冶金企业冷却水管道的防腐预膜方案样本汇总.docx

1、冶金企业冷却水管道的防腐预膜方案样本汇总冶金企业循环冷却水系统的防腐预膜方案1.概述新设备、新系统在安装过程中，会有油污、泥沙和焊渣等带到系统中，在试水过程中，碳钢设备表面会产生浮锈，为了提高日常运行水处理效果，都要将系统进行清洗预膜处理。2 预膜方案编制依据GB50050-95工业循环冷却水处理设计规范HG/T 3778-200592冷却水系统清洗、预膜处理技术规则3 合格及验收标准清洗后的金属表面清洁，基本上无残留氧化物，除垢率大于90%为合格，（以双方目视检查为准）；清洗过程中用腐监测挂片监测的碳钢平均腐蚀速率3.0g/（m2 h），不锈钢、铜平均腐蚀速率1g/（m2 h）。受洗设备管道

2、内无存积污物。碳钢表面无明显镀铜现象。碳钢预膜后表面形成均匀致密的保护膜，腐蚀监测挂片外光呈蓝紫色色晕（水温低时，外观呈蓝色色晕；水温高时，外观呈紫褐色色晕。）。保护膜对CuSO4-NaCl 试膜液滴液反应色变时间差10 秒。4 清洗、预膜工艺的确定新建设备清洗主要目的是清除金属表面氧化腐蚀产物和杂质，以提高设备效率。在选择清洗剂和清洗工艺时我们不仅考虑清洗效果和清洗质量，同时也考虑了操作简便，使用安全，利于环保方面的诸多因素，决定采用如下清洗、预膜处理工艺：水冲洗化学清洗（包括脱脂除油、置换排放和除锈）置换排放预膜置换排放日常运行。水冲洗：以物理方式清除系统内存在的浮垢、泥沙等。化学清洗：利

3、用化学药剂去除系统金属表面的浮锈、焊渣、油污、泥砂等，并使金属表面润湿提高亲水性，从而充分地保证预膜的质量。预膜：使清洗后的金属表面形成一层均匀、致密的保护膜，保证日常处理过程中缓蚀阻垢剂在低使用浓度条件下运行。一方面降低日常处理费用；另一方面减小因排污带来的环保压力。清洗、预膜范围：各循系统主体设备;各循系统连接管线。5 清洗、预膜前准备5.1 公用资源（1） 公用工程 表5 公用工程品名规格数量说明水工业水若干水补充水 水冲洗 置换排放电380 v20Kw加药泵使用220v2Kw分析、照明排污系统冲洗排污 置换排放（2）腐蚀监测挂片不锈钢、铜、碳钢腐蚀监测挂片：各6片。（3）安全教育和安全

4、措施清洗预膜施工正式开始前，对现场施工人员进行安全教育合格后凭有效证件在现场进行清洗、预膜施工作业。5.2 清洗用原材料（1）将方案中确定的清洗、预膜用药剂准备齐全，检验合格后运输至现场。（2）用于监测清洗腐蚀速率的腐蚀监测挂片，经甲方确认质量和外观，并拍照留存。（3）分析化验用药品、仪器、设备运至现场，并摆布妥当随时可以进行分析化验。5.3 系统隔离（1）清洗前，关闭旁滤器前后阀门，清洗、预膜过程中，旁滤器不启用。（2）清洗前，关闭水冷却器前后阀门（短路），水冲洗至浊度小于20mg/l 后，再开启水冷器前后阀门。（3）清洗前，关闭冷却塔上水阀门，水冲洗至浊度小于20mg/l 后，再开启冷却塔

5、上水阀门，对冷却塔进行冲洗。（4）有旁通的精密仪器、流量计等切换至旁通。清洗、预膜结束后，开启再用。6冷却水系统的清洗预膜冷却水系统开车运行是搞好水质稳定处理关键之一，一个新循环水系统如果在开车之初清洗预膜进行的较好，会较大程度上延长设备的使用寿命，为确保技术实施成功，生产上取得实效，需按以下规定和步骤操作：人工清扫、水冲洗、化学清洗、预膜。6.1人工清扫由于整个系统是首次运行，所以系统内不免存在较多杂物、泥沙、焊渣、碎片等，为防止这些杂物进入设备、管道和填料间隙内，就必须首先进行人工清扫，去除系统内人工能去掉的杂物，为系统的清洗作准备。检查冷却水系统机械设备及水处理设施，以确保符合工作条件并

6、能正常运行，特别是保证加药、加氯及加酸系统功能良好。6.2系统水冲洗（1）水冲洗的目的A、新系统在安装、施工过程中，循环水系统中会带进泥沙、焊渣和大块的机械杂物，化学清洗前通过水冲洗将系统内的泥沙、焊渣以及大块的机械杂质清出系统。B、利用水冲洗检查循环水系统是否通畅和泄漏。（2）水冲洗的要求A、循环水不走旁滤器。B、冲洗至浊度小于20 mg/l后，循环水再进入水冷器、冷却塔。（3）结束条件冲洗4-6 小时后，冲洗结束，可进行下一步工序。（4）注意事项 有旁通的流量计必须切换至旁通进行清洗。 管道上已安装的精密流量计，如果无旁通，在冲洗过程中逐渐提高冲洗压力，防止流量计受到影响。 水冲洗至浊度小

