设计任务及资料1文档格式.docx

1、、 160-0.44、 3.50.3 0; 140.22、 170.22总结以上特点:该制件符合冲裁工艺性,所以适合冲裁。二、拟定制件的冲裁工艺方案托板所需的基本冲压工序为落料、冲孔,可以拟出以下的几种方案:方案一:先落料后冲孔方案二:先冲孔后落料方案三:冲孔、落料一次复合冲裁方案四:冲孔、落料连续冲裁模若采用方案一、方案二,工序分散,则生产率低,工件尺寸的累积误 差大,而且还会影响到孔的定位精度。若采用方案三,冲裁时结构紧凑,生产率较高,冲出制件精度高、平 整。但是,模具结构复杂,制造难度大,成本较高;而且操作不安全,需 要采取安全措施。若采用方案四,采用工序集中原则,生产率比复合模要高,可

2、保证零 件的尺寸精度和孔的定位精度。但是可以减少模具和设备的数量,容易实 现自动化,操作比较安全。三、模具的结构形式由于工件尺寸精度要求不高,形状不大,料厚（2而且还是大批量 生产这个特点。为了保证孔的定位精度及冲模的生产率。将以上四种方案 进行比较后,采用方案四,根据方案四来决定采用导正钉进行定位,刚性 卸料装置,自然漏料方式的连续冲裁模具的结构形式。四、模具的设计以及计算1. 排样因为排样方法的不同,材料的利用率也不同。合理的排样对冲裁件质 量和模具寿命等有着影响。零件外轮廓尺寸为 5830,考虑到操作方便和保证制件精度,决定采 用单排有废料排样。（1条料宽度的计算和步距的确定由于塔边值对

3、冲裁工艺有着很大的影响,它能够补偿条料送进时的下料误 差和定位误差,可以保持条料的刚性,还可以避免冲裁时毛刺掉入模具间 隙,从而提高了模具的使用寿命。查表（模具设计与制造中 P 28表 2-7可确定它的搭边值。根据厚 度两工件间按矩形取其搭边值 a1=2,而侧边则按圆形取其搭边值 a=1.5。（2步距 连续模的步距 A=D+a=30+2=32mm（3 该冲裁件采用的是有侧压装置, 查表 （冷冲压工艺及模具设计 中表 3-14可得到条料宽度 B 的计算公式:B -=（D max +2b -=（58+21.5 -=61-查表（冷冲压工艺及模具设计中 P 64表 3-15可得到 =0.6 所以:条料

4、宽度 B=61-0.6（mm由此,可以画出排样图,如下图排样图2. 裁板步距 A= 30+ a=30+2=32（mm 根据所确定的搭边值和步距选用板料规格为 2mm 900mm 1800mm, 采用纵裁,剪切条料尺寸为 61mm 900mm.一块板可裁的条数: n1=1800/61=29条,余 50mm 每条可冲零件的个数: n2=900/32=28个,余 12.5mm 每板可冲零件的总个数: n= n1n 2=2928=812个 托板面积 A=88+64+3830-41.751.75 =1366.6材料利用率=n A。 /A100%式中:N:冲裁件的个数A: 板料总面积A。 :单个冲裁件的面

5、积=8121366.6/9001800 =68.53. 计算工序压力、总压力,选择压力机由于该制件采用刚性卸料装置和下出料（自然漏料方式冲裁模 查表（冷冲压工艺及模具设计中附表 1得到 =380MPa 查表（冷冲压工艺及模具设计中表 3-18 K T =0.05,它是推件力、系数 K=1.3根据冲裁力公式:F=KltF 冲裁力,单位 NL 冲裁件周边长度,单位 mmK 系数, K=1.3 材料抗剪强度,单位 mPat 材料厚度,单位 mm落料力 F 1=KLt=1.32（58-16+2（30-16+16 2380=160.3Kn冲孔力 F 2=KLt=1.343.5=43.5Kn推件力 F T

6、 =nkT F衬套落料凹模刃口高度 h 取 5mm , 凹模孔内卡料数 n=h/ t即:n=5/2=2.5 3查表冷冲压工艺及模具设计中表 2-11 P 26 得 KT=0.05 即可得到 :F=30.05（160.3+43.5=30.6Kn总压力 P= F1+ F2+FT=160.3+43.5+30.6=234.4Kn冲床的公称压力,应大于或等于计算出的总压力的 1.11.3倍;最大闭 合高度应大于冲模闭合高度 +5mm; 工作台台面尺寸应能满足模具的正确安 装。按上述要求,结合工厂实际,可选 J23-63开式双柱可倾压力机。并需 在工作台面上配备垫块,垫块实际尺寸可配制。4. 压力中心的确

