特大型煤与瓦斯突出事故发生条件及防范措施实用版Word文档下载推荐.docx

1、1/1编勺XXXXXX审核特大型煤与瓦斯突出事故发生条件及防范措施实用版提示：该解决方案文档适合使用于从目的、要求、方式 方法、进度等都部署具体、周密，并 有很强可操作性的计划，在进行中紧扣进度，实现最大程度完成与接近最初目标。下载后可以 对文件进行定制修改，请根据实际需要调整使用。20xx年4月7日前，芦岭煤矿共发生煤与 瓦斯突出14起，突出总煤量仅为1 329 t,突 岀总瓦斯量为24 788m3；最大一次突出煤量 314t,平均突出煤量95 t/次，瓦斯量1 770 0?/次，基本上均为小型突岀，其中大多数为 压出和倾出类型。20xx年4月7日04： 18, 818-3#溜煤岩石斜巷掘进

2、工作面发生了突岀煤 量10. 5 kt、瓦斯量930 km3死亡14人的特 大型煤（岩）与瓦斯突出，而且是在石门前方有 112 H1岩柱的条件下发生的，这在我国尚属首 次。因此，对这次事故的发生条件、发生原因、经验教训以及防范措施进行分析，对防止 类似事故的发生具有重要的指导意义。1矿井概况芦岭煤矿属宿东煤田，井田东西走向长8. 2 km,倾斜宽 3. 6 km,面积 29. 5 km2,设计生产能力为1 500kt/ao从1988年起，对 矿井进行改扩建，改扩建后年设计生产能力为2400 kt?a, 20xx年实现扩建达产，实际生产能 力为 2 460kt / ao矿井开拓方式为立井石门开拓

3、，分3个水平，一水平标高为一400 m,二水平标高为一590 m,三水平标高暂定一700 m。矿井为高瓦 斯突出矿井，20xx年矿井绝对瓦斯涌岀量 129. 25 m3/min,相对瓦斯涌出量3149m3 / t,矿井总进风量13 000m3 / min。矿井开采煤层有8煤、9煤、10煤3层。其中，8煤平均厚度9. 0m, 9煤平均厚度3； 0 m, 8煤、9煤间距平均为3. 5m,采用联合布 置，在9煤底板岩石中布置采区上山及区段集 中轨道平巷和集中运煤平巷，采用斜上山与煤 层的运输巷、回风巷联络。10层煤平均厚度 2. Im,独立布置。2事故区域概况发生事故的1181采区走向长1 100

4、m,倾 向宽550m,开采标高下限为一590 m。采区可 采储量为9 000 kt,采区共有2个采煤面、6 个掘进面（煤巷4个，岩巷2个），设计生产能 力为500 kt/ao在采区中部9煤底板布置有人 行、运输、轨道3条上山（见图1）,采区上山与 区段岩石集中巷间通过石门联接。采区沿倾斜 方向划分为4个区段。事故发生时，三区段为 生产区段，四区段为岩巷准备区段。采区从一 水平和二水平同时进风，东、西2翼各布置了 1条回风上山，采区总配风量为5 417m3 / min。采区实测煤层瓦斯压力为2. 41-2. 70MPa,按压力梯度预测，三区段瓦斯压力 为368MPa, 590 m水平最大瓦斯压力

5、达4. 10 MPao至20xx年3月底共施工钻场30 个，钻孔295个，连孔抽放283个钻孔。采区 一至三区段生产揭露小型断裂构造较为发育， 四区段在突岀前尚未发现较大的地质构造。3事取经过发生突岀的是II818-3#溜煤斜巷掘进工作 面。该巷在20xx年6月施工II8183#联巷 时，已施工平巷4. 7m, 20xx年4月2日恢复 掘进施工。4月6日23： 30瓦检员在迎头装药 前测定CH4浓度为：工作面020%,回风流 0. 26%； 23： 4024： 00放炮，放炮后测定 C1厶浓度为：工作面020% ,回风流0. 26%。4月6日零点班（4月7日00： 00 06： 00）该掘进工

6、作面出勤7人，4人在工作面 打锚杆，2人在车场卸石子，1人看工具及充 电。零点班人行下口风门时，发现风门有异常 扇动，随即撤岀；验收员在做炮泥时发现1股 烟雾涌出；也随即撤离；2名在石门卸確子的 工人同时跟着撤离现场。跟班的1位区队工会 主席在II817轨道巷发现风筒有异响，遂带领该 工作面施工人员撤离，在经过石门变电所时， 发现该处煤尘较大，能见度很低，他将工人带 至副井下口向矿调度汇报后又只身返回，发现 石门变电所段已被煤岩堵塞。此时，因风流逆 转，高浓度瓦斯已波及1181和1182 2个采区。 瓦斯逆流3 120多米，事故发生2 h后（7日 06： 30）在风井扩散口测定瓦斯浓度为9%,

7、 26h 后降到1%, 58 h后才降到事故前的正常值， 即到4月9日10： 00瓦斯浓度才降到0. 6%o突出时煤层底板距工作面法线垂距达11. 2 m,突岀是以小断层弱面带为突破口的。据统 计，这次突岀煤岩量总计10 500 t,突出瓦斯 量为938. 2 km3；填堵全巷道总长度796 m, 堆积煤厚超过200 mm以上巷道34m（见图1）； 抛岀50kg以上的岩块达100多块，其中重量超 过5 t的有2块：尺寸分别为2. 15mX0. 8mXl. 35m 和2. lmXO. 8mXl. 5 m.由于突岀强度大，瓦斯逆流往东冲毁II818 车场3道正反向风门，进入II81轨道上山及II

