水下桩基础.docx

1、水下桩基础三、施工方案1、总体施工方案桩基采用钻孔灌注孔施工，项目将增加人力、设备投入，箱梁预制同时进行。孔桩完成并检桩合格后，开始下部结构施工。2、测量方案利用拓普康全站仪采用坐标法确定构造物平面位置；自动安平水准仪确定构造物高程。（1）测量依据根据设计部门提供的平面控制点与水准点为基准进行复测和引测。根据有关测量资料、设计结构图、复测资料进行计算和测量放样。以公路施工工程测量规范GB50026-93中的有关规定作为精度标准。（2）平面控制测量结合大桥的平面布置图，建立施工测量导线控制网。控制点在桥两中心线两侧间隔分布，建立通视情况良好的导线控制网。放样时每点至少有两个控制点做后视，便于校核

2、。至少每半年复测一次，对导线控制网进行闭合校验,保证各点位于同一系统，以求控制网满足精度要求。（3）平面轴线测量桩基础施工时所需要的轴线，采用极坐标法进行放样，用全站仪直接放出桩基中心点。系梁的放样采取极坐标法用全站仪放出系梁的4个角点并弹出墨线。墩柱的放线采取放设墩柱中心点和通过中心点的“十”字线来控制。盖梁的放线采取放设盖梁的四个点并弹出墨线。梁板施工阶段轴线放样（4）高程控制测量施工高程控制网的建立根据设计单位提供的等级水准点，用精密水准仪进行引测和必要的施工测量，布置在施工区域附近。为保证施工期间高程点的稳定性，点位设置在受施工环境影响小，且不易遭破坏的地方。考虑季节的变化和外在环境的

3、影响，定期对水准点进行复测。梁板以下部分主要包括承台高程控制、墩身高程控制等。梁板的高程测量主要包括顶板的高程控制。各部分的标高均直接采用高程控制网中的点位引测到施工部位，并按规定误差范围进行精度控制。梁板以上部位的高程测量梁板以上部分主要包括桥面高程控制等。采用精密水准仪控制标高。连续梁顶板部分高程控制采取预埋钢筋的方法，通过水准仪测设定出梁顶高程后，预埋高程控制钢筋，控制混凝土浇注标高，完成后再将其拆除。3、筑岛施工方案筑岛围堰从故黄河两岸分别填筑，填料以不透水粘性土为主填筑。围堰筑岛所用土方使用用挖掘机挖装，自卸车辆运输到现场。施工时釆用推土机填筑，由河边开始逐渐向前推挤，避免直接倒入河

4、中被水冲走，填土宽度应超出柱桩处边缘不小于7m，以便后期施工。首先填筑应比河面水位高出1m，首层填筑完成后用18t震动式压路机压实，压实处理时应注意观察顶面距水面的高度不得低于水位以上50cm。第一层碾压作业完成后，方可进行下一层填筑，每层填筑高度不超过50cm，分层压实，铺设碎石，加防水布，确保施工车辆安全，直至设计系梁底上50cm高程。对于止水要求高，需进行进一步的止水处理，在已填筑好的平台上距柱桩边缘3m，设一条底宽60*80cm的止水槽，里面填筑粘土，边挖边填边夯实，将止水槽连接成环，把柱桩整体包裹，然后将余土铺平压实，平台上要确保混凝土运输车能够通行。 施工步骤.：（1）进行现场勘察

5、，时刻注意现场水位地质情况变化，准备合适材料。（2）根据围堰设计图施工放样，确定准确位置。（3）投放装袋量为1/3、1/2的土袋，袋口应用麻绳或铁丝绑扎，并进行抛投或码堆，不易抛投的应采用顺坡滑落方式，并要求上下层错缝，当位于河道中心可采用袋装小卵石或粗砂以免离析，必要时用木桩、钢板桩打入河床进行加固，围堰顶需高出河面一米。（4）在内侧填筑土方时，投放土袋速度要及时，注意与堰头保持2m左右距离，在填筑粘土时不要直接向水中倒土，而应把土倒在已露出水面的堰头上，自河床的浅水逐步向深水方推进。（5）岛面0.5米范围内以硬塑性粘土填筑，以确保承载力满足钻孔灌注桩施工。（6）水面上的填土要分层夯实，待围

