独立油源透平油电调液压系统使用说明书1090517Word下载.docx

1、1.6.2高压蓄能器总成构成 - 12 -第二章液压部套安装 - 13 -2.1 供油装置安装 - 13 -2.2 高压调节阀油动机安装 - 13 -2.3 中压调节阀油动机安装 - 13 -2.4 AST集成块组件安装 - 13 -2.5 高压蓄能器总成安装 - 13 -2.6 油管道的安装与布置 - 13 -第三章 系统油冲洗 - 15 -3.1 冲洗前准备 - 15 -3.2 油冲洗 - 16 -3.3 系统油液取样化验 - 16 -3.4系统油冲洗辅助措施 - 16 -3.5注意事项 - 16 -第四章 系统静态试验 - 17 -4.1 调试前准备 - 17 -4.2 系统静态调试 -

2、 17 -第五章 系统日常维护 - 20 -第一章 液压部套简述第一节 简 述本液压部套工作介质为透平油，系统工作压力为13-16MPa。本液压部套主要由一套供油装置、一套高压调节阀油动机、一套中压调节阀油动机、一套AST集成块组件和两套高压蓄能器总成组成。供油装置和两套高压蓄能器总成一起向高、中压调节阀油动机和AST集成块组件供油。正常工作中，先由供油装置向系统和高压蓄能器总成供油，当系统压力达到16MPa时，供油装置主油泵停泵停止向系统供油，由两套高压蓄能器总成向系统供油；当系统压力降到13MPa时，供油装置主油泵重新启动向系统和高压蓄能器总成供油，如此重复工作。当高、中调节阀油动机需快关

3、时，由高压蓄能器总成向其供压力油。第二节 供油装置1.2.1 供油装置工作原理本供油装置由两台泵组对系统进行供油，一台设定为主泵，另一台为备用泵，控制方式有手动和自动两种。当系统设置为手动控制时，每台泵均可通过手动操作单独对系统进行供油。当系统设置为自动控制时，两泵同时启动，对系统进行供油，当系统压力升至16MPa，两泵同时停止运行；自然工作条件情况下，当系统压力降至13MPa时，主油泵启动对系统进行供油。若系统压力继续下降，当系统压力降至12.3MPa时,备用泵启动运行，两泵同时对系统进行供油。若系统需紧急停泵供油时，按下紧急停止按钮，所有运行油泵均停止运行。供油装置还设计有泵出口高压过滤器

4、压差高报警和回油过滤器压差高报警。当高压过滤器和回油过滤器的滤芯内外压差达到0.25 MPa时，压差发讯器发出的报警信号，此时需要更换滤芯。 打开联动试验截止阀,压力开关PS4发出油压低信号，备用泵启动投入运行。此试验可检验备用泵是否正常，看是否能随时投入工作。见供油装置原理图图11.2.2 供油装置构成 供油装置主要由油箱体、电机泵组、泵出口控制集成块组件、仪表组件、高压过滤器、回油过滤器组件、电控箱、有压回油截止阀、有压回油旁路截止阀、回油单向阀、放油球阀、采样油口截止阀、液位液温计、空气滤清器和吸油口滤芯等组成。见图2 压力油口 DN20 有压回油口 DN32 无压回油口 DN25 备用

5、油口 DN25 下面对上述主要组件结构进行说明1）泵出口控制集成块组件泵出口控制集成块组件主要由溢流阀、安全阀、截止阀、单向阀和集成块等组成。各功能元器件和管接头均布置在集成块上。见图3 压力油口（接泵出口） DN15 回油口 DN15 仪表联接油口 （去仪表盘） DN4 图11.仪表组件 2.电控箱 3.有压回油旁路截止阀 4.液位液温计 5. 油箱体 6.采样油口截止阀 7.放油球阀 8.回油单向阀 9.有压回油截止阀 10.回油过滤器组件 11.泵出口控制集成块组件12.电机泵组 13.高压过滤器 14.空气滤清器 15.吸油口滤芯图2 2）电机泵组 电机泵组主要电机（7.5KW、145

6、0r/min、380VAC/50Hz）、内啮合齿轮泵（16ml/r、25MPa）、钟型罩、联轴器、进油口法兰和出油口法兰等组成。见图43）仪表组件 仪表组件主要由压力变送器、压力表、压力开关、仪表连接组件、联动试验截止阀、活动式三通接头（DN4-DN4-DN0.8）和仪表盘等组成。压力变送器、压力表、压力开关、仪表连接组件、联动试验截止阀和活动式三通接头（DN4-DN4-DN0.8）等零部件均安装在仪表盘上。见图51.安全阀 2.单向阀 3.溢流阀 4.截止阀 5.集成块 图31.电机 2.钟型罩 3.联轴器 4.进油口法兰 5.内啮合齿轮泵 6.出油口法兰 图41.压力开关 2.压力表 3.

