破碎机操作规程Word文档下载推荐.docx

1、1、破碎机司机在使用设备前，必须认真阅读本机操作规程，掌握设备的工作原理、结构、性能，按完好标准维护和保养破碎机，经过培训考试合格后，持证上岗。2、破碎机司机应熟悉各种信号（明确信号），操作时严格按信号执行。3、破碎机司机必须严格遵守岗位责任制，认真遵守各项规章制度，班中不得做与工作无关的事。4、司机应具有较强的责任心，熟悉破碎机系统作业流程，严格执行交接班制度，认真检查，遵章操作。二、工作前准备1、启动前应对破碎机做如下检查：（1）检查各处螺栓的紧固情况，不得有松动现象。（2）检查和清除破碎机内积存的物料。（3）检查电气控制系统是否灵敏可靠。（4）检查转子转向是否正确，检查转动装置护罩是否完

2、好。（5）检查齿辊两端4个轴承的润滑脂情况是否达到要求，每天给破碎机的轴承加润滑脂。2、检查中发现的问题，必须及时处理，处理符合要求后，方可正常操作。三、操作及注意事项1、检查确认准备工作一切正常后，在接到开机信号后先启动破碎机，待破碎机正常运转后，启动胶带输送机。在启动破碎机前应先确认除铁器已启动。2、破碎机空载运转1-2分钟后，如运转正常方可供料，本机的供料应连续均匀，进入到机内的物料力求沿齿辊全长均匀分布，以利于发挥破碎机的最大生产力，避免齿辊中部过早磨损。3、在入料口前的送料系统上都必须有可靠的除铁装置，同时还要防止其他难以破碎的杂物进入破碎机，以免损坏设备和造成意外事故。4、破碎机运

3、转时，工作人员不能站在转子惯性力作用线内（不得进入破碎机防护栏内），并严禁进行任何清理、调整、检查等工作，以免发生危险。5、轴承最高温度不得超过75，如超过75，应立即停机，查明原因，妥善处理。6、在运行中，应时刻注意是否有不正常的撞击声、摩擦声及强烈震动，如发现异常应立即停机检查。7、操作时应先发出开机信号，然后再启动电动机。8、使用前和使用中所有护罩不能随意拆卸，所有转动部位必须有防护装置，在人能到达的地方应挂有安全警示牌，注有“危险”字样不能靠近。9、初次启动前，应对破碎机进行全面检查，看螺栓是否松动，减速机内有无注入合乎要求、充足的润滑油，同步齿轮箱及主轴承内有无加入润滑脂，电动机接线

4、处是否有松动，破碎腔内的物料是否已经清除。一切无误后，点动启动破碎机，观察破碎机运转的方向是否正确。确认电动机转动方向无误后，方能正式启动破碎机。无论以何种方式向破碎机供料，均需给料均匀，并设置可靠的除铁器装置除铁、清除木器等杂物。禁止铁器、木器等杂物进入破碎机，以防发生事故。使用中发现破碎机出现异常声响，传动单元、油液出现异常温升或闻到异味时，应及时停机，查明原因并消除故障后方可重新启动。使用8小时后应检查齿帽螺栓是否松动，对每个螺栓应用专用扳手锁紧；运行24小时后对每个螺栓再锁紧一次，运行48小时后对每个螺栓锁紧。10、监测和记录电动机电流、电压、处理能力等数据。四、收尾工作1、停止工作时

5、，必须先停止皮带输送机。当机内的物料全部被破碎并排除后，方可停机。2、停机后，切断设备电源，清理设备及周围的环境卫生，做到文明生产。3、将存在问题向接班司机认真交待清楚。五、安全注意事项1、破碎机周围必须加装高度不低于1.5m牢固可靠的防护栏，防止人员随意进入，防护栏留检修门，运行时检修门必须上锁。1、本机绝不允许带负荷启动，空载启动以后，待达到额定转速后，再给料。2、破碎机卡转时，司机严禁立即清理腔内矸石，必须通知电工将配电室的破碎机、除铁器、胶带输送机的开关停电闭锁，并分别在破碎机、胶带输送机的开关上悬挂“有人工作，禁止合闸”的警示牌，方可进行处理，确认处理完后，只有从事本工作的人员才有权

6、取下警示牌送电。3、破碎机长期停用后或再次启动前，应对破碎机进行全面检查，检查螺栓是否松动，减速机、同步齿轮箱和破碎机轴承是否注入合乎要求、充足的润滑油，电气线路和控制箱的接线是否正确、松动，破碎腔内的物料是否已清除。一切无误后，点动启动破碎机，观察破碎机运转方向是否正确。确认电动机传动方向无误后，方能正式启动破碎机。4、遇到下列情况之一时，必须立即停机：（1）电气设备、信号、控制信号失灵。（2）破碎机卡转时。（3）发现有异常情况（如：声音、温度、气味等异常）。（4）其他紧急情况时。5、破碎机运行时，禁止进入防护栏内部进行巡视检查，以免破碎腔中的物料飞出伤人。6、破碎机在运行时，禁止靠近转动部

7、位，破碎机上方严禁站人。7、对破碎机进行维修或处理故障前，须行走移开破碎机，必须通知电工将配电室的破碎机、除铁器、胶带输送机的开关停电闭锁，并挂出“有人工作、禁止合闸”的警示牌，并派专人值守开关，只有从事本工作的人员才有权取下警示牌送电，以免发生意外。然后堆满煤库或煤库封口（采用长度不小于3.0m厚度不小于50mm的架板密排封口），检修人员必须系安全带，并将安全带系在牢固可靠的地方，方可打开检修门进入进行检修作业。8、班中破碎机出现故障且短时间内无法恢复，必须汇报矿调度，得到矿调度许可后，方可移开破碎机进行生产，启动除铁器、皮带输送机出煤。9、如果破碎机行走部发生故障不能自行，需将破碎机移开时

