危化品企业安全标准化2014-6、钢瓶处理操作规程Word格式文档下载.doc

1、3.1.4 全面检查气瓶处理工艺设备的气密性。3.2 除锈、装阀操作规程3.2.1 用丝锥清理每一只钢瓶的丝扣，（方法是将丝锥上到钢瓶丝扣上，直到紧不动为止，然后松开，再紧上，如此重复5次以上）。清理完毕后卸下丝锥。3.2.2 将钢瓶倒立，用橡皮锤敲击瓶壁及瓶底，同时不停地移动钢瓶，除去瓶内铁屑、碳粉。3.2.3 使用高压（2000psig以上）氮气吹扫瓶内金属粉尘；方法是：将待吹扫钢瓶放置在钢瓶翻转架上，上好锁链，固定好钢瓶；将吹扫使用的金属软管连接到高压工业氮气的钢瓶上，将软管另一端的不锈钢管插入钢瓶内部，尽量靠近钢瓶的底部，然后快速打开、关闭氮气钢瓶阀门，重复4次，使用高压氮气吹扫钢瓶内

2、的金属粉尘。3.2.4 用手将不锈钢阀门装到钢瓶上，查看此阀门是否合适，然后再卸下阀门。3.2.5 给阀门缠生料带（聚四氟乙烯），方法是：顺着丝扣的方向缠生料带,在阀头处缠两层，往后每一圈往里进两丝，直至距阀底两丝处为止。3.2.6 给阀门涂密封胶，密封胶涂在生料带的上面，也应顺着丝扣的方向涂胶，胶不需涂的太多，只要涂均匀即可，密封胶涂到距离阀底3丝即可。3.2.7 用手将阀门装到钢瓶上，要确保丝对正，直到手扭不动为止。3.2.8 把钢瓶放置到装阀机上，将锁紧手柄推到锁紧位置，根据阀门材质的不同，不锈钢阀门采用人工上紧；铜阀门可采用机械上紧。上紧扭矩为250N.m。3.2.9 阀门安装后，清理

3、干净阀门丝扣处残余的生料带。3.2.10 重复上面3.1.13.1.9工序安装其他钢瓶阀门。3.3 钢瓶试漏操作规程3.2.1 将一批（10支左右）钢瓶正确联接到管汇系统，应该将钢瓶放在一个合适的位置，避免软管受到扭折和损伤。3.2.2 检查钢瓶阀门是否全部处于关闭状态，如果不是，将打开的阀门关闭。3.2.3 将用于试漏的氮气联接到管汇系统上。3.2.4 检查管汇系统上的放空阀门、真空阀门是否处于关闭状态，如果不是，将它们关闭。3.2.5 完全打开全部待试漏钢瓶对应的管汇系统上的阀门。3.2.6 缓慢打开氮气钢瓶阀门，让管汇系统的压力上升到1500psig，关闭氮气钢瓶阀门。3.2.7 在阀门

4、和软管的连接处喷上试漏液，确保连接紧密，不漏气。3.2.8 在手柄下方的试漏孔处喷上试漏液，观察是否有气泡冒出，如果有说明漏气，如果没有说明该处不漏气。3.2.9 观察系统20分钟，看系统压力是否下降。如果下降，说明有阀门内漏；如果不下降，说明所有阀门正常。3.2.10 如果有阀门内漏，要分批排除，直至找到确切的内漏钢瓶为止。对于阀门内漏的钢瓶，更换阀门之后重新进行处理。3.2.11 如果所有的阀门全部正常，然后开始进行阀门和钢瓶连接处、安全阀处的试漏工作。3.2.12 缓慢打开待试漏钢瓶阀门，直到完全打开为止。3.2.13 如果是给第一支钢瓶试漏，应首先在阀门与钢瓶的连接处及阀门上的安全阀处

5、喷上试漏液，便于观察是否漏气。然后完全打开氮气瓶对应的管汇上的阀门，再缓慢地打开氮气钢瓶阀门，直到管汇系统上的压力表指示为1000psi为止。最后要先关闭氮气钢瓶阀门，再关闭试漏钢瓶阀门。3.2.14 如果是给其它钢瓶试漏，应先在管汇系统上已联接的氮气或者已试漏完毕的钢瓶中查找压力最低的钢瓶，然后打开该钢瓶的阀门，将气体充入到待试漏钢瓶内，当压力上升到100psi时，应在阀门与钢瓶的连接处及阀门上的安全阀处喷上试漏液，便于观察是否漏气。待管汇系统压力表不变时，说明两支钢瓶内压力已平衡，此时关闭充气钢瓶阀门及其对应的管汇的阀门。3.2.15 再找一支压力更高的钢瓶给待试漏钢瓶充气，方法同上。3.

6、2.16 重复14、15步骤，直到待试漏钢瓶的压力接近1000psi为止。3.2.17 使用压力超过1000psi的氮气给待试漏钢瓶充气。直到压力达到1000psi为止。此时关闭氮气瓶阀或对应的管汇阀门，然后关闭试漏钢瓶阀。观察是否有气泡冒出，即是否漏气。如果在试漏过程中的任何时刻观察到安全阀漏气，或阀门和钢瓶的接合处漏气；要停止后面的试漏工序，将钢瓶内气体完全排放之后，再紧固安全阀或将钢瓶放置到装阀机上紧固阀门。3.2.18 将试漏合格，并且内部氮气压降到100psi以下的钢瓶从管汇系统上卸下，并认真填写钢瓶装阀试漏记录表。3.2.19 测漏压力根据钢瓶所盛装产品，选择适合的压力。具体数值为