7、仪表连接组件 4.联动试验截止阀5.仪表盘 6.活动式三通接头（DN4-DN4-DN0.8） 7.压力变送器 图54）油箱组件油箱组件由前侧板、后侧板、左侧板、右侧板、底板，隔板、油盘、上盖板组件、电控箱支架、等组成。其中，盖板组件由电机泵组安装法兰、泵出口控制集成块安装法兰、仪表盘支架、滤油器支架、空气滤清器安装法兰和加油口法兰等组成。液位计安装孔在前侧板上，放油口和取样口在右侧板上。1.2.3供油装置功能元器件整定值1）压力开关PS4压力设定值：120.1MPa（降）2）安全阀1压力设定值：170.1MPa3）安全阀2压力设定值：4）溢流阀压力设定值：16.51.2.4供油装置主要技术参数

8、1）工作压力：13-16MPa2）内啮合齿轮泵流量/台：24L/min3）电机功率/台：7.5KW（380V/50Hz、1450r/min）4）油箱总容量：500L1.2.5供油装置启停操作说明1.5.1手动控制：1）A泵起动运行a. 在电控箱操作面上把就地/远方转换开关旋转到就地位置。b. 在电控箱操作面上把手动/自动转换开关旋转到手动位置。c. 把A泵/B泵转换开关旋转到A泵位置。d. 按下A泵启动按钮，A泵启动运行。e. 按下A泵停止按钮，A泵停止运行。2）B泵起动运行c. 把A泵/B泵转换开关旋转到B泵位置。d. 按下B泵启动按钮，B泵启动运行。e. 按下B泵停止按钮，B泵停止运行。1

9、.5.2 自动控制:在电控箱操作面上把手动/自动转换开关旋转到自动位置，A 泵和B泵同时启动运行，供油装置进入正常工作状态。1.5.3 紧急停止：: 按下紧急停止按钮，所有运行油泵均停止运行。第三节 高压调节阀油动机1.3.1 工作原理高压调节阀油动机缸径为90mm、杆径为50mm、总行程为250mm。高压调节阀油动机油缸为推缸。高压调节阀油动机完成的功能：控制阀门开度和实现阀门快关。工作原理：系统压力油经过油动机进油截止阀后分两路：一路经过滤芯进入伺服阀P口，伺服阀A口接油动机有杆腔，B口接油动机无杆腔，T口接有压回油口；另一路经进油插装阀进入油动机有杆腔，而油动机无杆腔油液经回油插装阀回到

10、有压回油上。正常工作时，进油截止阀打开，AST油压和OPC油压建立，进油插装阀和回油插装阀关闭，油动机进入工作状态。当DEH控制装置送来阀位开度指令信号给伺服阀，使油动机产生位移，同时固定于活塞杆上的LVDT产生位移信号并反馈至伺服放大器的输入端，直至与阀位开度指令相平衡，阀门则停留在要求的开度位置上，油动机重新达到新的平衡状态。当油动机需要紧急停机时，安全系统动作，使AST油压或OPC油压卸荷，进油插装阀和回油插装阀打开，压力油经进油插装阀进入油动机有杆腔，同时无杆腔油液经回油插装阀回到有压回油上，油动机快速关闭。见高压调节阀油动机原理图图6图61.3.2 油动机构成油动机主要由油缸、进油截

11、止阀、伺服阀（D633-460B）、回油单向阀、集成块、油路块、进油插装阀、回油插装阀、导油管、防尘罩、滤芯、滤筒和位移传感器组件等组成。见图7 压力油口 DN25 有压回油口 DN25 安全油口 DN25 1.油缸 2.进油截止阀 3.伺服阀 4.集成块 5.回油单向阀 6.滤筒 7.滤芯 8.位移传感器组件 9.防尘罩 10.油路块 11.导油管 12.进油插装阀 13.回油插装阀 图7第四节 中压调节阀油动机1.4.1 工作原理中压调节阀油动机缸径为90mm、杆径为50mm、总行程为140mm。中压调节阀油动机油缸为拉缸。中压调节阀油动机完成的功能：一路经过滤芯进入伺服阀P口，伺服阀A口