7、定为了避免压力机的滑块受到偏心载荷而损坏导轨及模具,就必须使得 模具的压力中心与滑块轴线重合。该冲裁件是个对称几何图形,则落料时的压力中心是 O 1,冲孔时压力 中心是 O 2设冲裁压力中心距离 O 1为 x ,根据力矩平衡原理,F1x=（32-x F 2算得 x=6.8 75. 凸、凹模刃口尺寸及公差的计算该制件既有落料件又有冲孔件, 按照凸模与凹模刃口尺寸确定的原则。 根据冷冲压工艺及模具设计查表 2-20冲裁模初始双面间隙 Z 得双面间 隙为 0.250.36mm。落料时以凹模为基准件来配作凸模,但凹模得磨损情分为 3类, 第一类是凹模磨损后增大的尺寸 A ;第二类是凹模磨损后得尺寸 B

8、 ;第 三类是凹模磨损后保持不变 C , 冲孔时应以凸模为基准件, 其尺寸的增减情 况也是 A 类尺寸增大, B 类尺寸减小, C 类尺寸保持不变的规律。（1落料时以凹模为基准来配制凸模,凹模得刃口形式为直筒式, 压力中心取 3度。a. 变大的有:58、 38、 30、 16、 R8均未注公差,按 IT14查公差表确定其公差,用基轴制标注各尺寸, 查表模具课程设计指导表 5-14（标准公差数值得到:580 -0.74 、 380、 80 -0.24其计算公式:A A =（A max -x +查 表 （ 模 具 设 计 与 制 造 中 表 2-12 得 到 : X=0.5,工件公差X 磨损系数模

9、具制造公差此工件的 =/4将已知数据代入公式得:A 1=（58-0.50.74 +0.19 0 =57.63+0.19 0A 2=（38-0.50.62 +0.16 0 =37.69+0.16 0A 3=（30-0.50.52 +0.13 0 =29.74+0.13 0A 4=（16-0.50.44 +0.11 0 =15.78+0.11 0A 5=（8-0.50.24 +0.06 0 =7.88+0.06 0.b. 凹模磨损后所有的尺寸都没有变小c. 尺寸不变的有:14和 17（孔距 均未注公差,按 IT14查公差表确定其公差,各尺寸为:14+0.22 -0.22 、 17+0.22 -0.

10、22C A =（C min +0.5 +0.5-0.5取 =/4 将已知数据代入得:C A1=（13.78+0.50.44 +0.055 -0.055 =14+0.055 -0.055C A2=（16.78+0.50.44 +0.055 -0.055 =17+0.055 -0.055（2冲孔时以凸模尺寸为基准。其中 3.5没有标注公差, 按 IT14查公差表确定公差 模具课程设计指导 中表 5-14标准公差数值,用基孔制表示 3.5+0.3计算公式为:凸模 dp =（dmin + x 0 -pd d = （dmin + x+Zmin +d 0查表（冷冲压工艺及模具设计中表 3-3,3-4,3-

11、5得到:p =0.02 , d =0.03 ,Z min =0.25 ,Z max =0.36 ,x=0.5,=0.3 校核条件:|p |+|d |= 0.02+0.03=0.05,（Z max -Zmin =0.36-0.25=0.11满足条件 |p |+|d |（Z max -Zmin 将以知数据代入公式,得到凸模 dp =（3.5+0.50.3 0 -0.02 =3.650 -0.02凹模 dd =（3.65+0.25 +0.03 0 =3.9+0.03 06. 各主要零件结构尺寸的确定 （1凹模外形尺寸的确定 凹模的厚度 H 的确定ha =kbha 凹模厚度k 修正系数 ,见表 2-1

12、4 b 最大孔尺寸, mm查模具设计与制造表 2-14得K=0.28B=58Ha=58*0.28=16mm凹模壁厚 : c=（1.5, 2 ha 且 c 30 40mm凹模长度 : L=b+2c=58+2*32=58+64=122mm凹模宽度得确定: B=步距 +工件宽度 +2c=32+30+64=126（2凸模长度 L 1的确定凸模长度计算为:L 1=h1+h2+h3+Y其中 导料板厚 h 1=8;卸料板厚 h 2=12;凸模固定板厚 h 3=18; 凸模修磨量 Y=18则:L 1=8+12+18+18=56mm五、编写冲压工艺卡片托板冲压工艺卡六、绘制模具总装图准件。技术要求必须具备模架检

13、测报告和冲模工件图 材料:08料厚:2技术要求 本模具选用1级精度的模架2.模架技术指标见冷冲模模架 必须具备模架检测报告和冲 零件检测单及检测报告单方毛刺不得高于0.02排样料厚:单排冲孔落料连续模1. 下模座 2.凹模 3.螺钉 4.承料板 5.导料板 6.始用挡料销 7. 卸料板 8、 22. 导柱 9、 21. 导套 10.挡料钉 11.冲孔凸模 12. 上模座 13.凸模固定板 14.圆柱销 15.垫板 16.模柄 17.防转销 18. 内六角螺钉 19.圆柱销 20.螺钉 23.导正销 24. 螺钉 25.簧片七、绘制非标准件零件图此次设计的托板只绘制凸凹模、凹模、凸模固定板和卸料板四个零件 图样。八、模具主要零件的加工工艺规程的编制1. 凸模加工工艺规程的编制2. 落料凹模加工工艺规程的编制凹凸模加工工艺规程落料凹模加工工艺规程落料凹模凸模卸料板凸模固定板21