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1、抽油机减速器技术规范培训资料Q/SYYCQ34552012中国石油天然气股份有限公司企业标准Q/SY CQ 34552012抽油机减速器技术规范2012 -12 - 31 发布2013 - 02 - 01 实施Q/SYCQ 3455 2012目次前言II1范围12规范性引用文件13减速器基本型式和参数的确定14减速器的基本配置25减速器部件材料的选择36减速器制造工艺的要求37减速器润滑要求48减速器箱体、箱盖、胶带轮59减速器的装配510减速器的性能和质量保修期的规定611减速器外观质量612减速器的互换性要求713减速器的运转试验714减速器型式试验方法715减速器的型式检验816标志、使

2、用说明书8附录 A（规范性附录）抽油机减速器技术参数表9附录 B（规范性附录）抽油机减速器外形尺寸、连接尺寸和主要部件尺寸表15Q/SYCQ 3455 2012前言本标准按照GB/T 1.1-2009给出的规则起草。请注意，本规范的某些内容可能涉及专利，但本规范的发布机构不承担和识别这些专利的责任。本标准由长庆油田公司机械设备专业标准化技术委员会归口。本标准起草单位：长庆油田公司设备管理处、第三采油厂、机械制造总厂，新疆第三机床厂，徐州东方传动机械有限公司。本标准主要起草人:郑生宏、李宁会、刘丰宁、吉效科、高长乐、李寒杰、许 丽、李海东。本标准 2012 年 12 月首次发布。3Q/SYCQ

3、3455 2012抽油机减速器技术规范1 范围本规范主要用于长庆油田使用的抽油机减速器。本规范适用于双圆弧齿轮减速器的分类和标记、设计要求、试验方法、检验规则、质量保证、标志、使用说明书、包装、运输、贮存等。2 规范性引用文件下列文件对于本规范的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本规范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本规范。本规范没有说明和涉及到的内容和要求，须执行国家、行业、地方、企业的有关标准和规范。GB/T1184-1996形状和位置公差及未注公差GB/T1804-2000一般公差 未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1840-

4、1989圆弧圆柱齿轮模数GB/T 8539-2000齿轮材料及热处理质量检验的一般规定GB/T9439-2010灰铸铁件GB9969.1-1998工业产品使用说明书总则GB/10090-1988圆柱齿轮减速器基本参数GB/T10095淅开线圆柱齿轮精度制GB/T12759-1991双圆弧圆柱齿轮基本齿形GB/T13306-1991标牌GB/T15753-1995圆弧圆柱齿轮精度JB/T5946-1991工程机械 涂装通用技术条件JB/T5947-1991工程机械 包装通用技术条件JB/T8853-2001圆柱齿轮减速器SY/T5044-2003游梁式抽油机API 规范 11E抽油机技术规范3减

5、速器基本型式和参数的确定3.1减速器基本型式减速器型式为大传动比、防渗漏型分流式双圆弧圆柱齿轮两级传动。3.2型号标记减速器的型号标记由减速器产品名称代号、主参数两部分组成，图示如下：1Q/SYCQ 3455 2012CJH设计改进代号：1、2、；主参数：额定输出扭矩（kN.m）传动比中心高（mm）；产品名称代号:由“抽油机”“减速器”“ 双圆弧圆柱人字齿轮”三字汉语拼音大写代表字母。标记示例：额定输出扭矩为 37kNm，传动比为 45.8，中心高为 560 mm 的数字化抽油机用双圆弧圆柱人字齿轮减速器，其型号标记为 CJH3745.8560。3.3基本参数和尺寸减速器基本参数与尺寸应符合表

6、 1 的规定。表 1 基本参数与尺寸中心距,mm额定扭中心高法向模数输出轴最低型号传动比转速传动方式齿型高速级低速级矩kNm（mm）高速级低速级(r/min)CJH943.6420250400943.642034.5CJH1343.64202504001343.642034.5两级分流GB/TCJH1841.44502504001841.4450351式人字齿12759-1991CJH2644.44803004502644.44803.56轮减速CJH3745.85603505003745.856047CJH4842.85903705804842.859058注：上表中列出型号为目前所用型号，