6、堰至预定位置合拢成型后，用粘土袋将围堰外围进行加固、防护、避免泥土冲刷流失，并按设计高程填平筑岛完成，两侧便道铺设50cm碎石，碾压密实，满足下一步施工要求。（7）筑岛围堰宽度为50m宽，河面宽85米，两条便道外侧插打钢板桩，顶部采用横向20cm槽钢加固。（8）堰中设置三排直径2m涵管，以满足洪水来时排水。（9）钢板桩打入。（10）故黄河大桥施工。（11）围堰筑岛拆除，拆除时将垃圾运走，不得倒在河中，以免污染河道。 4、桩基施工方案本桥桩基采用人工挖孔施工。（1）钻机选取根据本桥所处的地质情况（碎石土和强风化砂岩）及全桥桩基直径、长度,我部准备选用旋转钻机（其中钻机钻头直径1.5m）。（2）施

7、工控制要点:桩位控制：钻机就位前，用全站仪放出桩基位置，并设置护桩；钻机就位调平后，利用全站仪进行桩位复核，并对护桩进行校正；钻锥进尺2m后，再次利用全站仪进行桩位复核并校正护桩；之后，每进尺45m或岩层发生变化时利用全站仪进行桩位复核。泥浆比重控制：在护筒刃脚以下2m内，泥浆比重控制在1.21.5；碎石土层，泥浆比重控制在1.4左右,必须勤循环排渣；进入基岩后，根据渣样可适当加大泥浆比重进行循环排渣。钢筋笼中心控制：在钢筋笼上端对称焊接四根定位筋，长度使钢筋笼就位后刚好和护筒一平，然后利用护桩交叉中心校正四根定位筋的交叉中心，使其两心一致。砼灌注控制：首先确保砼和易性；其次导管顶部的贮料斗内

8、砼量，必须满足首次剪球灌注后导管端能埋入砼中1.0m，开盘储料斗方量计算是根据导管悬空高度和埋管深度计算的。开盘后，注意量测埋管深度及砼灌入量进行拆管。（3）施工工序:准备工作a平整场地：清理场地施工范围内的杂物及障碍物，清除水塘地段的软土或淤泥，搭设平台，平整夯实，并做好排水措施。b桩位测量放样：复测导线点和水准点，对导线控制桩和水准基点重新进行布点、加密。根据每个桩的中心坐标直接利用三角网导线点测放出桩位，并在周围埋设护桩，同时做好复桩工作，施工过程中经常复测桩位以保证桩位的准确性。c埋设护筒：护筒采用5mm厚井口钢护筒，由于此桩为搭设平台后桩基，因此护筒内径采用1.8m,比桩径大30cm

9、。安置时，护筒顶高出地面30cm，护筒埋置深度2.0m，大于护筒直径的1倍。为了避免护筒底悬空，造成蹋孔，漏水，漏浆，护筒底坐在天然结实的土层上（或夯实的粘土层上），护筒四周回填粘土并夯实。护筒平面位置的偏差控制在5cm以内，竖直倾斜度控制在2cm以内。d钻孔用泥浆：开钻前，用粘土进行造浆。泥浆的比重根据土石层的情况调整控制，钻孔时泥浆比重控制在1.21.4，粘度在2230，含砂率4%，当地下水位高或其流速大时，指标取高限，反之取低限；地质状态好，孔径或孔深较小的取低限，反之取高限。清孔后泥浆指标一般控制在：比重在1.031.10，粘度在1720Pas，含砂率在2%。钻孔a开钻时先在孔内灌注泥

10、浆，护筒刃脚以下2米范围内，以小冲程反复冲击造浆，冲程控制在1米以内，泥浆比重控制在1.3。b钻孔进尺超过护筒刃脚2米以后，根据地质报告进入碎石土层后，采用中冲程，冲程控制在2米左右，泥浆比重控制在1.4。c冲击锥进入粉砂后，采用缓冲程，冲程控制在0.5米左右，如果，如果浮出的钻碴粒径小又少，表明泥浆浓度不够，从制浆池抽取合格泥浆进入循环。d开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.52.0m，并低于护筒顶面0.3m，排渣后应及时补浆。e在任何情况下，最大冲程不超过4m，为正确提升钻锥的冲程，在钢丝绳上作长度标志。成孔与终孔a钻孔过程中各班组班长用碳素笔详细记录施工进展情况，包括

