安全库存评估计算Word文件下载.docx

1、1、为缩短交期（ Lead time）2、 投机性的购买3、 规避风险4、 缓和季节变动与生产高峰的差距5、 实施零组件的通用化6、 其它诸如营销管理缺失，生产管理和制程不合适，供应来源等原因原则1、 不缺料导致停产（保证 物流的畅通）；2、 在保证生产的基础上做最少量的库存；3、 不呆料。制定与否的决定因素1、 物料的使用频率（使用量）2、 供应商的交期3、厂区内的生产周期 （含外包）4、 材料的成本5、 订单处理期以上以单位时间内来计。影响因素（1）存货 需求量的变化、订货间隔期的变化以及交货延误期的长短。预期存货需求量变化越大，企业应保持的安全库存量也越大；同样，在其他因素相同的条件下，

2、订货间隔期、订货提前期的不确定性越大， 或预计订货间隔期越长， 则存货的中断 风险也就越高，安全库存量也应越高。（2）存货的短缺成本和储存成本。一般地，存货短缺成本的发生 概率或可能的发生额越高，企业需要保持的安全库存量就越大。增加安全库存量，尽管能减少存货短缺成本，但会给企业带来储存成本的额外负担。在理 想条件下，最优的订货和储存模式可以求得，但在实际操作过程中，订货成本与储存成本反向变化，不确定性 带来的风险使得这个自出现商品流通以来就出现的问题一直没有得到有效地解决。（3） 一般地，厂商要处理两种流：物流和 信息流。公司内部间的隔阂影响了信息的有效流通，信息的成批处理使得公司内“加速原理

3、”生效，需求信息经常被扭曲或延迟，从而引起采购人员和生产计划制定者的典 型反应一一“前置时间或安全库存综合症”。该效应继续加强，直到增加过量，相应的成本同时随之上升。过剩的生产能力不断蔓延至整条供应链，扭曲的需求数据开始引起第二种效应一一“存货削减综合症”，厂商不得不选择永久降低产品的销售价格，侵蚀企业的盈利。前一 种效应引起过量的存货，公司为了求出路又导致后一种结果，不进行流程改变，这两种效应将持续存在并互相 推动。在市场成长期，两种效应的结合所带来的后果常被增长的需求所掩盖，厂商可以生存甚至兴旺而不顾及 震荡周期的存在段时间内，全力处理存货；另一段时间内却又不顾成本的加速生产。当市场进入平

4、稳发展或下降期后，厂商开始一步步走向衰亡。可以说，在目前企业与企业存在隔阂甚至企 业内部门之间也存在隔阂的情况下，信息传递滞后、反应缓慢、成批处理和不确定性是造成上述两种效应的深 层原因，应对的根本也在于减少组织隔阂、加强信息疏导并能做到迅速反应。计算用最古老的公式：安全库存=（预计最大消耗量 -平均消耗量）*采购提前期如果用统计学的观点可以变更为：安全库存=日平均消耗量*一定服务水平下的前置期标准差计算方法安全库存量的大小，主要由 顾客服务水平（或订货满足）来决定。所谓顾客服务水平，就是指对顾客需求情况的满足程度，公式表示如下：顾客服务水平（5%）=1 - 年缺货次数/年订货次数顾客服务水平

5、（或订货满足率）越高，说明缺货发生的情况越少，从而缺货成本就较小，但因增加了安全 库存量，导致库存的持有成本上升；而顾客服务水平较低，说明缺货发生的情况较多，缺货成本较高，安全库 存量水平较低，库存持有成本较小。因而必须综合考虑顾客服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关 系，最后确定一个合理的安全库存量。安全库存的计算原理安全库存的计算，一般需要借助于统计学方面的知识，对顾客需求量的变化和提前期的变化作为一些基本 的假设，从而在顾客需求发生变化、提前期发生变化以及两者同时发生变化的情况下，分别求出各自的安全库 存量。即假设顾客的需求服从正态分布，通过设定的显著性水平来估算需求的最大值，从