8、，必须通知电工将配电室的破碎机、除铁器、胶带输送机的开关停电闭锁，并挂出“有人工作、禁止合闸”的警示牌，并派专人值守开关，检修人员必须系安全带，并将安全带系在牢固可靠的地方，方可打开检修门进入采用人工操作导链拉出，移出破碎机后煤库及时封口（采用长度不小于3.0m厚度不小于50mm的架板密排封口）。10、破碎机维修结束后，要清理现场特别是破碎腔内，不得把铁质工具遗留在内，以免开机后损坏设备。11、更换带安全标志准用证要求的配件时，必须采用带安全标志准用证的原装件，不得随意更换。六、润滑1、两齿辊轴上的4个轴承用润滑脂泵集中润滑，每班润滑一次，破碎机工作半年后，要对齿辊轴上的轴承进行清洗。以后每隔

9、半年清洗一次。2、使用半年后，减速器要更换新油。以后每隔半年彻底清洗换油。七、维修与保养（一）日常维护、保养1、首次运行15天后，需清洗油箱，更换新油。以后可根据情况每3-6个月将减速机中的油全部更换一遍。电机轴承、齿式联轴器、同步齿轮每年拆洗清理一次，润滑材料采用1号二硫化钼极压锂基润滑脂。2PLF100/150齿辊分级式破碎机主轴承润滑剂采用ZL-2锂基润滑脂或MoS2极压锂基润滑脂，供油方式最好采用与主电机同步进行，连续供油，也可采用间歇供油。减速机应根据油位每月补充注油一次（利用油过滤器）。润滑油冬季使用N220号，夏季使用N320号中负荷工业齿轮油。减速机每年至少清理、换油一次。根据

10、使用现场的季节性环境温度高低，可改用不同型号的齿轮油。检修周期：周检：每周应检查各部位螺栓、螺母是否有松动，减速机、电机的工作状况。月检：每月至少检查一次破碎齿的磨损情况。年检：要求对破碎机进行全面检查，拆洗电动机、减速机和破碎辊的轴承，清理破碎机体内的废润滑油（脂）。检查传动部件的磨损情况，如果磨损严重应予更换；更新给液力偶合器加入规定的介质。同时要求将各部位的螺栓紧固一次。拆卸机体检修后，在重新装配时，必须在上下轴承座的结合面和机体的静止结合面上均匀地涂一层耐油硅酮密封胶，以防止密封面漏油。2PLF100/150齿辊分级式破碎机重新装配时，对轴承座的螺栓以及机体部位的高强度螺栓的拧紧力矩应

11、严格控制。M30螺栓为拧紧力矩为1650N.m，M36螺栓为拧紧力矩为2854N.m，M48螺栓拧紧力矩为6849N.m。注意螺栓拧紧的先后顺序，应对角交叉拧紧螺栓。本机的轴承采用大游隙轴承，轴承安装前，检查轴承原始间隙。轴承安装后最小剩余间隙按有关轴承国家标准。2、破碎机工作时，发现异常现象（如异常噪声、温升过高等）应立即停机，查明故障原因。待故障排除后方可重新开机。在机器运转时，不得进行清理和维修工作。3、查紧固边齿板的螺母是否松动，观察破碎机齿和边齿板的使用情况，发现有断齿或齿部严重磨损要及时更换。（二）正常维修程序对2PLF100/150齿辊分级式破碎机进行检修时，首先应切断电源，并挂

12、出“有人工作、禁止合闸”标志，确保维修人员的安全，并派专人值守，检修人员必须在两人以上。维修2PLF100/150齿辊分级式破碎机前，详细阅读使用说明书，对破碎机各部位的结构进行熟悉，认清各个零部件的相对位置。在更换齿套时，应注意使齿套与齿环的接合面接触紧密，必要时可以采用适当的填料。填料成分为环氧树脂，聚酰胺树脂和氧化铁粉等，成分比例按树脂厂使用说明。特别是紧固齿板螺栓时，最好使用扭矩扳手，应使各螺栓的紧固力大小相同。轴承座与侧板之间应除水锈、油污，轴承座上下盖板、轴承座上体与轴承座下体之间配合面均匀涂0.1-0.2mm厚耐油硅酮密封胶。2PLF100/150齿辊分级式破碎机维护和检修的目的

13、是修理和更换已损坏、磨损的零部件，以恢复其工作能力，确保机器的安全运转。内容包括日常维修和定期检查，这项工作由专职人员进行。破碎机运转3个月后应对紧固件重新紧固一次。（三）长期停放时的维护、保养2PLF100/150齿辊分级式破碎机长期停用再次启动前，首先检查减速机、同步齿轮箱和破碎机轴承是否加有润滑油（脂）。长期停用破碎机时，应放净减速机内的油，把电动机的接线去掉，并应定期维护，不使零件锈蚀和损坏。（四）使用一年后应进行全面检修。2PLF100/150齿辊分级式破碎机技术参数见下表：2PLF100/150齿辊分级式破碎机技术参数 机型项目2PLF100150齿辊中心距（mm）1000/1150入料口尺寸（长宽）mm16602700破碎强度（MPa）200入料粒度（mm）1200排料粒度（mm）300处理量（t/h）10001500电机功率（KW）2（160185）电机电压（V）380/660/1140/6000/10000外形尺寸（长宽高）728641702100设备重量（kg）53400