12、接油动机无杆腔，B口接油动机有杆腔，T口接有压回油口；另一路经进油插装阀进入油动机无杆腔，而油动机有杆腔油液经回油插装阀回到有压回油上。当油动机需要紧急停机时，安全系统动作，使AST油压和OPC油压卸荷，进油插装阀和回油插装阀打开，压力油经进油插装阀进入油动机无杆腔，同时有杆腔油液经回油插装阀回到有压回油上，油动机快速关闭。见中压调节阀油动机原理图图8图81.4.2 油动机构成油动机主要由油缸、进油截止阀、伺服阀（D633-460B）、回油单向阀、集成块、油路块、进油插装阀、回油插装阀、导油管、防尘罩、滤芯和滤筒等组成。见图96.滤筒 7. 滤芯 8.防尘罩 9.油路块 10.导油管11.进油

13、插装阀 12.回油插装阀图9第五节 OPC-AST电磁阀组件1.5.1 工作原理正常工作情况下：AST电磁阀得电，OPC电磁阀失电，建立AST油压，和OPC油压，AST油压为2MPa，OPC油压为16MPa。当调节阀油动机需紧急快关时，DEH控制装置送来信号给OPC电磁阀，使之带电，插装阀随之打开，OPC油压卸荷，调节阀油动机关闭。当系统需紧急停机时，DEH控制装置送来信号给AST电磁阀，使之失电，插装阀随之打开，AST油压卸荷，主汽门油动机关闭。由于AST油压卸荷，隔膜阀打开，引起OPC油压卸荷，调节阀油动机也同时关闭。 另外，OPC-AST电磁阀组件安全油路上连接有三只压力开关（PS9、P

14、S10、PS11），负责检测安全油压是否正常，当安全油压低于设定的额定压力时，压力开关将发出电讯号。OPC-AST电磁阀组件采用三取二逻辑方法检测安全油压，是确保测压准确可靠。中间油压ASP油路上连接有两只压力开关（PS12、PS13），做AST电磁阀试验用，当高压端两电磁阀任何一个失电或同时失电，ASP油压由1 MPa变为2 MPa，压力开关PS12发出油压高报警信号。当回油端两电磁阀任何一个失电或同时失电，ASP油压由1 MPa变为0 MPa，压力开关PS13发出油压低报警信号。见AST集成块组件原理图10图101.5.2 OPC-AST电磁阀组件OPC-AST电磁阀组件主要由安装支架、O

15、PC-AST集成块、两只OPC电磁阀（GS020600V）、四只AST电磁阀（GS021600V）、插装阀盖板组件、节流器座、插装阀组件（TJ025-0/0015）、压力开关和压力表等组成。见图11 压力油口 DN15 AST油口 DN25 OPC油口 DN251.AST节流器 2.节流器座 3.OPC节流器 4.压力开关5.压力表 6.安装支架 7. OPCAST集成块 8.插装阀组件 9.插装阀盖板组件 10. AST电磁阀 11.单向阀堵头 12.OPC电磁阀图11第六节 高压蓄能器总成1.6.1 高压蓄能器作用高压蓄能器是用来补充系统瞬间增加的耗油及减小系统油压脉动。它与供油装置上的主

16、油泵一起共同维持系统所需的工作压力。高压蓄能器为丁腈皮囊式蓄能器，共2组，每组容积为2X25升，蓄能器预充氮压力为9Mpa。高压蓄能器通过集成块与系统压力油相连，集成块上隔离阀、排放阀以及压力表的配置，便于蓄能器的在线维修，其中压力表指示的是油压而不是充气压力。1.6.2高压蓄能器总成构成高压蓄能器总成主要由支架、联接块、进油截止阀SHV25、排油截止阀SHV6、蓄能器（25L）、高压蓄能器油路块和压力表等组成。见图121.支架 2.联接块 3.高压蓄能器油路块 4.进油截止阀SHV255.排油截止阀SHV6 6.压力表 7.蓄能器 图12第二章 液压部套安装2.1 供油装置安装供油装置一般安