7、附表四中，产品充装压力的1.5倍（最高不超过150bar）。3.4 新钢瓶处理操作规程3.3.1 预处理（1） 将一批钢瓶正确连接到气体钢瓶加热装置的管汇系统，填写钢瓶处理记录。（2） 开启加热装置电源控制器，设定温度110。（3） 将一支高纯（5N）氮气正确连接到加热装置外的管汇系统上。氮气瓶阀应处于关闭状态，对应的管 汇阀门处于打开状态。（4） 检查加热装置内管汇上软管，确保所有软管上均连接有钢瓶或用丝堵堵死，放空阀门处于关闭状态，真空阀门处于关闭状态。（5） 将待处理的钢瓶阀门完全打开，然后打开放空阀门，将钢瓶内的氮气放掉，当压力降到“0”psig时，关闭放空阀门。（6） 再次检查管汇，

8、软管，钢瓶及放空阀门处于正确状态。（7） 待温度达到设定值后，保持2小时。（8） 检查真空泵润滑油液位，确保润滑油液位处于正常位置，开启真空泵。（9） 缓慢地打开真空阀门，此时应注意真空度在-10inHg刻度线以下，绝对禁止出现正压的情况。（10） 管汇及钢瓶内真空度达到-30inHg刻度线之后要继续抽空60分钟，然后关闭真空阀门。（11） 打开氮气钢瓶阀门，给钢瓶内充入氮气，当压力达到50psig时，应关闭氮气钢瓶阀门，静置10分钟。（12） 打开放空阀门，当压力降到“5”psig 时，马上关闭放空阀门。（13） 重复912步骤3次。（14） 最后一次抽空在达到-30inHg后再抽真空1小时

9、，确保钢瓶内达到真空，关闭真空阀门，关闭真空泵及烤箱加热开关。（15） 将所有钢瓶中充入50psig的高纯（5.0N）氮气，并取任意两瓶作为抽样钢瓶，这两瓶的氮气压力要充到200psig，进行水份分析。（放置12小时进行水份分析，水份小于3ppm为合格。否则，继续进行处理，直至合格为止）。（16） 卸下所有钢瓶，如果还有需要处理的钢瓶，则重复以上操作，进行处理。3.3.2 处理所有经过预处理的钢瓶，在使用前必须再次进行水份分析：如果水份符合所充装产品的规范，经过氦气置换抽真空处理后再用50psi的产品进行置换，再投入使用；如果水份分析不合格，必须在抽真空管汇上进行氮气置换抽真空处理操作。（1）

10、 将一支高纯（5N）氮气和一支高纯（5N）氦气正确连接到管汇系统上。瓶阀应处于关闭状态，对应的管汇阀门处于打开状态。（2） 将要处理钢瓶正确连接到抽真空管汇系统。（3） 检查管汇上放空阀门、抽真空阀门处于关闭状态。（4） 将待处理的钢瓶阀门完全打开，然后打开放空阀门，将钢瓶内的氮气放掉，当压力降到“0”psig时，关闭放空阀门。（5） 再次检查管汇，软管，钢瓶及放空阀门是否处于正确状态。（6） 检查真空泵润滑油液位，确保润滑油液位处于正常位置，开启真空泵。（7） 缓慢地打开真空阀门，此时应注意真空度在-10inHg刻度线以下，绝对禁止出现正压的情况。（8） 管汇及钢瓶内真空度达到-30inHg

11、刻度线之后要继续抽空30分钟，然后关闭真空阀门。（9） 打开氮气钢瓶阀门，给钢瓶内充入氮气，当压力达到50psig时，应关闭氮气钢瓶阀门，静置10分钟。（10） 打开放空阀门，当压力降到“5”psig 时，马上关闭放空阀门。（11） 重复7-10步骤2次。（12） 再按7-10步骤，进行两次氦气置换抽真空处理。（13） 最后一次抽空在达到-30inHg后再抽真空60分钟，确保钢瓶内达到真空，关闭钢瓶阀门，关闭抽真空阀门。（14） 管汇氦气保压50psig，关闭真空泵电源。3.3.3 再处理3.3.4 普通钢瓶1. 检查钢瓶阀门外观及丝扣状况，是否有损伤。2. 检查返回钢瓶是否保有余压。3. 对

12、于保有余压的钢瓶要先分析水份指标。4. 如果水份指标符合所充装产品规范，则将钢瓶接到抽空管汇上，使用5.0N氦气30psig置换，抽真空2次，后再用所充装产品进行置换1次，抽空30分钟。 5. 如果水份指标不符合所充装产品规范且小于10ppm，用5.0N氮气50psig置换、抽真空3次，时间每次10分钟。最后一次用5.0N氮气保压100psig，分析其中的水份，如果水份小于符合要求，则采用步骤4进行处理。如果水份不符合要求，则需要继续用氮气置换抽空，直到水份合格，然后按照步骤4进行抽空处理。6. 如果水份指标大于10ppm，则需要按照新钢瓶处理方法处理。7. 对于没有余压的返回空钢瓶要首先检查钢瓶阀门是否漏气。8. 如果钢瓶阀门泄漏，要更换阀门、进行钢瓶试漏、加热抽真空置换处理，直至处理合格。9. 如果钢瓶阀门正常，要首先给钢瓶充入100psig压力的高纯氮气，然后分析水份指标。如果水份指标符合所充装产品规范；则执行步骤4.1.4操作。如果水份指标大于所充装产品规范且小于10ppm，则执行步骤4.1.5操作。如果水份指标大于10ppm，则执行步骤4.1.6操作。4 记录编制人： 审核人： 批准人：生效日期：2013年9月1日