6、而确定合理的库存。统计学中的显著性水平 a,在物流计划中叫做 缺货率，与物流中的服务水平（ 1- a,订单满足率）是对应的，显著性水平=缺货率=1-服务水平。如统计学上的显著性水平一般取为 a =0.05，即服务水平为 0.95，缺货率为0.05。服务水平就是指对顾客需求情况的满足程度。看右面的图就最能解释统计学在物流计划中安全库存的计算原rd理了。从上图可以看出，库存 =平均需求+安全库存，平均需求也叫周期库存。安全库存（ Safe Stock ）用SS来表示，那么有：显著性水平为 a,服务水平为 1- a的情况下所对应的服务水平系数，它是基于统计学中的 标准正态分布的原理来计算的，它们之间

7、的关系非常复杂，但一般可以通过正态分布表（见右表）查得。服务水平1- a越大，就越大，SS就越大。服务水平越大，订单满足率就越高，发生缺货的概率就越小，但需要设置的安全库存SS就会越高。因而需要综合考虑顾客的服务水平、缺货成本和库存持有成本三者之间的关系，最后确定一个合理的库存。明白了安全库存的计算原理，接着就介绍在实际工作中的安全库存是如何运用的。1、 需求发生变化，提前期为固定常数的情形先先假设需求的变化情况符合正态分布，由于提前期是固定的数值，因而我们可以直接 求出在提前期的需求分布的均值和标准差。或者可以通过直接的期望预测，以过去提前期内的需求情况为依据，从而确定需求的 期望均值和标准

8、差。这种方法的优点是能够让人容易理解。当提前期内的需求状况的均值和标准差一旦被确定，利用下面的公式可获得安全库存量 SS其中：（图）安全库存 -在提前期内，需求的标准方差；L - 提前期的长短；2、 提前期发生变化，需求为固定常数的情形如果提前期内的顾客需求情况是确定的常数，而提前期的长短是随机变化的，在这种情况下 SS为：（图）安全库存-提前期的标准差； d - 提前期内的日需求量；3、 提前期与订货周期（需求）为固定的情形LT -提前期；T - 订货周期；LT+T- 平均提前期水平；4、 需求情况和提前期都是随机变化的情形在多数情况下，提前期和需求都是随机变化的，此时，我们假设顾客的需求和

9、提前期是相互独立的，则SS为：-提前期的标准差；-提前期内的平均周期需求量例：商店的可乐日平均需求量为 10箱，顾客的需求服从标准差为 2箱/天的正态分布，提前期满足均值为6天、标准差为 1.5天的正态分布，并且日需求量与提前期是相互独立的，试确定 95%的顾客满意度下的安全库存量。解：由题意得知=2 箱，=1.5天，=10箱/天，LT+T=6,服务水平为 0.95对应的Z=1.65，代入上面的公 式得：即在满足95%的顾客满意度的情况下，安全库存量是 26箱。得到了安全库存，就可以通过以下公式来计算当前的需订货量了。（LT+T） *D+SS -为当前的库存与在途之和设定安全库存的设定一般说来

10、很复杂，虽然有理论公式，但是没有一个标准的设定方法。实际操作中，主要是 根据企业以往的历史数据、结合 采购员的经验进行设置，而且还需要在实践中不断探索和完善，最终确定出合理的库存量。硬件操作安全存货通常包含二类：一为需求的机率超过某一特定数量，如：存货水平，使得库存能符合 95%的需求，或者说 5%的缺货。但是要如何设定安全库存呢？ 为了要避免在订货送达前，产生存货不足的情况发生，因此这些额外的存货是必要的，如此才可以避免订货前置时间内产生缺货的风险，而这些额外的存货就称为安全库存 （safety stock） 。所以订购点的库存量（再订购点 R）=前置时间之使用量+安全库存量。库存成本将因安

11、全库存量之产生而上升， 但安全库存量可以使得因前置时间及需求变异而产生的缺货现象消失。所以，可以这么说：如果服务水平越高则缺货风险就越低，反之，服务水平越低则缺货风险就越高。服务水平（service level） 意指能以现有存货来供应需求的机率。例如i.i-rM V IGihrta ViAfl * t:假设年需求为 1000,则85%服务水平表示 850个单位可由存货来满足，而 150个单位为缺货。所以说服务水平=1-缺货风险=缺货风险=1-0.85=0.15 。就某一服务水平而言， 使用率 与前置时间的变异性越大，则为达此一服务水平所需投入的安全库存量也越大。 相同道理，就某一固定的使用率