17、装在0米层或6米层，汽轮机中心线的正下方附近，水平安装，通过膨胀螺栓与基础固定。客户也可以根据现场情况确定安装位置。2.2 高压调节阀油动机安装在汽轮机前箱上面的高压调节阀油动机安装座上安装高压调节阀油动机，用六角头螺栓或内六角圆柱头螺钉固定。2.3 中压调节阀油动机安装在汽轮机右侧的中压调节阀油动机安装座上安装中压调节阀油动机，用六角头螺栓或内六角圆柱头螺钉固定。位移传感器组件也安装在中压调节阀油动机安装座相应的位置上，并保证位移传感器拉杆动运动自如，无卡涩现象。2.4 OPC-AST电磁阀组件OPC-AST电磁阀组件安装在前箱右侧附近，通过膨胀螺栓与基础固定。2.5 高压蓄能器总成安装在高

18、压调节阀油动机和中压调节阀油动机附近各安装一组高压蓄能器，通过膨胀螺栓与基础固定。其进油管接压力油母管，排油管接无压回油母管。2.6 油管道的安装与布置1）管道、三通、大小头在安装前的清理 所有管道、三通、大小头在安装前必须清理干净。 管道建议采用如下方法进行清理：先用高温低压蒸汽（300、1.0MPa）对每根钢管进行冲洗，冲洗时使钢管略倾斜一角度，以便冲洗后管内的剩水流出，钢管的一端冲洗约5分钟后，调头冲洗另外一端5分钟；然后用细铁丝扎好白绸布，蘸够无水酒精后在钢管内来回拉擦，直到白绸布上看不见污点为止。 清理好的钢管应立即用绸布和细铁丝将两端管口捆扎好，以防脏物进入管内。然后安放在适当的位

19、置备用。 三通、大小头用绸布和无水酒精清洗干净后装在干净的塑料袋中备用。2）管道布置安装的一般要求 在安装抗燃油管道前应仔细查阅液压控制系统图和本说明书。 建议管道拐弯一律采用弯管机弯管，尽量不用直角弯头。 管道的切割一律采用切管刀，严禁使用砂轮切割机或钢锯条切割管子。 管道的焊接一律采用氩弧焊，焊接后必须对100%的焊口进行射线探伤，且100%合格。 管道在布置时应避开热源，特别是蒸汽管道，要求抗燃油管在布置时离蒸汽管道的距离不小于1米。 管道在穿过运行平台或其它障碍物时，应充分考虑热胀冷缩的影响。 严禁电焊工用焊头敲击钢管，以免损坏管壁。第三章 系统油冲洗3.1 冲洗前准备1）检查系统所有

20、管道连接正确，管夹固定牢固。2）所有焊缝100%检验合格。3）电气接线完毕。4）检查所有管接头确认已拧紧。5）拆下所有油动机集成块上的DDV伺服阀，换上专用的冲洗板。6）拆下OPC-AST电磁阀组件上所有的节流孔，并装在干净的塑料袋中保管好。7）拆下OPC-AST电磁阀组件上的电磁阀，换上专用冲洗板8）各蓄能器充氮完毕： 高压蓄能器充氮压力为9MPa。注意：在蓄能器充氮时，应将其入口截止阀和排放阀打开。9）检查各泵的旋转方向，正确的方向是：从电机尾部方向看为顺时针方向旋转。10）用压缩空气或专用锁定工具将隔膜阀关闭。11）冷却水管已接好。12）系统中的各阀门置于如下正确位置： 供油装置上截止阀

21、1 开供油装置上截止阀2 开供油装置上出口截止阀 开供油装置上有压回油截止阀 开供油装置上有压回油旁路截止阀 关供油装置上联动试验截止阀 关供油装置上取样截止阀 关供油装置上放油球阀 关高压调节阀油动机进油截止阀 开中压调节阀油动机进油截止阀 开所有蓄能器进油截止阀（4处） 关所有蓄能器排油截止阀（4处） 关3.2 油冲洗启动油泵，对系统进行油冲洗18-36小时，油压约2 MPa，检查系统有无泄漏。3.3 系统油液取样化验1）一般地，油冲洗循环进行23天后，可以取样化验。2）建议取样时间：清晨，此时空气灰尘较少。同时应保证取样瓶和取样操作的清洁性。3）在等待检验结果时系统继续进行油冲洗。直到油