7、不排除增加的可能。4减速器的基本配置4.1 减速器设一个呼吸阀装置：具有防雨、防尘功能。根据箱体的大小，26kNm 及以上机型的呼吸阀有效透气面积不低于 1000mm2，18kN.m 及以下机型的呼吸阀有效透气面积不低于700mm2。4.2 减速器的箱体分上下二部分。下箱体的输入轴与输出轴外形结构必须采用半加强结构，以满足加工后为斜孔回油。输入轴及输出轴轴承盖应采用四级密封：密封环、深回油腔、迷宫密封、骨架油封。4.3 减速器箱体最低部设有泄油孔，泄油孔采用放油套管加放油塞的密封结构方式，并且放油塞为磁性放油塞。4.4 减速器设有油位观察窗，油位观察窗为压板油镜结构，油镜材质为有机玻璃。4.5

8、 减速器的刹车采用外抱式双拉杆结构，刹车应灵活。减速器应配有刹车安全保险装置（死刹车）。刹车锁紧块采用直角形式，锁紧块转轴放在刹车定位螺栓上，防止锁紧块弹出。4.6 减速器设置刮油器。结构见图 1。2Q/SYCQ 3455 2012图 1 刮油器结构示意图4.6 抽油机皮带轮槽型，额定扭矩 26kN.m、37 kN.m、48 kN.m 型用联组窄 V 型胶带 9 kN.m、 13 kN.m、18 kN.m 的用 B 型胶带，总长、数量根据机型配置。5减速器部件材料的选择5.1 齿轮材料规定为铸钢或球铁，齿轮的材料选用 ZG35CrMo 或 QT700-2，齿轮调质硬度为HB240270。5.2

9、 齿轮轴材料为 42CrMo 或更高性能的材料，调质硬度为 HB280310，输出轴的材料为 45 钢，调质硬度为 HB217255。5.3 相互啮合的一对齿轮的硬度差应在 HB3050 的范围内，同一轴左右两侧齿轮的硬度差在HB1020 的范围内。5.4 箱体材料选用 HT200，材料性能不得低于 GB/T 9439-2010 的要求。6减速器制造工艺的要求6.1 铸件不应有影响减速器外观质量和降低零件强度的缺陷，铸造齿轮缘上的疏松、缩孔及成型齿面上的任何缺陷不得焊补。6.2 减速器的双圆弧齿轮精度按 GB/T15753-1995 8-8-7 级制造。6.3 齿轮轴和轴按技术文件规定要求调质

10、后，应进行内部探伤检查。6.4 在齿轮与齿轮轴加工过程中，其左、右旋齿、齿尖的对称度误差小于等于 0.2mm。6.5 主动轴、中间轴、从动轴配合及定位面粗糙度Ra1.6，齿轮工作面表面粗糙度Ra3.2，轴承孔表面粗糙度Ra3.2。6.6 轴承孔尺寸公差带为 H7，圆柱度不低于 GB/T1184 中的 7 级，端面与轴承孔的垂直度不低于 GB/T1184 中的 8 级。6.7 减速器主动轴窜动应符合表 2。表 2 减速器主动轴窜动量表减速箱额定扭矩主动轴窜动k N mm m90. 9 61 31 81. 0 52 61. 2 23 71. 1 24 81. 4 33Q/SYCQ 3455 201

11、26.8 对机械加工图样未注尺寸公差按 GB/T1804-2000 IT12 等级加工，未说明形位公差执行JB/T8853-2001 的规定。6.9 材料的机械性能应符合 GB/T9439-2010 的规定。6.10 铸件除毛坯进行人工时效处理外，粗加工后再进行一次时效处理。7减速器润滑要求7.1 减速器满足抽油机最低冲次 1 次/分钟时的轴承润滑。7.2 为保证轴承的良好润滑，减速器旋转方向为顺时针（面对减速器，输入轴在左手边），减速器输出轴应按箱体上的标记方向旋转，严禁反向旋转。7.3 减速器的主动轴及从动轴轴承润滑油进油方式为里进外出。油路设计如图 1 所示。图 1 “内侧进油”结构图7

12、.4 回油腔采用如图 2 所示结构，油槽应进行机械加工，宽度 10-16mm（详见附表），深度 10mm，回油孔20mm，回油孔与水平夹角不小于 45。图 2 回油腔结构图7.4 轴承盖多级密封方式，如图 3 所示。图 3 轴承盖结构图图 3 轴承盖结构图4Q/SYCQ 3455 2012轴承盖结构为四级密封，具体结构为：7.5.1 一级密封为随轴旋转的密封环与轴承盖内孔的迷宫密封，而迷宫槽设在密封环外圆上。7.5.2 二级密封加大了回油腔的轴向尺寸，缩短沿轴径的渗油路径长度。7.5.3 三级密封为迷宫密封方式。7.5.4 四级密封采用旋转轴唇型密封圈密封方式，即“骨架油封”或采用“车氏密封”

