8S试点推行方案Word文档格式.docx

1、2、 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间；3、 物品、工具等放置于规定场所；4、 物品、设备要仔细地放，正确地放，安全地放，较大较重的堆在下层；5、 保管的工具、设备及所负责的责任区域要整理；6、 要养成随时随地拾起地面上的纸屑、布屑、材料屑、零件的习惯，并集中存放于规定场所；7、 不断清扫，保持清洁；注意上级的指示，并积极配合；五、8S试点推行计划阶段项次 年 月项 目2012年3月10-20日2012年3月20-31日2012年4月1-10日2012年4月10-20日阶段一P18S推行组织建立28S活动计划38S活动宣导、教育训练4样板区整理、整顿作战二D5全面展开6目视管理的导入

2、7推行方法的实施（制度导入）三C8考核评分9改善实施10上级巡回诊断四11检讨与奖惩128S的延伸138S全公司推广六、推行计划阶段一推行步骤：1、由总经理主持召开班组长以上管理层推行动员大会。2、由委员会主任对配胶间所有人员动员讲话，让员工意识到领导推行之决心。3、由总经理对管理层8S知识培训。4、委员会对配胶间进行现场诊断，提出意见。5、伏重上对配胶间全员进行培训。5、由推行代表将所需的整理、整顿重新规划，工厂平面图上写明所有区域之责任人。设备标识牌，区域标示牌，写明责任人。按8S评分标准，进行8S活动推展。七、资金投入资金来源从8S专项费用列支，主要用于1、标识牌制作；2、基础设施的改造

3、；3、奖励资金。标示牌制作由主任进行审批，奖励资金由主任审核，公司总经理批准。八、检查1、现场8S检查周期1、自查（员工自查）每天下班前员工对自己责任区管理情况进行自查，并填写8S推行员工自查表（见附件一） 2、日检查（部门内部检查）：由科长、副科长每日10：00之前巡查各区的8S状况，将不符项记录于8S检查缺失项记录表中（见附件二），要求相关人员改善。 3、周检查（推行代表检查）具体时间临时决定，不提前决定。将不符项记录于8S检查缺失项记录表中（见附件二），要求相关人员改善。 4、半月检查（考核小组）具体时间临时决定，不提前决定。 5、验收检查4月26日由推行委员会进行验收大检查。现场检查评

4、分标准项目规 范 内 容分值整理生产现场没有与生产无关的各种物资15车间内没有废弃物料，工具、杂物物流、人流通道保持畅通整顿加工所有物资按区划摆放并有标识物料分门别类摆放，便于计数工具放在合理位置，方便使用应有专门摆放废弃杂物之处清扫地面干净，无赃物杂物一切设备均应干净且无锈蚀放物货架干净，无杂乱东西，清洁设备每次用后均需清扫保持洁净所用测量工具应洁净素养工作紧张，专注，有序，养成良好的习惯劳动纪律好，无闲杂人员串岗打闹员工衣着整齐，待人有礼，说话文明，员工具有良好的合作态度和团队精神安全员工要有安全意识，工作场所无安全隐患成本能用的东西尽可能利用，切勿随意丢弃学习勤奋学习，不断提高技能。总分

5、100九、奖励或惩罚。奖罚的主要方法如下：9.1 8S评分采用扣分的积分方式，以扣40分为及格基准，凡扣分超过40分的，不论排名多少，皆按9.3规定给予处罚；9.2 奖励评定条件及方法9.2.1总评成绩在前两名，且每周内每次评分的扣分40分（此两个条件缺一不可）；9.2.2给配胶间人员给予一定的物质奖励（如：纪念品、奖金，具体方式由公司确定）。9.3 处罚评定条件及方法9.3.1总评成绩一月内有三次（含）以上评比扣分超过40分的；9.3.2出现9.3.1者，相关人员给予罚款150.00元处理；9.3.3 若在周期内，第一次扣分超过20分时，将在晨会中提出批评，以促改善；9.3.4 第二次扣分超

6、过40分时，将给予公告批评，以促改善；9.3.5 第三次扣分超过40分时，给予罚款100.00元；9.3.6以后每次扣分超过40分时，将在上次罚款的基础上，增加80.00元给予处罚。9.3.7 推行委员会验收达标者，给予配胶间全体人员给予一定的奖励，奖励标准验收合格后确定，原则上每人不低于200元，附录一： 8S自查表日 期负责区域自查情况自我评价 分签 名附件二：8S检查缺失项记录表周次： 委员： 成员： 检查日期： 区域不符合事项责任人扣分总扣分附件三8S检查总评表周期： 总评日期：姓 名总周次40分周 次40分以上总名次奖罚备注制表： 确认： 批准：附录四：8S培训第一节：8S简介20世