12、与前置时间， 如所需服务水平越高,则所需投入的安全库存量同样地也越大。评估安全存货政策时所需考虑的因素如下：（1） 随着安全存货投资的增加会使顾客服务水平增量会愈来愈少。（2） 对于安全存量投资和顾客服务水平的抉择取决于顾客服务水平的目标， 和达成此目标的的决策法则。（3） 顾客服务水平，安全存货和生产批量 （lot size） 是交互影响的。（4） 当生产超过需求时，预期存货可提供安全存货的功能。（5） 相依性需求项目的顾客服务水平是 100%。软件操作ERP为了满足不同管理层次的企业，引进了安全库存的概念，又叫保险储备。安全库存在正常情况下不动 用，只有在库存量过量使用或者送货延迟时，才能

13、使用。现在剩下的问题就是，安全库存该设置为多少好呢？ 过少，起不了安全库存的作用，过多，又占比较多的库存资金，平均库存会比较大。在以前，企业一般通过经 验来总结，但是，这 误差会比较大。ERP在经济批量模型的基础上，设计了安全库存 模型，可以帮助企业找出安全库存的最佳量。下面结合具体例子，来介绍一下这个模型。现假设企业某材料的年需求量为 3600千克，单位储存变动成本为+II 严 rrJT*pfl “ *说 -X u元，单位缺货成本为 4元，交货时间为 10天。根据 经济订货批量模型 ，可以计算出，在无安全库存，即零库存的情况下，其经济定货量为 300千克，年订货次数为 12次。现在我们要考虑

14、的就是，当安全库存为多少时，安全库存的储存成本与缺货成本之和最小，就是我们最优 秀的安全库存。现在，若我们设安全库存的数量为 S,则其储存成本为 S*2，现在只要计算出缺货成本，就可以找到最小值。企业又根据历史经验，总结出了在交货期内的存货需要量及概率分布。需要量 70 80 90 100 110 120 130概率 0.01 0.01 0.20 0.5 0.2 0.04 0.01（1 ）若我们不需要安全库存，即实现零库存生产，也就是说，供应商每天送 100千克材料，则这种情况下，平均缺货数量为 （110-100）*0.2+（120-100）*0.04+（130-100）*0.01=3.1 千

15、克。其中， 110-100 表示若该日需要110千克材料，而实际供应商只送来 100千克，则该日缺货 10千克，再乘以这种情况发生的概率，就表示在日需要110千克的情况下，缺货的数量。然后再把各种确货的情况数量累加起来，就是无安全库存的情况下，可能出现的缺货数量，为 3.1千克。则此时安全库存的储存成本与缺货成本之和，即使缺货成本，因为无安全库存，也就无安全库存储存成本，为 3.1*4*12=148.8 。一次订货的缺货成本为 3.1*4，而一年要订货 12次，所以，一年总的缺货成本为 148.8元。（2） 若我们设置安全库存为 10，日进货量为 100的话，则一般情况下，一天的最高库存为 1

16、10。此种情况下，发生缺货的数量为 （120-110）*0.04+（130-110）*0.04=0.6 千克。其缺货成本为 0.6*4*12=28.8 元。其储存成本为 10*2=20元。两成本之和为 48.8元。（3） 若我们设置安全库存为 20千克，日进货量为 100千克的话，则一般情况下，一天的最高库存为 120千克。则发生缺货的数量为 （130-120）*0.01=0.1 千克，其缺货成本为 0.1*4*12=4.8 元，其储存成本 =20*2=40元，其总共成本支出为 44.8元。（4 ）若我们设置安全库存为 30千克，日进货量为 100千克的话，则一般情况下，一天的最高库存为 13

17、0千克，在日耗用量最大的情况下 （130千克），也能满足需求，即在任何情况下，都不会发生缺货，即其缺货成本为0。其储存成本为 30*2=60元。从以上的分析可以看出，其成本支出最底的情况，是安全库存为20千JIK#ufcwMad .LriMitiw-克的情况，其总共的成本支出为 44.8元，比其他的都要底。可见，安全库存的高低，对企业的成本，影响还是蛮大的。ERP操作要领ERP就是按照以上的基本模型，把每种安全库存的成本都一一算出，我们上面讨论的模型中是以 10千克为单位，ERP系统是以1基本单位为递增，算出每中情况的总成本，然后再取最小数，此时对应的安全库存即 为最合理的安全库存。但是，我们