13、即耐磨的“四氟乙烯密封圈”加“0 形圈”补偿功能。要求该处轴径淬硬、磨光。7.6 放油孔增加一个放油套管，如图 4 所示。放油套管的材料和放油堵材料均为 45#钢，且成对加工而成。将放油管和箱体过盈配合，并且配备防盗螺栓。图 4 箱体放油孔结构图7.6 油池润滑油油量应浸过中间级传动大齿轮 23 个全齿高。7.7 减速器油位视窗处，用明显标记标示润滑油品的标准液位。7.8 建议选用减速器专用润滑油，或其它更高性能的润滑油品。8减速器箱体、箱盖、胶带轮8.1 箱体、箱盖合箱后，边缘应平齐，机体、机盖合箱后，机盖凸缘比机体凸缘宽 02mm。总长不小于 1200mm 时，相互错位每边不得大于 3mm

14、，总长小于 1200mm 时，相互错位每边不应大于 2mm。8.2 箱体壁厚尺寸为 9 kN.m、13 kN.m、18 kN.m 型减速器的不低于 12mm，26 kN.m 型减速器的不低于 13.5mm，37 kN.m 型减速器的不低于 14.5mm，48 kN.m 型减速器的不低于 16.5mm（详见附表）。8.3 减速器箱体、箱盖自由结合后，中心距不大于 650mm 时，用 0.05mm 塞尺，总中心距大于 650mm 时用 0.1mm 塞尺检查剖分面接触密合性，塞尺塞入深度不得大于剖分面宽度三分之一。8.4 轴承孔的尺寸精度不应低于图样给定的要求。8.5 轴承孔的圆度、圆柱度均不应大于

15、其直径公差的二分之一。8.6 轴承孔的平行度不应低于图样给定的要求。8.7 箱体涂漆前作煤油渗漏检查，60min 内不应有渗漏现象。8.8 减速器胶带轮必须做静平衡试验，允许偏心距为 0.55mm。9减速器的装配9.1 箱体、箱盖、各轴承盖内表面和齿轮未加工表面，应清洗干净，表面应清洁、无锈蚀及氧化皮。9.2 箱体、箱盖等铸件非加工的外露表面涂底漆，非外露面先涂底漆，再涂耐油漆。涂漆质量5Q/SYCQ 3455 2012应符合 JB/T5946-1991 的要求。9.3 各轴承内圈及齿轮基准端面必须紧贴轴肩，用 0.05mm 塞尺检查不应通过。9.4 刮油器与中间轴齿轮端面间隙为 0.5mm1

16、.00mm。9.5 从动轴轴向膨胀间隙为 0.3mm0.5mm。9.6 轴承端盖豁口应与箱体回油孔对齐，保证各部油路畅通。9.7 箱盖、箱体合箱时，以及轴承盖装配时，应在箱盖和箱体分箱面及轴承盖的配合端面上均匀涂抹可剥性密封胶，密封胶选用 BD-586 室温硫化硅酮密封胶。9.8 装配后的减速器应转动灵活，无卡阻现象。9.9 用压铅法检查齿侧间隙，当减速器齿轮法向模数 Mn=1.5mm6mm 时，标准侧隙为 0.06Mn, 当法向模数 Mn7mm,时，标准侧隙为 0.04 Mn。最大法向侧隙为标准法向侧隙，最小法向侧隙不小于标准法向侧隙的三分之二。同一轴上对称两齿轮的齿侧间隙差0.06mm。1

17、0减速器的性能和质量保修期的规定10.1 空加载试验时，运转应平稳正常，不应有冲击、振动和不正常的响声；10.2 各联接件、紧固件应无松动现象；10.3 齿轮齿面不得有破坏性点蚀；10.4 齿轮副接触精度应符合表 3 规定；10.5 减速器内应清洁，残存物重量不超过表 4 规定量；10.6 轴承温升，不应超过 40，油池温升不应超过 15，并且最高温度均不得超过 70；10.7 减速器满载荷试验时噪声不得超过 80dB（A）；10.8 减速器整机质量保修期为 2 年，箱体及各密封处、接合处 1 年内不应有渗、漏油现象。表 3 齿轮副接触精度名义接触迹线距齿顶高度 mm凸齿 h=0.355Mn接