7、于 20mg/l 后，再对水冷器和冷却塔进行冲洗。 水冲洗首先应进行管网冲洗，在管网冲洗前应在热交换器的进口管线上连接临时旁路管线或在换热器前进口放水，以防止大块杂物进入设备。为了提高冲洗效果，应全部开启循环水泵，也可分段，分界区进行冲洗，冲洗完后应将水排空，并清理集水池，除去清洗时积聚的污物。 管网冲洗后拆除管线，连通全部热交换设备，进行全系统冲洗，洗至进出水浊度基本不发生变化，排放全部冲洗水。 如果整个系统较为干净的话，可节省上述两个步骤，直接进入化学清洗阶段。6.3化学清洗6.3.1 脱脂除油处理此过程是为了进一步清除金属表面的油脂、浮锈和污垢，为下一步的钝化处理打下良好的基础。（1）使

8、用药剂及浓度高效清洗剂：TS-52730 消泡剂 ： TS-401 （2）脱脂原理TS-52730 除油剂是一种表面活性剂，利用其渗透去污性能，将新设备表面的油脂溶解分散到水中，利用缓蚀剂防止脱脂除油过程碳钢设备腐蚀，然后通过排水将油脂排出系统。（3）控制条件：时间：2448小时pH： 5.07.5温度：常温（4）操作步骤 水冲洗完成后，注入新鲜补水，开泵打循环，取样测定水的pH值、浊度和总铁。 在水池中挂入碳钢监测试片。 将TS-52730按要求浓度一次性投加在塔下池。 清洗过程中应按规定进行分析监测，并随时观察设备表面状况，若系统中泡沫过多，则投加适量消泡剂TS-401加以控制。到达清洗终

9、点后，应停止循环，彻底清池。 根据补水量，按上述浓度进行补加药剂，以确保药剂的浓度及效果。 循环清洗24-48 小时。（5）分析项目及频率pH、Ca2+、总铁、浊度、电导值每2小时测一次。（6）结束条件当系统中循环水的浊度升高到最高值，且有下降趋势时，结束脱脂除油处理，开始进行置换排放。（7） 置换排放采用大排大补的方式进行水质置换排放。（8）环保措施在排水口处可适当投加消泡剂，以减少泡沫对水体的污染。（9）注意事项有旁通的流量计必须切换至旁通进行清洗。清洗过程中尽量不排污，少补水，保证清洗过程中药剂浓度。6.4预膜预膜的目的：化学清洗之后尤其是酸洗后处于活化状态下的金属表面上，在投入正常运行

10、之前预先生成一层完整致密耐蚀的保护膜。（1）使用药剂、及使用浓度 预膜剂组成 TS-52731主要为聚合磷酸盐、多元共聚物类复合型的预膜剂. 本药剂为弱酸性液体，采用连续加入水中的办法。根据水质和工艺条件的不同，一般用量在300-500ppm左右。性状：外观：无色至淡黄色液体密度（20），g/cm3 1.00pH（原液） 8.00固含量，% 5.0密度（20），g/cm3 1.00TS-52732主要由聚磷酸盐、锌盐和其它添加剂复合而成. 本药剂为弱酸性液体，采用连续加入水中的办法。根据水质和工艺条件的不同，一般用量在300-500ppm左右。 性状：外观：无色至淡黄色液体密度（20），g/c

11、m3 1.0pH（1%水溶液） 5.00固含量，% 6.0密度（20），g/cm3 1.0工业硫酸 适量（厂方自备）（2）原理利用预膜剂TS-52731、预膜助剂TS-52732的快速成膜性能，使之在金属表面形成一层致密的保护膜。投加分散剂可使成膜均匀，提高预膜效果。（3）药剂投加点：凉水池（4）操作步骤： 化学清洗完成并清池后，注入新鲜补水，循环1小时。 一次性投加预膜剂TS-52731和TS-52732，并根据情况补入CaCl2（如钙离子浓度较高可以不补），然后在远离冷水泵吸水口处缓慢加入H2SO4使水的pH值控制在5.57.5之间。预膜过程中应仔细观察碳钢试片的表面情况，钝化好的碳钢试片

12、光亮无锈。 预膜结束后取出试片，开始置换排放。排水至总磷量15ppm时可转入正常运行。（5）结束条件预膜时间为12-36小时，根据观察挂片预膜情况，确定置换排放水时间，转入冷态态或正常运行阶段。（6）分析项目及频次pH值：每2小时测一次。浊度：每2小时测一次，20mg/L。Ca2+： 1 次/4 小时总磷：投加后2小时测一次，当预膜结束后转入置换水时， 4小时测一次，直到转为正常。（7）置换排放采取大排大补的方式，将预膜药剂的浓度降低至小于15mg/L，总铁小于1.5mg/L，浊度小于15mg/L，即可转入冷态或正常运行阶段。（8）注意事项 预膜过程中，循环水尽量不上冷却塔。 预膜过程中尽量不

13、排污，少补水，保证预膜过程中药剂浓度。 调节 pH值时，要注意不要将pH值调得过低。6.5清洗预膜药剂用量 (1)炼钢浊环 药剂名称加药浓度用药量（t）清洗剂TS-52730500-10001.70预膜剂 TS-52731300-5001.42预膜剂 TS-52732300-5000.85消泡剂 TS-401100-3000.283（2）连铸浊环药剂名称加药浓度用药量（t）清洗剂TS-52730500-10002.88预膜剂 TS-52731300-5002.404预膜剂 TS-52732300-5001.442消泡剂 TS-401100-3000.48（3）线棒泵站药剂名称加药浓度用药量（t）清洗剂TS-52730500-10003.465预膜剂 TS-52731300-5002.888预膜剂 TS-52732300-5001.732消泡剂 TS-401100-3000.578（注：以上报价包括人工费、药剂筛选试验费、挂片和挂片检验装置费、运输费、装卸费、仪器使用费、各种检验、仪器化验费用等）