7、纪80年代末，“日本制”的产品遍布世界每一个角落，导致许许多多的经济学家及管理学家都问：他们怎么啦并对此进行了深入的调查与研究！结果发现，这其中的因素很多，有因缘际会的机遇因素，更重要的是日本人不断追求效率、追求质量、追求完美，并为之不断深入研究的结果。大家知道。日本是个典型资源匮乏的国家，其资源对外依赖性特别强，这就决定了她必须节能降耗、提高资源利用率，利用引进的资源制造高质量、低消耗的产品，并以此占领市场份额，争取更大的利润，保持自身的发展空间！在不断的追求过程中，日本的企业管理呈现了两个管理特色：循序渐进和全员参与。5S活动亦应运而生。8S是在5S的基础上增加了安全、成本、学习。 第二节

8、：8S知识8S活动内容整理：区分要与不要。首先区分现场物品“哪些是需要的，哪些是不需要的”；对于不需要的物品，坚决清理出现场。这就要求对于公司各个工位，设备前后，通道左右，工具箱内外，车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无无用之物，这是树立好作风的开始。整顿：是将整理后的物品即生产现场需要留下的物品加以定量，定位，置于随时能够取出的状态。需要的东西一定要定区、定点、定置摆放；物品摆放目视化，同时不同的物品摆放区域采用不用的色彩和标记；物品的摆放地点要科学合理，偶尔使用的物品应集中放在车间某固定地点，经常使用的物品要放在作业区。清扫：即对工作地的物品、设备、地面勤加维护打扫，达到现场无垃

9、圾，无脏物的状态，同时查清问题及时加以解决。自己使用的物品自己清扫干净，不依赖他人。清洁：不能单从字面上来理解，而是对前三项的坚持和深入，保持完美和最佳状态。不搞突击，贵在坚持和保持；清洁环境，清洁本人，清洁“形体”，清洁“精神”，互相尊重，礼貌待人，清除隐患，保证健康，提高工作热情。素养：即素质和修养。养成良好的工作习惯，自觉、自律，严格遵守规章制度。自己动手创造良好的工作环境，强化“美”的意识，实现自我满足；尊重自己的劳动成果，养成良好的风气和习惯；努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯和作风。安全：贯彻“安全第一，预防为主”的方针，在生产、工作中，必须确保人身、设备、设施、产品、

10、物料安全；严守公司保密制度。成本：产品在生产中所耗费的各项费用之和，对时间、空间、能源等方面之合理利用，以使它们发挥最大的效能，从而创造出一个高效率的物尽其用的工作场所，不该花费的，一毛也不能花，要开源节流。目的：遵循时间的科学使用法；合理规划与使用空间；制订合理的能源使用标准，积极进行改善生活。成本推行要领（1）落实整理、整顿工作，消除空间上的浪费；（2）遵循时间的科学使用法，提高工作效率；（3）制订合理的能源或资源使用标准，减少浪费；学习：学习各项专业技术知识，从实践和书本中获取知识，同时不断地向同事及上级主管学习，学习长处从而达到完善自我，提升自己综合素质之目的。使企业得到持续改善，培养

11、学习性组织4、8的效用4.1 8S是最佳的推销员顾客满意工厂，增强下订单信心；很多人来工厂参观学习，提升知名度；清洁明朗的环境，留住优秀员工；4.2 8S是节约的有效工具降低很多不必要的材料及工具的浪费，减少“寻找”的浪费，节省很多宝贵时间；能降低工时，提高效率等；4.3 8S是安全专家遵守作业标准，不会发生工伤事故；所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生火灾或地震，员工生命安全有保障。4.4 8S是标准化的推进者强调按标准作业；品质稳定，如期达成生产目标4.5 8S是可以形成愉快的工作场所1 明亮，清洁的工作场所让人心情愉快；

12、2 员工动手做改善，有成就感；3 员工凝聚力增强，工作更愉快；4.6 8S是企业管理的基石 通过现场的改善，能让异常现象马上体现出来，便于及时分析处理。让产品的品质和安全得到有效的防护和保证，是质量管理体系的基础。杜绝混料混淆现象，有利于生产管理正常进行。4.8 8S有助于提高生产率 通过持之以恒的8S活动，使员工养成自觉、自律的习惯，有助与实现员工自我管理，充分发挥主观能动性，实现生产率的提升。5、推行要领（一）整理的推行要领1、对你的工作场所进行全面检查，包括看得到和看不到的地方；2、制定“药”与“不要”的判别基准；3、清除不需要的物品；4、制定废弃物处理方法；5、调查需要物品的使用频率，

13、决定日常用量；6、每日自我检查。因为不整理而发生的浪费：1、场地的浪费；2、使用的料架、料箱、工具柜等的浪费；3、零件或物资变旧或过时而不能使用的浪费。4、放置处变得窄小；5、连不要的东西也要管理的浪费；6、库存管理或盘点时间的浪费。（二）整顿的推行要领1、彻底地进行整理；2、确定物品放置场所、方法并标识；3、划线定位；重点：1、整顿要做到任何人，特别是新员工或其他部门都能立即取出所需要的东西；2、对于放置处与被放置物，要能立即取出使用。使用后要能容易归位，如果没有归位或误放应能马上知道。（三）清扫的推行要领1、建立清扫责任区。执行例行扫除，清理脏污。2、把设备的清扫与点检、保养、润滑结合起来