18、触凹齿 h=1.445Mn接触迹线位置偏差 mm0.18 Mn迹线按齿长不少于工作齿长%第一条 85%第二条 50%接触按齿高不少于工作齿高45%第一条 85%斑点按齿长不少于工作齿长第二条 70%注：Mn表示齿轮法向模数表 4清洁度总中心距 mm650100085%； 2) 渐开线齿轮70%。b) 齿轮齿面接触斑点沿齿高方向占工作齿高的百分率:1) 双圆弧齿轮45%； 2) 渐开线齿轮35%。c) 双圆弧齿轮接触迹线位置偏差为士 0.18m(单位:m)。d) 继使用的齿轮中心距偏差应符合表 5 的规定，齿侧间隙不应超过表 5 的规定。表 5 齿轮中心距偏差与齿侧间隙对照表中心距 mmCJH9

19、43.6CJH1343.6CJH1841.4CJH2644.4CJH3745.8CJH4842.8420420450480560590中心距偏差100110110110120120m齿侧间隙100mm注：mn 为齿轮模数。13.4 减速器内应清洁无杂物，出厂前检查排出的残存杂物质量不应超过表 6 的规定值。表 6 减速器内残存杂物质量范围表机型CJH943.6CJH1343.6CJH1841.4CJH2644.4CJH3745.8CJH4842.8420420450480560590残杂物质量 mg400100014减速器型式试验方法14.1 总装合格后，应在额定转速下进行空载荷试验，正、反两

20、个方向运转时间不少于 0.5h。14.2 双圆弧齿轮副的接触斑点、接触迹线位置偏差和侧隙，分别按 GB/T10095 和 GB/T15753-1995 规定检测。14.3 减速器的清洁度，应在额定载荷检验后放干润滑油，将不少于润滑油体积 50%的煤油注人减速器内，清洁内腔和所有零部件，用 SSW0.063/0.045 的铜丝网过滤，剩余物在 200 烘干 0.5h，然后称其质量。14.4 在箱出轴设计转速下，进行正、反两个方向各 100h 的逐级加载试验，其分级加载试验的运7Q/SYCQ 3455 2012行时间分配应按表 7 的规定。表 7减速器分级加载试验的运行时间分配表额定扭矩的百分数2

21、55075100125运转时间 h44486215减速器的型式检验15.1 对减速器各型新产品和转厂生产的产品或当材料、结构、工艺有较大改变时，应用不少于两台的样机进行型式检验，合格后方可定型投人批量生产。15.2 在专用的减速器各型式试验台上按 14 规定进行减速器型式检验。15.3 判断规则出厂检验中，应逐台检验的项目，凡有一项不合格则该产品判为不合格；抽检则应根据批量查出 GB/T 2828 中的抽样方案，结合样本中的不合格品数判别批是否合格。型式检验中，有一台，有一项不合格则判为不合格。15.4主要零部件的检测项目(见表 8)批量生产时，制造厂商应进行主要零部件关键项目的检验，符合要求

22、后方可装机。表 8减速器主要零部件的检测要求序号主要零件关键项目要 求1输入轴2中间轴材料的力学性能材料的力学性能和热处理硬度均不低3输出轴热处理硬度于规范 5 规定的指标4左、右旋齿轮5人字齿轮说明主要零件关键项目检测合格率=(合格关键项目/关键项目总数)100%。16标志、使用说明书16.1标志减速器应在明显位置固定产品标牌，在输出轴端箱体外表面上标明推荐的旋转方向。标牌的形式、尺寸及技术要求应符合 GB/T13306-1991 的规定，其内容包括：产品型号及名称；产品主要技术参数：额定输出扭矩、传动比、中心高；产品出厂编号及日期；制造厂名称或商标；外形尺寸及质量。16.2使用说明书减速器

23、使用说明书编写应符合 GB9969.1-1998 的规定。_8Q/SYCQ 3455 2012附录 A （标准的附录）抽油机减速器技术参数表本附录介绍各型减速器的技术参数及主要零部件的材质、硬度、精度、规格等要求。A1CJH4842.8590型减速器CJH4842.8590 型减速器技术参数表规 格 型 号CJH4842.8590额 定 扭 矩48kN.m齿型传动方式双圆弧人字齿轮两级传动精 度 等 级8-8-7减速器中心高590整 机 重 量总 传 动 比42.8高速级6.5低速级5.8总 中 心 距950高速级370低速级580高 速 级5工 作 齿 宽80法 向 模 数低 速 级8工 作 齿 宽145输入轴型号2616精 度 等 级轴承中间轴型号2624精 度 等 级输出轴型号3538精 度 等 级