风电塔筒通用工艺.docx

1、风电塔筒通用工艺风电塔筒通用制造工艺编制：审核：批准：河北宏润重工集团有限公司 目录1 塔架制造工艺流程图2 制造工艺3 塔架防腐4 吊装5 运输注：本工艺与具体项目的技术协议同时生效，与技术协议不一致时按要求高的执行一、 塔架制造工艺流程图： 基础段工艺流程图1 基础筒节：H 原材料入厂检验 R 材料复验 R 数控切割下料（包括开孔）尺寸检验 R 加工坡口 卷圆 R 组焊纵缝 R 校圆 100%UT检测。2 基础下法兰：H 原材料入厂检验 R 材料复验 R数控切割下料 R 法兰拼缝焊接 H 拼缝100%UT检测 将拼缝打磨至与母材齐平 热校平（校平后不平度2mm）H 拼缝再次100%UT检测

2、 加工钻孔与筒节焊接 H 角焊缝100%UT检测校平（校平后不平度3mm）角焊缝100%磁粉检测。3 基础上法兰：外协成品法兰 H 入厂检验及试件复验 与筒节组焊 100%UT检测 H平面度检测。4 基础段组装：基础上法兰与筒节部件组焊 100%UT检测 H平面度检测 划好分度线组焊挂点 整体检验 喷砂 防腐处理 包装发运。 塔架制造工艺流程图1 筒节：H 原材料入厂检验 R 材料复验 钢板预处理 R 数控切割下料 尺寸检验 R 加工坡口 卷圆 R 组焊纵缝 R 校圆 100%UT检测。2 顶法兰：成品法兰 H 入厂检验及试件复验 与筒节组焊 100%UT检测 平面度检测 二次加工法兰上表面（

3、平面度超标者）。3 其余法兰：成品法兰 H 入厂检验及试件复验 与筒节组焊 100%UT检测 平面度检测。4 塔架组装：各筒节及法兰短节组对 R 检验 R 焊接 100%UT检测 R 检验 H 划出内件位置线 H 检验 组焊内件 H 防腐处理 内件装配 包装发运。二、塔架制造工艺 工艺要求：1 焊接要求 筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。焊件装配尽量避免强行组装以防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。 塔架筒节纵缝及对接环缝应采用埋弧自动焊，应采取双面焊接，内壁坡口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，按相同要求制作筒体纵缝焊接试板

4、，产品焊接试板的厚度范围应是所代表的工艺评定覆盖的产品厚度范围，在距筒体、法兰及门框焊缝约50mm处打上焊工钢印，要求涂防腐层后也能清晰看到； 筒节纵、环焊缝不允许有裂缝、夹渣、气孔、未焊透、未熔合及深度0.5mm的咬边等缺陷，焊接接头的焊缝余高h应小于焊缝宽度10； 筒节用料不允许拼接，相邻筒节的纵焊缝错开180，筒节纵焊缝置于法兰的相邻两螺栓孔之间。 焊工资格要求：焊接工作由取得相应项次资格的焊工担任。 焊接材料要求：焊接材料的选用，必须经过严格的焊接工艺评定，正式焊接时必须按工艺评定合格的焊材选用，焊接材料的性能必须符合焊接工艺评定要求，并提交焊接材料质量证明书。 焊接条件及要求：所有多

5、层焊要求层间温度控制在100200之间，或按焊接工艺执行，焊接环境温度应5（低于5时，应在施焊处100mm 范围内加热到15以上），相对湿度2m/s；其他方法10 m/s。b) 相对湿度90%。c) 雨雪环境。d) 环境温度0.5mm的咬边，熔渣、外毛刺等应清除干净 焊缝外形尺寸超出规定值时，应进行修磨，按压力容器要求局部补焊，返修后应合格。4 塔架门框的焊接 塔架门框与筒体的焊接须完全焊透，并且塔架门框与筒体焊接应在平焊位置进行。 门框开孔应在相应筒节纵缝焊接完成之后进行，要求先按门框装焊图展开放样制作样板，再划线、切割，并按焊接工艺或图样割出坡口，要求坡口表面光滑平整呈金属光泽。5 塔架附

6、件焊接与组装 附件的焊接在塔架主体完工后进行，附件的焊接位置不得位于塔架焊缝上，附件焊接要求光滑、平整、无漏焊、烧穿、裂纹、夹渣等缺陷。 所有靠紧固件联接的附件，应在最终涂装后安装，附件装配前应去除毛刺、飞边、割渣等。 门板装配应保证与塔架贴合紧密，开启顺利无阻涩现象。塔架门套应安装密封条，确保密封条放水。门锁防盗、防锈，要求配套钥匙能开全部门锁，梯子与梯架支撑应安装牢固，上下成直线，接头牢固。 为保护好油漆，安装过程中应避免转动筒体，故在喷漆时提前将筒体梯子的方位调整至最下侧，以利于梯子的安装。安装过程中进入筒体内必须穿脚套，在筒体内放置任何物品都必须在筒体上垫毛毡一类的软物。 安装顺序：先

7、安装平台，再安装电缆支架等小件，最后安装梯子，以方便操作者在筒体内走动。三、塔架防腐 表面处理工艺1 一次表面处理，风塔采用钢板抛丸预处理流水线。 钢板处理前，检查抛丸装置及附属设备是否符合施工要求。抛丸磨料应干燥无油污、杂物，钢丸颗粒直径以1.21.5mm为宜。 钢板处理后表面达到GB8923-88 之3.2.3 条Sa2.5除锈等级，基体表面粗糙度40-80 um，吹净滞留在表面的丸粒、灰尘等杂物。无可见的油污、氧化皮及其它污物，表面应具有金属底材的光泽。 对预处理钢板的要求：钢板抛丸处理后板边处留有一定宽度不进行喷漆，板宽方向单边留50mm左右，长度方向单边留100mm左右。焊缝坡口两侧