18、也可以看到，其计算非常的复杂，一个产品的计算量都这么大，若企业需要 安全库存的产品多的话，那计算量真的不可想象。多亏 ERP软件，把此模型转化为计算机能接受的模型，就无须人为的计算，为此模型的应用推广，提供了可能性。预测安全库存对于企业满足一定的客户服务水平是重要的，在企业产品供应上起到 缓冲的作用，企业往往根据自身的客户服务水平和 库存成本的权衡设置安全库存水平。而在现实情况下，企业的安全库存往往起不到应有的作用，当市场销售繁荣时，根本就没有库存保证供应，缺货水平很高，而在市场萧条时，安全库存显得多余。这主要源于预测的不准确。nwrm II.I 兰 Afet 安全库存和补货数量的计算方法，因

19、每个公司的库存绩效指标不-Mkn 为翼害卒礼弭!*-r4H屯上 2It虎 iff4I|EXW一样，其结果也一样，下面是一点看法，仅供参考。 （1）要求客户将自己各月的销售数量和当前库存数量发给本公司销售部门。（2）经销商根据预测公式计算客户的合理安全库存建议值。具体计算方法为： 假设我们从1月开始计算，A=1月份的安全库存， B=月销售量， Ci=i月安全库存，C仁A C2=（C1+B1）X 2/3 C3=（C2+B1+B2丫 2/4 Ci=（Ci 1+EBn 1） X 2/（i+1）根据客户的不同情况，本公司销售部门在初始阶段为其设定一个安全库存值，等运作起来之后，本公司销 售部门计算出安全

20、库存建议，并参考实际情况（如促销或者季节因素）进行相应的修改，下发给客户。如果客 户许可本公司销售部门进行供应商库存管理，则本公司销售部门可直接进行补货。（3）客户将本公司销售部门给定的安全库存建议值作为参考，制定个人的安全库存数量。并计算补货数 量，假设为 X。补货数量=安全库存建议值 +在途库存数量-当前库存-在库未提库存。（4）本公司销售部门接到客户的补货单后，测算客户的补货数量是否合理，本公司销售部门根据客户的剩余库存数量以及安全库存建议值计算补货数量，假设为 丫。Z=（Y X）/Y X 100%如果 Z在20%勺范围内,则客户的补货数量是合理的，可继续执行。（5）本公司销售部门继续判

21、断该补货数量是否满足最小补货数量标准，以及客户的信用状况，如果不满 足则不执行。这套计算方法是一个比较详细的流程，在具体执行过程中，一定程度上依赖于该公司销售部门和客户信息 系统及时提供的相关数据，该公司销售部门要做好业务员管理和客户的 数据采集。确定物料需要定安全库存运用ABC分析法 确定了物料的 A, B, C等级后根据 A, B, C等级来制订库存： A类料：一般属于成本较高，占整个物料成本的 65%左右，可采用定期定购法，尽量没有库存或只做少量的安全库存 但需在数量上做严格的控制。B类料：属于成本中等，占整个物料成本的 25%左右，可采用经济定量采购的方法，可以做一定的安全库存。C类料

22、：其成本最少，占整个物料成本的 10%左右，可采用经济定量采购的方式，不用做安全库存，根据采购费用和库存维持费用之和的最低点，订出一次的采购量。降低安全库存1、 订货时间尽量接近需求时间2、 订货量尽量接近需求量3、 库存适量但是与此同时，由于意外情况发生而导致供应中断、生产中断的危险也随之加大，从而影响到为顾客服务，除非有可能使需求的不确定性和供应的不确定性消除，或减到最小限度。具体措施这样，至少有 4种具体措施可以考虑使用：（1 ）改善需求预测。预测越准，意外需求发生的可能性就越小。还可以采取一些方法鼓励用户提前订货；（2） 缩短订货周期与生产周期这一周期越短，在该期间内发生意外的可能性也越小；（3） 减少供应的不稳定性其中途径之一是让供应商知道你的生产计划，以便它们能够及早作出安排。另一种途径是改善 现场管理，减少废品或返修品的数量， 从而减少由于这种原因造成的不能按时按量供应。还有一种途径是加强设备的预防维修，以减少由于设备故障而引发的供应中断或延迟；（4） 运用统计的手法通过对前6个月甚至前1年产品需求量的分析，求出标准差后即得出上下浮动点后做出适量的库存。