8、81运输上山，然后彼及整个1181采区；瓦斯流 往西冲毁II 818岩石轨道巷2道正反向风门， 逆流至II81返煤下山，进入301皮带机巷和II 82返煤皮带巷，至II 82区段皮带机巷，波 及II822-2工作面及8413的队里验收员于7日 03： 30到掘进工作面，看到顶板完好，锚杆钻 眼已打完，正在安装锚杆，工作面上部钻眼已 打完，2台凿岩机正在打下部钻眼。4月7日凌晨04： 00, 1名工人寻找炮棍至1181等掘进工作面，瓦斯逆流最远距离3120mo 4 事故发生原因及发生条件分析综合事故工作面煤层瓦斯赋存、煤质特征 和地质构造等因素，分析认为本次特大型突岀 发生的原因主要有：（1）芦

9、岭煤矿以往石门揭煤及机巷掘进均在 底板钻孔预抽瓦斯2年以后进行的，而事故地 点前后120 m范围尚未进行瓦斯抽放，而煤层 原始瓦斯压力达4. 10 MPa,较高的煤层瓦斯压 力为特大煤与瓦斯突岀提供了发生突出的基础 条件。（2）本区段煤层为特厚煤层，煤厚达10m以 上，煤层软分层发育，f=0. 17,且有连片发育 的构造煤存在，煤层瓦斯放散初速度达 13. 08,煤层破坏程度高，为在突岀后形成搬 运突岀物的瓦斯流提供了条件。（3）地质构造复杂。尽管在巷道掘进时预计 煤层底板距工作面法线垂距达10m左右，但由 于有与突岀煤层相连的小断层存在，断层弱面 带在复杂、强大构造应力作用下，发生蠕变破 坏

10、，而掘进中用风镐清底又加剧了破坏过程， 使岩柱承载能力下降；同时，构造使得煤层提 前切人巷道。构造应力场为该次突出提供了破 碎煤、岩所需要的弹性潜能，降低了岩柱抵抗 突岀的阻力。因此，地质构造应力是此次突出 的主要因素，构造应力场为突出提供了应力和 煤强度条件。（4）对1181四区段煤与瓦斯突出危险性认识 不足，石门揭煤局部防治措施编制不严密，在 1181采区没有按规定设置避难爾室和压风自救 系统是煤与瓦斯突出导致伤亡事故的间接原 因。此次突出是煤岩层在构造应力作用下迅 速、连续破坏，煤体内的高压瓦斯瞬间解吸， 形成强大的瓦斯与煤粒风暴，以断层弱面为突 岀口，挟带岩块冲向采掘空间。从技术上分

11、析，导致突岀的走向小断层在无钻孔和巷道直 接揭露条件下，客观上难以预见和防治。尽管煤与瓦斯突岀机理目前尚未被人们完 全认识，导致特大型突岀的因素尚未被我们确 知，但从此次事故可以初步认为发生特大型突 出至少具备以下条件：地质构造及构造应力 场的存在。构造产生构造煤，构造应力场为特 大型突岀提供破碎煤岩所需要的弹性潜能； 煤层内高瓦斯压力和厚度较大的构造煤软分层 存在。高瓦斯压力和放散能力强的软分层是形 成瓦斯流的基础条件。5 经验教训芦岭煤矿过去没有发生过特大型突出，也 是此次突出造成伤亡事故的原因之一。过去从 未发生过特大型突出，不能证明现在和将来不 会发生特大型突岀。对于防突工作必须持科学

12、 而又严谨的态度，应严格按煤矿安全规程 和防治煤与瓦斯突出细则的要求进行，不能存在半点侥幸和麻痹大意。此次事故进一步证明了煤层是非均质体，瓦斯突出分布是极不均匀的，瓦斯突出强度增 加并不二定是渐进的。河南东平煤矿第一起突 岀发生在向斜轴附近，强度达1 000 t以上， 因此在突岀煤层采掘过程中加强地质工作尤其 重要。而此次事故，在三号溜煤眼东西共120 m 范围内，未进行煤层赋存情况、地质构造探明 工作。该掘进工作面在20xx年6月施工的4. 7m平巷时已见铝土层位异常，20xx年4月3 日刷邦时又发现铝土层，但未能引起足够的重 视，未能按煤矿安全规程第181条：“在 突岀煤层顶底板掘进岩巷时，必须定期验证地 质资料，及时掌握施工动态和围岩变化情况， 煤与瓦斯突出之间的规律，更好地指导防突工 作。揭煤前坚持打构造探测孔，确切掌握煤层 的确切位置和地质构造情况。（2）进一步提高对煤与瓦斯突出规律的认 识，尤其是从事防突技术和管理工作的人员， 认真落实防突管理责任制的同时，善于总结本 矿突岀规律，借鉴国内外科研成果和成熟经 验，提升自身专业技术水平。（3）在加强煤层瓦斯压力、钻孔有效排放半 径、煤层透气性系数等瓦斯参数测定的基础 上，进一步完善防突技术措施；加强停开工的 技术管理，严格作业规程、措施审批程序，严 格按计划、规程和措施的规定施工，避免开 工、停工的随意性。