8、20mm范围内富锌底漆必须磨掉，见金属光泽。2 二次表面处理，主要是动力工具打磨，锈蚀部位打磨除锈。底漆完好部位用动力工具或手工砂纸拉毛处理。表面无可见的油污、氧化皮及其它污物，对损坏锈蚀部位喷砂打磨至GB8923-88 之3.2.3 条Sa2.5除锈等级，基体表面粗糙度40-80 um，吹净滞留在表面的砂粒、灰尘等杂物。无可见的油污、氧化皮及其它污物，表面应具有金属底材的光泽。3 对磨料的要求：喷砂所用的应符合GB6484、GB6485的标准规定。 钢砂、钢丸：金属砂最好的棱角砂与钢丸混合使用，混合比例为30%，70%，棱角砂的规格为G25、G40,钢丸的规格为S330。 非金属磨料：不准用

9、海砂，建议使用铜矿砂或金刚砂。粒度为：16-30目，磨料硬度必须在40-50Rc之间。完成打砂清理后，必须除去所有的打砂残留物并从打砂表面上彻底除去灰尘。 涂装：喷砂除锈完成后4小时之内进行喷漆。 防腐配套方案：根据具体项目按照图样及技术协议的要求执行。 油漆材料：由油漆制造厂供货时必须带有技术产品和材料安全参数表，以便于制定符合现行的健康、安全和环境保护法规的涂漆工艺。 预涂和喷漆首先用圆刷子对边、角、焊缝进行刷涂，以及使用无气喷涂难以接近的部位进行预涂，然后采用无气喷涂进行，不允许使用滚刷。如果部件的表面温度低于环境空气的露点以上+3C，绝对不能涂漆。相对湿度绝对不能超过 80%。必须遵守

10、制造厂给出的涂漆各层之间的最短和最长间隔时间。决不能高于或低于油漆供货厂家规定的部件表面和环境空气的最低和最高温度值。 涂层质量检验及油漆干膜厚度测量：外观无流挂、漏刷、针孔、气泡等现象，薄厚均匀、颜色一致、平整光亮，在每段塔筒内、外侧均匀分布数点检查涂膜厚度，大约每3平方米进行一次测量。一点的读数应当是距其26mm范围内其他三点的平均值，膜厚的分布根据80-20原则测量，即所测干膜点数的80% 应当等于或大于规定膜厚，剩余的20%的点数的膜后应不低于规定膜厚的80%，并做施工检查记录。对干膜厚度没有其他要求，则认为公差要求为20%四、吊装设备吊装不允许吊钩直接吊法兰，每批塔筒均应配设备吊耳。

11、1、起重工必须熟悉起重方案及设备性能、操作规程、指挥信号和安全要求。2、起吊前起重人员必须明确分工，交底清楚，各负其责，共同协作。3、起吊前，必须正确掌握吊件重量，不允许起重机具超载使用，严格检查吊耳，绳扣应捆绑在重物的重心上并拴绑牢固，以免重物脱钩或滑脱。4、在正式起吊前，应进行试吊，将重物吊离地面200300mm左右，检查各处受力情况，如无问题，再正式起吊。5、起吊时，要有专人指挥，发出信号必须准确、清晰。禁止非工作人员进入施工场地，危险区应设有警告标志。起吊重物不得长时间停止在空中。起吊重物下方禁止有人。五、包装运输1、塔架制造检验合格后，分段运输到安装现场。2、塔架所有配件安装完毕后发

12、运。塔体附件采用集中或装箱包装，塔体附件紧固件采用包装箱方式。3、安装到塔架主体上的附件必须在发运清单上表述清楚，装箱附件（包括联结紧固件）按件号及数量包装，分别贴相应的包装清单后装箱，并用装箱清单封箱（箱里同时有一份），加挂防潮、防锈标志。在发运清单上注明各种附件的规格及数量。装箱清单必须由装箱人和发运人签字确认。所有备品备件应装在箱内，采取防尘、防潮、防止损坏等措施，同时标注“备品备件”，以区别于本体，并应与主设备一并发运。4、为了防止法兰在运输过程中变形，塔架上法兰采用10号槽钢米字支撑固定，如图1所示：图15、塔架在铆焊车间交出时须打好支撑。喷砂、喷漆时可暂时拆下，但喷砂、喷漆后必须立即打好支撑，尤其是倒运过程中，必须打好支撑，以防法兰变形。6、包装：塔架套装前将塔架放置于托辊上，转动托棍，用包装带缠绕包扎塔架。包扎后的塔架套装完毕后放置于运输鞍座上，鞍座上面须垫胶皮或毛毡。用吊装带或扁铁固定，扁铁下面须垫胶皮，以防止伤及表面防腐层。7、运输鞍座：金属支座，底板宽度不小于350mm，底板厚度1012mm。垫板宽度不小于500mm，垫板厚度12mm左右，腹板厚度不小于14mm。高度尽量矮，具体尺寸根据实物定。非金属支座由非金属材料挤压捆绑成型。8、运输辅助部件的回收：每套塔架米字支撑用料160米左右，塔架运输鞍座（按6个计）3吨左右。由此米字支撑和运输鞍座应采取措施回收。