22、质清洁度达到符合电厂油质指标（伺服阀对油质的要求为NAS6级或NAS6级以上）。4）在进行油冲洗循环时，应注意观察系统上各滤油器的压差发讯器有无报警信号发出，并注意及时更换冲洗滤芯。3.4系统油冲洗辅助措施 1）若系统上有加热器和冷油器，可利用系统上的加热器和冷油器，使系统油温快速升高至50左右，然后快速冷却至常温，如此频繁进行。这样的温度冲击对滤油大有益处。2）在系统油循环的过程中，经常用木棒敲击油管，通过油管的振动使附着在管壁的脏物随油液一起冲走。3.5注意事项 1）新油不是合格油，故冲洗完毕后不能直接加入新油。2）每次加油时，都必须将注油管清理干净。第四章 系统静态试验4.1 调试前准备

23、1）油系统油冲洗合格，油系统油源清洁度应符合电厂油指标（伺服阀对油质的要求为NAS6级或NAS6级以上）。2）拆下油动机上的冲洗板，恢复安装上伺服阀。3）拆下OPC-AST电磁阀组件上的冲洗板，恢复安装上节流器和电磁阀。4）拆下系统上所有的冲洗滤芯，换好工作滤芯。5）系统的各压力开关校验完，并复装好6）用压缩空气或专用锁定工具将隔膜阀关闭。7）所有的电气接线完毕。8）系统中的各阀门置于如下正确位置：所有蓄能器进油截止阀（4处） 开4.2 系统静态调试4.2.1 系统耐压试验1）A主泵耐压试验 完全打开溢流阀、安全阀1。启动A主泵，调节安全阀1，使其完全关闭。再调节溢流阀，将系统油压缓慢升到5M

24、Pa，维持10分钟，检查系统有无渗漏。 将系统油压缓慢升到10MPa，维持10分钟，检查系统有无渗漏。 将系统油压缓慢升到16MPa，维持30分钟，检查系统有无渗漏。 将系统油压缓慢升到21MPa，维持3分钟，检查系统有无渗漏、液压元件、各油路块和油管有无变形。 试验正常后，将安全阀1#压力整定17MPa，锁紧安全阀1锁紧螺母。2）B主泵的耐压试验 完全打开溢流阀、安全阀2。启动B主泵，调节安全阀2，使其完全关闭。 试验正常后，将安全阀2#压力整定17MPa，锁紧安全阀2锁紧螺母；再将溢流阀压力整定16.5MPa，锁紧溢流阀锁紧螺母。4.2.2 主泵联锁试验1） 设定A泵为主泵，B泵为备用状态

25、（将A泵/B泵转换开关旋转到A泵位置）将手动/自动转换开关旋转到自动位置，两泵同时自动启泵，当系统压力升至16MPa时，两泵均停止运行，当系统压力在正常工作的条件下，自然降至13MPa时，A泵启动运行；当系统压力再次升至16MPa时，A泵停止运行，当系统压力再次自然降至13MPa时，A泵重新启动，如此重复。若手动调节溢流阀，使系统压力降至12.3MPa时，备用泵B泵启动运行。 设定A泵为主泵时，在正常工作中，随时打开联动试验截止阀，压力开关P4发出信号，使备用泵B泵启动运行。2）设定B泵为主泵，A泵为备用状态（将A泵/B泵转换开关旋转到B泵位置）将手动/自动转换开关旋转到自动位置，两泵同时自动

26、启泵，当系统压力升至16MPa时，两泵均停止运行，当系统压力在正常工作的条件下，自然降至13MPa时，B泵启动运行；当系统压力再次升至16MPa时，B泵停止运行，当系统压力再次自然降至13MPa时，B泵重新启动，如此重复。若手动调节溢流阀，使系统压力降至12.3MPa时，备用泵A泵启动运行。 设定B泵为主泵时，在正常工作中，随时打开联动试验截止阀，压力开关P4发出信号，使备用泵A泵启动运行。3） 压力开关PS4整定压力值为120.2MPa（降）；系统自动工作中，PLC设定系统压力最高点压力值为160.2MPa（升），最低点压力值为130.2MPa（降）。4.2.3 高、中压调节阀油动机活动试验及位移传感器调整1）根据阀门实际行程，调整位移传感器的安装位置，使其处于中间有效行程段。2）做各调门活动试验，检查相应位移传感器的信号输出情况。4.2.4 OPC-AST电磁阀组件的活动试验1） 该试验在DEH操作员站上完成。2） 注意观察各压力表和压力开关的变化。3）压力开关PS9-PS11整定压力为值1.50.2MPa（降）4）压力开关PS12-整定压力为值1.40.2MPa（升）5）压力开关PS13整定压力为值0.74.2.5 高、中压调节阀油动机快关试验由电厂准备阀门快关的录波设备，对阀门快关进行录波。阀门快关