11、时间、标高、档位、钻头、进尺情况及渣样描述等。b每钻进2m（接近设计终孔标高时，每0.5m）或地层变化处，在出碴口捞取钻碴样品，洗净后收进专用袋内保存，标明岩类、标高、时间，以供确定终孔标高。c钻孔灌注桩在成孔过程、终孔后对钻孔进行阶段性的成孔质量自我检查，用钢筋笼检孔器检验，检孔器外径比钢筋笼外径大10cm，长度为孔径的4倍。d孔深验收，用测绳进行孔深量测，为防止孔下部泥浆比重大，测绳难以测到底，测绳下端拴牢5根焊在一起的25螺纹钢筋，其长度考虑在测绳内，每次验收孔深时，用50米钢卷尺对测绳进行校核。e报验，待孔径、孔深自检达到设计要求后，通知结构工程师进行孔径、孔深验收，验收合格后通知监理

12、。清孔清孔采用二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好，并在浇注砼前再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔后立即灌注砼。钢筋笼加工就位a钢筋笼全部在钢筋棚内制作，制好后的钢筋骨架平整垫放，钢筋笼加工采用模具标准化制作。b钢筋笼每隔12m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍肋设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊连接。c每节骨架都设有半成品标志牌，标明墩号、桩号、节号、质量状况。d第一节钢筋笼放入孔内，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直。吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行焊接，下放，如此循

13、环；下放钢筋笼时要缓慢均匀，根据下笼深度，随时调整钢筋笼入孔的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动。e钢筋笼保护层用钢筋制作并满足设计图纸和规范的要求。f钢筋笼下放到位后要对其顶端定位，防止浇注砼时钢筋笼偏移、上浮。 埋设检测管a桩基检测管施工严格按图纸要求施工。b检测管上端应高出桩基顶面20cm。c安装时将检测管绑扎于加劲钢筋之上，其底端用钢板焊牢封底，不得漏水,检测管节间用套管焊接，不得渗水。d浇筑混凝土之前，往管内注满水，用塞子堵死。水下砼灌注钻孔桩水下砼灌注一般采用直升导管法，施工要求如下：a导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定，本标段采用直径为260mm的导管，导管的壁

14、厚满足强度和刚度的要求。b导管在使用前和使用一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，还需做拼接、过球和水密、承压、接头、抗拉等试验。 c导管埋深严格按照规范要求执行。d水下砼的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计、规范要求。砼的生产能力应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批砼初凝时间。对于灌注时间较长的桩，应对砼生产量和浇注时间进行计算后，设计砼的初凝时间。e灌注前应检查拌和站、料场、浇灌现场的准备情况，确定各项工作就绪后方可进行。f计算首批砼灌入量，计算出导管内埋置深度，如符合要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理。g为防止钢筋骨

15、架上浮，当灌注的砼顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低砼的灌注速度。当砼拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿。h要加强灌注过程中砼面高度和砼灌注量的测量和记录工作，可按照每灌注8m3测一次（约一罐车砼），以确定桩的灌注质量, 水下砼灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要有料斗进行灌注。i在灌注将近结束时，为确保桩顶砼质量，砼浇注至超出桩顶设计标高0.51m处。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。5、系梁施工方案当桩身砼达到设计强度，并经检测

16、合格后便进行系梁施工。施工采取机械开挖基坑，设汇水井排水，砼搅拌车运输的方案。（1）施工工艺流程基坑开挖、设集水井清理桩头、桩基检测测量放线浇垫层砼模板加工及支模钢筋加工及绑扎工班自检质检工程师专检监理工程师检查验收签证浇筑系梁砼养护拆模竣工验收（2）施工方法基坑开挖基坑采用机械开挖，用放坡与板桩支护相结合开挖法施工。挖出的土及时运走，以防止基坑外沿土压力过大影响基坑稳定。为保证一定的施工作业面，基坑底面尺寸每边较系梁尺寸大0.81.2m左右，并采取板桩支护措施，保持坑壁稳定。基底四周挖排水沟，并留集水坑，用水泵往外排水，基坑开挖至设计要求深度后，浇注砼垫层并养护。砼灌注模板采用钢模板。模板拼缝紧密，表面平整，支撑牢靠，表面涂刷脱模剂。钢筋绑扎在模板安装完成且初步调整到位后进行。钢筋在车间下料并加工成型，用汽车运至现场后在基坑内绑扎，钢筋接头按规范要求错开。注意墩身预埋筋及其他预埋件安装并牢固定位。混凝土在拌和站集中拌制，用砼搅拌车运至基坑边缘，汽车起重机起吊入模。采用插入式震动棒振捣。混凝土养护采用土工布覆盖，洒水养生，待混凝土强度达到70%的设计强度后，才可拆除模板。