14、。3、建立清扫清扫基准，作为规范。清扫就是使现场呈现没有垃圾、没有污脏的状态。我们应该认识到清扫并不仅仅是打扫，而是品质控制的一部分。清扫是需要用心来做。（四）清洁的推行要领1、落实前面的3S工作；2、制订奖惩制度，加强执行；3、领导带头巡察，带动全员重视8S活动。（五）素养的推行要领1、制订共同遵守的有关规则、规定；2、制订礼仪守则（如员工手册）；3、教育培训（新员工加强）；4、推行各种精神提升活动（如早操、班前会）通过教育，使大家养成能遵守规章制度等良好的习惯，达成全员“素质”的提升。6、8S实施技巧（一）定点摄影1、定义：站在同一地点，朝同一方向，同一高度，用照相机将改善前、后情况拍摄下

15、来，再将改善前、后的对比照片在目视板上揭示出来。2、作用：保存资料，便于宣传；让员工看到改善的对比效果，鼓励员工积极改善；、直观、效果明显。（二）红牌作战红牌作战指的是在工厂内找到问题点并悬挂红牌，让大家都明白并积极去改善，从而达到整理、整顿的目的。必需品和非必需品一目了然，提高每个员工的自觉性和改进意识；红牌上有改善期限，一目了然；引起责任部门人员的注意，及时清楚非必须物。3、红牌形式：红牌尺寸：大约长13厘米，宽10厘米，将标牌涂上红色；红牌表单：如下表红牌原因问题现象描述理 由红牌发行人改善期限改善责任人处理方案处理结果效果确认可关闭 不可关闭 确认者：责任部门： 编号：4、红牌作战的对

16、象：工作场所中不要的东西；需要改善的事、地、物；有油污、不清洁的设备；卫生死角。5、实施要点：不要让现场的人自己贴；理直气壮地贴，不要顾及面子；红牌要挂在引人注目处；有犹豫的时候，请贴上红牌；挂红牌要集中，时间跨度不可太长，不要让大家厌烦；可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示；挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、空间等。（三）目视板管理目视板管理（又称管理看板）是将期望管理的项目（信息）通过各种管理看板揭示出来，使管理状况众人皆知。传递情报，统一认识；、帮助管理，防微杜渐；绩效考核更公正、公开、透明化，促进公平竞争；（四）目视管理目视管理

17、是利用形象直观、色彩适宜的各种视觉感知信息来组织现场生产活动，达到提高劳动生产率目的的一种管理方法，也是一种利用人的视觉进行“一目了然”管理的科学方法。2、目视管理的作用：、迅速快捷地传递信息；、形象直观地将潜在问题和浪费显现出来；、客观、公正、透明化、有利于统一认识，提高士气，上下一心地去完成工作促进企业文化的形成和建设。3、目视管理要点：、无论是谁都能判断是好是坏（正常还是异常）；、能迅速判断，精度高；、判断结果不会因人而异。（五）定置管理定置管理是根据物流运动的规律性，按照人的生理、心理、效率、安全的需求，科学地确定物品在工作场所的位置，实现人与物的最佳结合的管理方法。2、实施：工作场所

18、的定置要求。首先要制定标准比例的定置图。生产场地、通道、检查区、物品存放区都要进行规划和显示。明确各区域管理责任人，零件、半成品、设备、垃圾箱、消防设施、易燃易爆的危险品等均用鲜明直观的色彩或信息牌显示出来。凡与定置图要求不符合的现场物品，一律按定置图整顿或清理撤除；（六）识别管理1、机器设备识别识别内容：名称、型号、产地、管理编号、管理责任人、使用人员、警示、状态等。2、作业识别作业状态（作业开始、作业中断、作业结束）、检验状态（待检、待判、不合格、返修返工，报废）识别方法：工序卡、指导书、印记、标识牌等3、人员识别生产现场工作人员一般以不同颜色的工作服或工作帽来区分。（七）三现主义三现即“

19、现场、现物、现实”，所以统称“三现主义”。现场：事情发生的场所；现物：变化的或有问题的实物。现实：发生问题的环境、背景、要素。2、三现手法：、现场三现的第一手法是“现场”，就是让我们不要只坐在办公室决策，而是要立即赶到现场，奔赴第一线。来到现场如何观察呢？现场是生机勃勃的，每天都在变化，不是三现主义者，不具备正确的观察方法，你就没法感觉它的变化，包括异常。、现物管理的最重要的概念是“总是以事实为基础而行动”，解决问题要求你找到事实真相。因为只有一个真理存在，最通用的方法是“到问题中去，并客观地观察其过程”。观察你看不到的地方，这时，事实将出现。要发现其变化的原因，仔细观察事实。当你这样做时，隐藏的原因将会出现，这样做，你可以提高发现真相的能力。现实解决问题需要你面对现实，把握事实真相。我们需要用事实解决问题，而事实总是变化无常的，要抓住事实就要识别变化，理想与实际总是有很大的差距。很多问题如果我们不亲临现场，不调查事实和背景原因，就不能正确认识问题。但为什么会发生那样的问题呢？我们要多问几次“为什么，”对“现物”、“现实”进行确认。