2）拌合站设315KVA变压器一台，电已架通，设有备用200kw发电机1台。3）备齐砂、石、水泥、外加剂等原材料，当钻孔灌注桩成孔时间较集中时加大储备量。4）砼灌注开始后，注意保持孔内的静压水头不少于2.0m，同时及时测量砼面的高度及上升速度，以便根据计算控制导管埋置深度在2m6m之间。5）施工过程中注意控制砼的最小落差，尤其是桩顶附近砼灌注时，其落差满足技术规范及有关文件规定要求，确保砼密实。但本工程由于桩顶标高较低，易于控制。6）灌注的桩顶标高比设计高出一定高度，控制在50100cm。5.3.1.3.1.11成桩检测对钻孔桩桩身全部进行无损检测。

26、检测方法符合铁路工程基桩无损检测规程（TB10218）的规定。5.3.2 承台施工5.3.2.1 施工概况大虫泠双线大桥共12个承台，承台尺寸为10.39.42.5m，5.310.42.5m，7.712.52.5m，7.9133m，9.72.5m，5.92.5m共6种，均为矩型承台，混凝土方量约为3001 m3，为大体积混凝土施工, 承台采用C30混凝土浇筑。采用直接放坡开挖方式施工。5.3.2.2 施工工艺流程承台施工工艺流程见“图5.3-3 承台施工工艺流程图”图5.3-3承台施工工艺流程图5.3.2.3 施工方法5.3.2.3.1施工准备准确测定基坑横纵中心线及地面标高。根据开挖深度和边

27、坡，确定开挖范围。根据基坑四周地形，做好地面防水、排水工作。5.3.2.3.2 基坑开挖基桩施工完毕并经检测合格后，可进行承台施工。测量放出承台位置，基坑采用挖掘机开挖，人工配合，开挖标高控制在承台底标高以下10cm左右。在基坑四周设置排水沟和集水井，根据实际施工中的地下水水位情况确定抽水机的数量，保证承台的正常施工。图5.3-4 承台基坑开挖及基底处理示意图接近基底标高时，预留1020cm厚，在基础施工前以人工突击开挖。5.3.2.3.3基底处理承台基底处理：人工风镐凿除桩头，使基桩顶部显露出新鲜混凝土面，基桩埋入承台长度及桩顶主筋锚入承台长度满足设计要求。桩基检测合格后，再次按设计标高清理

28、基底，陆地承台底铺10cm碎石垫层，用砂浆抹面，立模绑扎钢筋。5.3.2.3.4 承台钢筋绑扎钢筋采用加工厂加工成型，现场绑扎安装的方法施工。钢筋现场安装顺序为：底层承台钢筋绑扎定位骨架安装架立钢筋安装水平筋安装（冷却管安装）顶层钢筋安装墩身预埋钢筋及施工预埋件安装。5.3.2.3.5 承台混凝土浇筑承台混凝土浇筑，混凝土运输至施工位置后，由卧泵泵送至浇注点。分层浇筑每层厚度不超过30cm。浇筑顺序为上游至下游往复循环浇筑。砼骨料以流动半径控制在2m左右为原则。混凝土振捣采用58台ZN50型插入式振捣棒，插棒间距50cm左右。振捣时振动棒要插入下层砼中10cm，遵循快插慢拔的原则，并应在下层砼

29、初凝以前完成相应部位的上层砼振捣，确保砼质量。对于承台顶层和底层及墩身预埋段钢筋布置较密的部位，振捣棒工作半径控制在30cm左右。砼灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞情况，发现问题及时处理。砼初凝前，进行砼面的提浆、压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高砼抗拉强度，减少收缩量。承台与墩台身的接缝按设计要求进行处理，设计无规定时，沿墩台身周边预埋直径不小于16mm的钢筋（或铁件），以加强其整体性，埋入与露出长度不少于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的20倍。5.3.2.3.6 承台混凝土温控砼浇注过程中利用冷却管降温，冷却管各向间距控制在1.0m左右。冷却管使用完毕，真空压注微膨胀水泥浆封孔。对